本发明涉及制釉领域，具体涉及一种茶叶末釉及其制备方法。
背景技术：
茶叶末釉首先于唐代烧成，经宋代而继续发展。清雍正、乾隆时期景德镇再次仿制茶叶末釉成功，而成为清朝宫廷用品的名贵色釉品种。从茶叶末釉的化学组成和晶体结构上分析，茶叶末釉主要以α晶型Fe2O3作为结晶剂，属于铁系结晶釉中十分重要的一种。茶叶末釉属于高温烧成结晶釉，需要在1200℃～1300℃高温下经还原气氛烧制而成。茶叶末釉的烧成难度较大，由于烧成温度以及还原氧化气氛的影响，使Fe2O3及FeO的晶体结构和形核生长发生变化，而呈现不同的颜色和颗粒分布，从而得到“蟹甲青”和“鳝鱼黄”等类别的茶叶末釉。
茶叶末釉釉面晶莹剔透，釉色黄绿温润，样式含蓄，器型饱满，古朴清丽，深沉凝重，耐人寻味而又庄重大方。清中叶雍正、乾隆两朝成为宫廷专供而秘而不宣。而现代对于茶叶末釉配方及烧制方法的研究与发展，深化并丰富了茶叶末釉的内涵和外延，使这一古老的釉料品种又散发出新的光彩。
中国专利CN201510143241.6公开了一种汝瓷茶叶末釉料及其制备工艺，该发明中涉及的茶叶末釉料中白长石占28-32份，方解石占12-14份、石英石占8-10份、汝药占50-53份、骨粉占1.0-1.5份和滑石粉占0.5-1.0份。但是该专利使用的汝药限制于河南省汝州市蟒川乡当地的高岭土，使该发明实用性受到了极大地限制。
中国专利CN201510051895.6公开了一种用铁尾矿制备的茶叶末釉以及制备方法，该发明中制备茶叶末釉的组分及重量百分比为：铁尾矿30～86％，锂辉石0～4％，子木节2～6％，方解石2～15％，白云石1～6％，长石2～20％，氧化锌2～8％，石英1～6％，锂瓷石3～8％，碳酸钡0～8％，易县土0～3％，苏州土0～5％。但是该专利实施例中主要通过使用氧化气氛烧制得到釉料，茶叶末釉的品质较差。
因此需要丰富并改进茶叶末釉的配方及制釉方法，提高茶叶末釉瓷器的实用性和釉面品质。
技术实现要素：
本发明针对上述问题，提供一种茶叶末釉及其制备方法。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是：一种茶叶末釉，由下述原料制备而成：钠长石40份～60份，氧化铁5份～10份，硅石15份～30份，高岭土2份～10份，滑石4份～15份，碳酸钙2份～12份，茶叶末粉0.5份～5份。
进一步地，茶叶末粉为：茶叶末断烧后磨成的粉末。
进一步地，原料均为粉体，粉体的平均粒径为0.5μm～5μm。
本发明的另一发明目的，在于提供一种茶叶末釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，球磨：将所述重量份的钠长石、氧化铁、硅石、高岭土、滑石、碳酸钙、茶叶末粉充分混合，加入到球磨机中，加水，以料：球：水的质量比为8～12：2～5：3～8进行湿法球磨，过80目～100目筛，调节得到釉浆；
步骤二，施釉：使用釉夹剪夹取坯体，将坯体完全浸入到步骤一制得的釉浆中，使釉浆均匀挂满坯体，取出挂釉坯体，于通风处干燥24h～36h，得到待烧坯体；
步骤三，窑烧：将步骤二得到的待烧坯体置于炉体中，以180℃/h～250℃/h的升温速率连续升温至600℃，再以120℃/h～200℃/h的升温速率连续升温至900℃，采用中度还原烧结法以60℃/h～100℃/h的升温速率继续升温至1280℃，而后继续采用氧化烧结法以50℃/h～70℃/h的升温速率升温至1300℃，随炉体冷却至室温，取出得到茶叶末釉瓷器。
进一步地，步骤一中，球磨机的磨球为刚玉磨球，球径为1mm～5mm。
进一步地，步骤一中，湿法球磨的时间为：6h～10h。
进一步地，步骤一中，釉浆的浓度为：50波美度～70波美度。
进一步地，步骤二中，挂釉坯体的釉层厚度为：0.5mm～1mm。
进一步地，步骤三中，中度还原烧结法中CO与H2的摩尔浓度比为0.95～1.15。
进一步地，步骤三中，氧化烧结法中游离氧的质量浓度分数为7.5％～12.5％。
本发明的优点是：
1.本发明制备得到的茶叶末釉性状稳定，色泽丰富，种类多样；
2.本发明通过对升温速率的控制而改变了茶叶末釉中铁氧体的结晶状态和程度，提高了茶叶末釉的产品烧成率；
3.本发明使用中强度还原烧结和短暂氧化烧结相结合的方法增加了茶叶末釉的变化种类和结构强度；
4.本发明采用的烧成方法中不进行保温处理，极大地降低了生产能耗，减少了常规烧成制度中因保温时间长而引起的玻璃相过多的问题，从而使得制得的茶叶末釉釉面具有光泽度高、美观、强度高的优点。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
实施例1
一种茶叶末釉，由下述原料制备而成：钠长石40份，氧化铁5份，硅石15份，高岭土2份，滑石4份，碳酸钙2份，茶叶末粉0.5份。其中，茶叶末粉为茶叶末断烧后磨成的粉末；原料均为粉体，粉体的平均粒径为0.5μm。
本实施例制得的茶叶末釉釉面光滑、平整、质感细腻、无表面缺陷，釉面晶莹剔透，釉色黄绿温润。
实施例2
一种茶叶末釉，由下述原料制备而成：钠长石60份，氧化铁10份，硅石30份，高岭土10份，滑石15份，碳酸钙12份，茶叶末粉5份。其中，茶叶末粉为茶叶末断烧后磨成的粉末；原料均为粉体，粉体的平均粒径为5μm。
本实施例制得的茶叶末釉釉面光滑、平整、质感细腻、无表面缺陷，釉面晶莹剔透，釉色黄绿温润。
实施例3
一种茶叶末釉，由下述原料制备而成：钠长石53份，氧化铁7份，硅石22份，高岭土5份，滑石8份，碳酸钙7份，茶叶末粉2份。其中，茶叶末粉为茶叶末断烧后磨成的粉末；原料均为粉体，粉体的平均粒径为2.8μm。
本实施例制得的茶叶末釉釉面光滑、平整、质感细腻、无表面缺陷，釉面晶莹剔透，釉色黄绿温润，非常美观。
实施例4
一种茶叶末釉，由下述原料制备而成：钠长石50份，氧化铁8份，硅石20份，高岭土6份，滑石9份，碳酸钙5份，茶叶末粉2.8份。其中，茶叶末粉为茶叶末断烧后磨成的粉末；原料均为粉体，粉体的平均粒径为3μm。
本实施例制得的茶叶末釉釉面光滑、平整、质感细腻、无表面缺陷，釉面晶莹剔透，釉色黄绿温润，非常美观。
实施例5
一种茶叶末釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，球磨：将所述重量份的钠长石、氧化铁、硅石、高岭土、滑石、碳酸钙、茶叶末粉充分混合，加入到球磨机中，加水，以料：球：水的质量比为8：2：3进行湿法球磨6h，过80目筛，调节得到浓度为50波美度的釉浆；其中，球磨机的磨球为刚玉磨球，球径为1mm；
步骤二，施釉：使用釉夹剪夹取坯体，将坯体完全浸入到步骤一制得的釉浆中，使釉浆均匀挂满坯体，取出挂釉坯体，于通风处干燥24h，得到待烧坯体；其中，挂釉坯体的釉层厚度为：0.5mm；
步骤三，窑烧：将步骤二得到的待烧坯体置于炉体中，以180℃/h的升温速率连续升温至600℃，再以120℃/h的升温速率连续升温至900℃，采用中度还原烧结法以60℃/h的升温速率继续升温至1280℃，而后继续采用氧化烧结法以50℃/h的升温速率升温至1300℃，随炉体冷却至室温，取出得到茶叶末釉瓷器；其中，中度还原烧结法中CO与H2的摩尔浓度比为0.95；氧化烧结法中游离氧的质量浓度分数为7.5％。
本实施例制得的茶叶末釉釉面光滑、平整、质感细腻、无表面缺陷，釉面晶莹剔透，釉色黄绿温润，非常美观。
实施例6
一种茶叶末釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，球磨：将所述重量份的钠长石、氧化铁、硅石、高岭土、滑石、碳酸钙、茶叶末粉充分混合，加入到球磨机中，加水，以料：球：水的质量比为12：5：8进行湿法球磨10h，过100目筛，调节得到浓度为70波美度的釉浆；其中，球磨机的磨球为刚玉磨球，球径为5mm；
步骤二，施釉：使用釉夹剪夹取坯体，将坯体完全浸入到步骤一制得的釉浆中，使釉浆均匀挂满坯体，取出挂釉坯体，于通风处干燥36h，得到待烧坯体；其中，挂釉坯体的釉层厚度为：1mm；
步骤三，窑烧：将步骤二得到的待烧坯体置于炉体中，以250℃/h的升温速率连续升温至600℃，再以200℃/h的升温速率连续升温至900℃，采用中度还原烧结法以100℃/h的升温速率继续升温至1280℃，而后继续采用氧化烧结法以70℃/h的升温速率升温至1300℃，随炉体冷却至室温，取出得到茶叶末釉瓷器；其中，中度还原烧结法中CO与H2的摩尔浓度比为1.15；氧化烧结法中游离氧的质量浓度分数为12.5％。
本实施例制得的茶叶末釉釉面光滑、平整、质感细腻、无表面缺陷，釉面晶莹剔透，釉色黄绿温润，非常美观。
实施例7
一种茶叶末釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，球磨：将所述重量份的钠长石、氧化铁、硅石、高岭土、滑石、碳酸钙、茶叶末粉充分混合，加入到球磨机中，加水，以料：球：水的质量比为10：3：5进行湿法球磨8h，过80目筛，调节得到浓度为60波美度的釉浆；其中，球磨机的磨球为刚玉磨球，球径为3mm；
步骤二，施釉：使用釉夹剪夹取坯体，将坯体完全浸入到步骤一制得的釉浆中，使釉浆均匀挂满坯体，取出挂釉坯体，于通风处干燥30h，得到待烧坯体；其中，挂釉坯体的釉层厚度为：0.75mm；
步骤三，窑烧：将步骤二得到的待烧坯体置于炉体中，以220℃/h的升温速率连续升温至600℃，再以160℃/h的升温速率连续升温至900℃，采用中度还原烧结法以80℃/h的升温速率继续升温至1280℃，而后继续采用氧化烧结法以60℃/h的升温速率升温至1300℃，随炉体冷却至室温，取出得到茶叶末釉瓷器；其中，中度还原烧结法中CO与H2的摩尔浓度比为1.1；氧化烧结法中游离氧的质量浓度分数为10％。
本实施例制得的茶叶末釉釉面光滑、平整、质感细腻、无表面缺陷，釉面晶莹剔透，釉色黄绿温润，非常美观。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。