玻璃钢化风栅的制作方法

本实用新型涉及玻璃强化技术领域，尤其是涉及一种玻璃钢化风栅。

背景技术：

近几年，我国汽车工业迅猛发展，钢化玻璃也因其安全性能而得到了汽车产业的认可。玻璃钢化是对玻璃进行强化的一种技术，即玻璃在加热炉内加热至接近软化温度后，迅速出炉压制成型，然后进入冷却装置冷却，以达到增强玻璃强度的目的。由于消费者对汽车的外观要求越来越高，炉外成型技术也在此形势下产生的，通过炉外成型，可以对玻璃进行特殊处理，达到理想的形状、曲率及钢化强度，且通常情况下，钢化玻璃的机械强度为普通玻璃的4-6倍。随着社会的发展，轻薄玻璃已经成为一种趋势。

但在现有技术中，当高温的玻璃板从钢化炉取出并进入风栅进行冷却时，其一端先进入入口端，随后以一定的速度穿过冷却区，直至从出口端离开。进入冷却区入口端的玻璃板那端会先进行通风冷却，而其他部分依然处于高温状态，这样会造成玻璃板的初入端与玻璃板内部不能同时冷却，将会产生内部温度应力，初入端的局部也极有可能出现较大形变，影响玻璃外观；而这种情况对轻薄玻璃及大曲率玻璃的危害更加严重，会造成表面开裂，不仅影响外观，还会产生质量问题。而如果将整片玻璃板放入风栅后，再开启冷却，并在结束后，关闭风栅，并整片取出玻璃板，并在下一片玻璃板完全放入冷却区后再重启，这样风栅的风机就频繁开启/关闭，将会大大降低风机寿命，同时需要玻璃板整片放入并整片取出，在这衔接过程中也将耗费大量时间，大大降低冷却效率。

现有的玻璃冷却装置却无法满足轻薄钢化玻璃的生产要求，尤其是当轻薄玻璃从钢化炉中出来，正要通过冷却装置时，由于是一端先进入冷却，使得冷却不均匀，在轻薄玻璃上形成局部温差，而造成形变不一致，极易造成玻璃边缘的较大变形，甚至由于内部温度应力造成开裂，对实际生产不利。因此需要开发新的冷却装置，以满足实际生产需求。

技术实现要素：

区别于目前三角炉炉外玻璃板冷却的平面风栅，本实用新型的所述风栅采用弧形结构，可提高钢化过程中风能利用率，并降低能源损耗，目前通用的平面钢化风栅的风能利用率一般为50％-70％，而本实用新型的弧形结构风栅的风能利用率能达到85％以上，因此在钢化过程中可以极大降低能源损耗，并且由于是匹配玻璃板的外形弧度，实现对玻璃板整体的等距离垂直吹风冷却，其制冷效果更好，更能有效的保证钢化玻璃的性能。

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种风栅，可调节冷却均匀度，以生产更薄、曲率更高的玻璃产品，且能有效保证钢化玻璃的性能。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：提供一种玻璃钢化风栅，包括：

上风栅，内设有多个上风叶组，每个上风叶组包括多片上风叶，所述上风叶的下端形成凸形面；

下风栅，内设有多个下风叶组，每个下风叶组包括多片下风叶，所述下风叶的上端形成凹形面；

冷却区，位于所述上风栅与所述下风栅之间，内设有传输辊，玻璃板分别从冷却区的入口端与出口端进出；

其中，所述上风叶与所述下风叶上下对准，且所述凸形面与玻璃板的凹面匹配，所述凹形面与玻璃板的凸面匹配；其特征在于，

所述上风叶包括可调风叶区与固定风叶区，所述可调风叶区位于所述入口端一侧，所述固定风叶区位于出口端一侧，且所述可调风叶区可沿固定风叶区上下滑动。

其中，所述可调风叶区通过滑动件连接所述固定风叶区。

其中，所述可调风叶区的上端连接上风刀调节阀门，以控制进入可调风叶区的风压大小。

其中，所述风刀调节阀门的上端通过一驱动件连接风刀位置控制盘，所述风刀位置控制盘的上端固定设于上风栅底座上，所述上风栅底座安装于上风机上。

其中，所述风刀位置控制盘中央安装有曲轴，用于人工转动所述风刀位置控制盘。

其中，在位于所述入口端一侧的下风叶下端设有下风刀调节阀门，与所述上风刀调节阀门对准。

其中，所述下风刀调节阀门固定设于下风栅底座上，所述下风栅底座安装于下风机上。

其中，在所述下风栅底座上还粘贴有密封条。

本实用新型所述的上下风栅底座可作为法兰口以固定整个上下风栅，并作为进风口，从风机中获取吹入风。

在实际生产时，可先人工调整所述上风刀调节阀门与所述下风刀调节阀门的开合度，以玻璃板的型面与反弹量进行初步控制，并在玻璃板进入固定风叶区后，维持可调风叶区位置的上下风压不变，传输辊后方上下风栅的风压可根据玻璃板的曲率、反弹性进行调整，目的是要降低玻璃板在压制成型后冷却所引起的反弹，提高产品的稳定性。优选地，上下风机可以是不同风机，也可为同一风机，或同时连接同一风机的吹风口，只需分别调节上风刀调节阀门与所述下风刀调节阀门的开合度，实现风压的变化，以适应玻璃板的型面要求即可。

其中，所述凸形面的曲率半径为9950mm，每个上风叶组内包括两片上风叶，且组间中心距为54.5mm，组内上风叶中心距为28mm，每片上风叶中心开有直径8mm的风孔；

所述凹形面的曲率半径为9950mm，每个下风叶组内包括两片下风叶，且组间中心距为54.5mm，组内下风叶中心距为28mm，每片下风叶中心开有直径8mm的风孔。

其中，所述可调风叶区包括3个上风叶组。

本实用新型所述的上下风栅内风叶的风孔数量比目前通用的风栅风孔较少，一般少20％左右，当风机吹风的风压固定时，由于风孔数量少，其对应的单位风孔出风的风压就大，可使得玻璃板单位曲率(或单位面积)内的冷却效率更高，整套风栅的制冷效果更好。如在冷却过程中，本实用新型的风机开度80％即可达到现有设备100％风机开度所能达到的制冷效果，大大提高冷却效果，而且由于弧形结构(凸形面与凹形面匹配玻璃板)，冷却时可以更加均匀地作用于玻璃板表面，提高钢化玻璃的性能，以生产更轻薄、曲率更高的玻璃，而原有风栅就无法生产这种类型的玻璃。

本实用新型的有益效果在于：区别于现有技术，本实用新型在上风栅的入口端处设置可调风叶区，并可沿固定风叶区上下滑动。通过上述方式，本实用新型可以在玻璃板进入风栅冷却时，即可在入口端处控制风压，实现玻璃板整体的受风均匀，以获得更薄、曲率更高的玻璃产品，且能有效保证玻璃钢化后的性能。

附图说明

图1为本实用新型所述的玻璃钢化风栅的正视图；

图2为本实用新型所述的玻璃钢化风栅的俯视图；

图3为本实用新型所述的玻璃钢化风栅的侧视图；

图4为上风栅内部结构示意图；

图5为下风栅内部结构示意图。

标号说明：

1、上风栅，11、上风叶，12、可调风叶区，13、固定风叶区，14、滑动件，15、上风栅底座，16、风刀位置控制盘，17、上风刀调节阀门，18、驱动件；

2、下风栅，21、下风叶，22、下风刀调节阀门，23、下风栅底座，24、密封条；

3、冷却区，31、入口端，32、出口端；4、玻璃板；

5、横条。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

请参照图1～图5，本实用新型提供一种玻璃钢化风栅，包括：

上风栅1，内设有多个上风叶组，每个上风叶组包括多片上风叶11，所述上风叶11的下端形成凸形面；

下风栅2，内设有多组下风叶组，每个下风叶组包括多片下风叶21，所述下风叶21的上端形成凹形面；

冷却区3，位于所述上风栅1与所述下风栅2之间，内设有传输辊(图中未示出)，玻璃板4从冷却区3的入口端31进入风栅1中冷却，并从出口端32离开风栅；

其中，所述上风叶11与所述下风叶21上下对准，且所述凸形面与玻璃板4的凹面匹配，所述凹形面与玻璃板4的凸面匹配；冷却区3为凸形面与凹形面之间的空隙部分，因此也与玻璃板4的外形弧度相匹配。

区别于目前三角炉炉外玻璃板冷却的平面风栅，本实用新型的所述风栅采用弧形结构，可提高钢化过程中风能利用率，并降低能源损耗，目前通用的平面钢化风栅的风能利用率一般为50％-70％，而本实用新型的弧形结构风栅的风能利用率能达到85％以上，因此在钢化过程中可以极大降低能源损耗，并且由于是匹配玻璃板的外形弧度，实现对玻璃板整体的等距离垂直吹风冷却，其制冷效果更好，更能有效的保证玻璃钢化后的性能。

当高温的玻璃板4从钢化炉取出并进入风栅进行冷却时，其一端先进入入口端31，随后以一定的速度穿过冷却区3，直至从出口端32离开。进入冷却区入口端31的玻璃板4那端会先进行通风冷却，而其他部分依然处于高温状态，这样会造成玻璃板4的初入端与玻璃板4内部不能同时冷却，将会产生内部温度应力，初入端的局部也极有可能出现较大形变，影响玻璃外观；而这种情况对轻薄玻璃及大曲率玻璃的危害更加严重，会造成表面开裂，不仅影响外观，还会产生质量问题。而如果将整片玻璃板放入风栅后，再开启冷却，并在结束后，关闭风栅，并整片取出玻璃板，并在下一片玻璃板完全放入冷却区后再重启，这样风栅的风机就频繁开启/关闭，将会大大降低风机寿命，同时需要玻璃板整片放入并整片取出，在这衔接过程中也将耗费大量时间，大大降低冷却效率。

因此为了实现均匀冷却，且不间断的自动传输，本实用新型所述上风栅1内设置可调风叶区12与固定风叶区13，所述可调风叶区13位于所述入口端31一侧，所述固定风叶区13位于出口端32一侧，且所述可调风叶区12可沿固定风叶区13上下滑动。优选地，所述可调风叶区12通过滑动件14连接所述固定风叶区13。滑动件14紧贴固定风叶区13最外侧的风叶，并沿着该风叶上下滑动。

为了实现机械滑动，本实用新型在上风栅1内的上风栅底座15下设有风刀位置控制盘16，其中央可安装有曲轴(图中未示出)，人工转动该曲轴，从而驱动可调风叶区12整体上下滑动，控制调整风刀的高度以靠近或远离冷却区3内的玻璃板4表面，在一个具体实施例中，可调风叶区12的滑动运程为200mm。

玻璃板4刚进入冷却区3时，其受风的风压需要进行调整，以满足玻璃板4的型面要求。但是一般情况下，上风栅1上只会安装一台风机，风机向下的风压都是固定均等的，因此为了控制调整可调风叶区12的风压，本实用新型在所述可调风叶区12的上端连接一上风刀调节阀门17，以控制进入可调风叶区12的风压大小。所述上风刀调节阀门17可通过人工操作进行开合，如全开时就与固定风叶区13接受的风压相同，而半开合、全合时，则进入可调风叶区12的风压就相应降低，具体的开合度可根据玻璃板的冷却情况选择性地进行。

其中，所述上风刀调节阀门17的上端可通过一驱动件18连接风刀位置控制盘16，所述风刀位置控制盘16的上端固定设于上风栅底座15上，所述上风栅底座15安装有上风机。

冷却玻璃板时是两面同时冷却。由于上风栅1的可调风叶区12与固定风叶区13的风压不等，而为了在下风栅2上同步实现这种差异化，本实用新型在位于所述入口端31一侧的下风叶21下端设有下风刀调节阀门22，与所述上风刀调节阀门17对准，所控制的下风叶21与可调风叶区12的范围相当，且所述下风刀调节阀门22可固定设于下风栅底座23上，所述下风栅底座23安装有下风机。

应当说明的是，本实用新型所述的上下风栅底座可作为法兰口以固定整个上下风栅，并作为进风口，从风机中获取吹入风。

在实际生产时，可先人工调整所述上风刀调节阀门17与所述下风刀调节阀门22的开合度，以玻璃板4的型面与反弹量进行初步控制，并在玻璃板4进入固定风叶区13后，维持可调风叶区12位置的上下风压不变，传输辊后方上下风栅的风压可根据玻璃板的曲率、反弹性进行调整，目的是要降低玻璃板在压制成型后冷却所引起的反弹，提高产品的稳定性。优选地，上下风机可以是不同风机，也可为同一风机，或同时连接同一风机的吹风口，只需分别调节上风刀调节阀门17与所述下风刀调节阀门22的开合度，实现风压的变化，以适应玻璃板4的型面要求即可。

其中，为匹配玻璃板4的曲率，在一个具体实施例中，本实用新型所述凸形面的曲率半径为9950mm，每个上风叶组内包括两片上风叶11，且组间中心距为54.5mm，组内上风叶11中心距为28mm，每片上风叶11中心开有直径8mm的风孔；在一个具体实施例中，所述可调风叶区包括3个上风叶组，即6片上风叶。

同样地，所述凹形面的曲率半径为9950mm，每个下风叶组内包括两片下风叶21，且组间中心距为54.5mm，组内下风叶21中心距为28mm，每片下风叶21中心开有直径8mm的风孔。

应当说明的是，本实用新型所述的上下风栅内风叶的风孔数量比目前通用的风栅风孔较少，一般少20％左右，当风机吹风的风压固定时，由于风孔数量少，其对应的单位风孔出风的风压就大，可使得玻璃板单位曲率(或单位面积)内的冷却效率更高，整套风栅的制冷效果更好。如在冷却过程中，本实用新型的风机开度80％即可达到现有设备100％风机开度所能达到的制冷效果，大大提高冷却效果，而且由于弧形结构(凸形面与凹形面匹配玻璃板)，冷却时可以更加均匀地作用于玻璃板表面，提高钢化后玻璃的性能，以生产更轻薄、曲率更高的玻璃，而原有风栅就无法生产这种类型的玻璃。

本实用新型还在所述的风栅在上下风叶之间径向地焊接多根横条5，以将每一排的风叶固定为一个整体，可调风叶区也通过单独的多根横条5焊接固定，并可在下风栅底座下方粘贴密封条24，以防止漏风。

本实用新型所述的风栅在玻璃板入口端的一侧，将若干片上风叶单独设为可调风叶区，并通过控制其高度，以调整玻璃板进入口的前端几道风压的大小，可局部控制玻璃板刚出炉时的成型弧度，达到所需要的成型要求。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。