可自动上下料电热膜管加热窑的使用方法与流程

本发明涉及电热管领域，具体涉及可自动上下料电热膜管加热窑的使用方法。

背景技术：

玻璃镀膜发热管的发热原理：玻璃镀膜发热管是一种通过浸渍、热喷、蒸镀和磁控溅射等方法，使其在绝缘基材表面生成的一层掺杂氧化物膜，在膜层上置以电极，便构成发热组件。然而在发热管制备工艺中，包括玻璃管清洗、水玻璃涂覆、加热、喷镀、打磨、电结涂覆、烧结以及检测等工序。

在电热膜管的第二加工步骤，即在喷镀工序前，需要对水玻璃涂覆工序后的玻璃管进行加热软化工序，以方便达到耐热玻璃管的软化点，加快电热膜与基材之间的契合速度。但是现有的加热装置无法保证玻璃管各部分均匀受热，即出现玻璃管上局部受热过度，而剩余部分则受热程度不够，最终导致发热管整体的发热功率不齐，发热效率低下。

技术实现要素：

本发明目的在于提供可自动上下料电热膜管加热窑的使用方法，以提高玻璃管的电热膜喷镀前的加热效率。

本发明通过下述技术方案实现：

可自动上下料电热膜管加热窑的使用方法，包括以下步骤：

a、打开顶盖，将多个玻璃管水平放置在挡板、调节板以及进料仓的侧壁构成一个自动下料腔体内，调节板在玻璃管逐渐下滑至金属网上的过程中持续受到挤压，同时压缩弹簧；

b、当自动下料腔体内的玻璃管数量减少时，调节板所受到的挤压力减小，弹簧回复形变会产生弹力将调节板沿其受到压力的反方向推动，玻璃管沿连接板倾斜的上表面向下滑动至金属网上；

c、多个完成外壁清理工序的玻璃管开始被金属网传送至处理腔体内；

d、玻璃管经过预热腔后，高温空气经热风管末端的风嘴直接喷射在玻璃管上，金属网在吸热后同时对玻璃管的下端外壁进行加热，即实现初步预热工序；

e、在传送带的带动下，玻璃管继续移动，然后进入至加热腔中，由上风管与下风管同时对金属网上的玻璃管进行加热；

其中，沿传送带的移动方向，隔热板将所述加热窑体分隔成预热腔和加热腔，两个传送带活动贯穿所述预热腔以及加热腔，在所述预热腔上段设有多个热风管，且所述热风管的风嘴正对所述金属网，在所述加热腔内设有两个正对金属网上表面的上风管，在所述加热腔内设有多个正对金属网下表面的下风管，且在两个所述上风管与金属网上表面之间设有挡流板，所述挡流板上开有多个导流孔，所述导流孔的内径由上至下递增，上风管与下风管均开有多个通孔；沿加热窑体的进料方向设有上端开放的进料仓，顶盖与进料仓的上端铰接以用于封闭进料仓的开放端，在进料仓的侧壁上设有开口，两个所述传送带穿过开口后置于进料仓内，且在进料仓内设有连接板，且所述连接板沿与玻璃管进料方向相反的方向向下倾斜，连接板的下端与金属网上表面接触，在顶盖下表面铰接设置有调节板，调节板的下端与连接板上表面接触，在进料仓的侧壁上安装有弹簧，且弹簧与调节板的侧壁连接。

针对现有技术中发热管的加工工序，玻璃管在进行软化时，容易出现局部受热不均匀，以至于导致喷镀时电热膜与玻璃管之间的粘黏度低的问题，申请人设计出一种专门用于玻璃管喷镀前的预热装置，以确保玻璃管在喷镀时与电热膜实现高度契合，进而保证发热管的发热效率；在加热腔内，由多个下风管集中对玻璃管的下表面进行加热，并且以上风管为辅助，使得整个加热腔内的温度达到玻璃管的软化温度，同时保证玻璃管的各部分受热均匀，避免出现局部受热过度，剩余部分受热力度不够的现象出现，以保证玻璃管在喷镀前的性能满足喷镀标准。其中，在上风管与金属网上表面之间设有挡流板，且在挡流板上开有多个导流孔，使得上风管中逸出的高温空气沿内径大小渐变的导流孔向下辐射，以实现分散热气流的目的，避免在玻璃管上表面本身携带较多热量的前提下再次直接加热，减小玻璃管在加热腔内的报废几率。进一步地，在玻璃管上料时，调节板始终保持对自动下料腔内的玻璃管进行限位，减缓玻璃管下移速度的同时，避免相邻间的多个玻璃管之间因高度变化而产生相互挤压，减小玻璃管因碰撞而发生的损伤。通过进料仓，可同时将多个玻璃管投入整个加工处理工序中，保证了传送带持续传送玻璃管与玻璃管热处理的同步，大大提高了电热膜管的处理效率。其中，顶盖优选为透明塑料材质，方便操作人员随时观察进料仓内的玻璃管余量，以及时进行补料。

还包括挡板，所述挡板沿与玻璃管进料方向相反的方向向下倾斜，挡板的上端与进料仓的内侧壁连接，挡板的下端与连接板的上端连接，且挡板的倾斜角度小于连接板的倾斜角度。在进料仓内安装处于倾斜状态的挡板，使得在进料仓内形成的自动下料腔体中多个玻璃管的下移速度加快，以减小金属网上相邻的两个玻璃管之间的间距，使得在加热腔以及预热腔内能够同时进行处理的玻璃管数量增加，提高玻璃管处理效率的同时，降低生产成本。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明可自动上下料电热膜管加热窑的使用方法，在加热腔内，由多个下风管集中对玻璃管的下表面进行加热，并且以上风管为辅助，使得整个加热腔内的温度达到玻璃管的软化温度，同时保证玻璃管的各部分受热均匀，避免出现局部受热过度，剩余部分受热力度不够的现象出现，以保证玻璃管在喷镀前的性能满足喷镀标准。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为加热窑体的截面图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-传送带、2-金属网、3-加热窑体、4-玻璃管、5-上风管、6-挡流板、7-导流孔、8-下风管、9-隔热板、10-热风管、11-风嘴、12-进料仓、13-挡板、14-连接板、15-弹簧、16-调节板、17-顶盖。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1～2所示，本实施例包括以下步骤：

a、打开顶盖，将多个玻璃管水平放置在挡板、调节板以及进料仓的侧壁构成一个自动下料腔体内，调节板在玻璃管逐渐下滑至金属网上的过程中持续受到挤压，同时压缩弹簧；

b、当自动下料腔体内的玻璃管数量减少时，调节板所受到的挤压力减小，弹簧回复形变会产生弹力将调节板沿其受到压力的反方向推动，玻璃管沿连接板倾斜的上表面向下滑动至金属网上；

c、多个完成外壁清理工序的玻璃管开始被金属网传送至处理腔体内；

d、玻璃管经过预热腔后，高温空气经热风管末端的风嘴直接喷射在玻璃管上，金属网在吸热后同时对玻璃管的下端外壁进行加热，即实现初步预热工序；

e、在传送带的带动下，玻璃管继续移动，然后进入至加热腔中，由上风管与下风管同时对金属网上的玻璃管进行加热；

其中，沿传送带1的移动方向，隔热板9将所述加热窑体3分隔成预热腔和加热腔，两个传送带1活动贯穿所述预热腔以及加热腔，在所述预热腔上段设有多个热风管10，且所述热风管10的风嘴11正对所述金属网2，在所述加热腔内设有两个正对金属网2上表面的上风管5，在所述加热腔内设有多个正对金属网2下表面的下风管8，且在两个所述上风管5与金属网2上表面之间设有挡流板6，所述挡流板6上开有多个导流孔7，所述导流孔7的内径由上至下递增，上风管5与下风管8均开有多个通孔；沿加热窑体3的进料方向设有上端开放的进料仓12，顶盖17与进料仓12的上端铰接以用于封闭进料仓12的开放端，在进料仓12的侧壁上设有开口，两个所述传送带1穿过开口后置于进料仓12内，且在进料仓12内设有连接板14，且所述连接板14沿与玻璃管4进料方向相反的方向向下倾斜，连接板14的下端与金属网2上表面接触，在顶盖17下表面铰接设置有调节板16，调节板16的下端与连接板14上表面接触，在进料仓12的侧壁上安装有弹簧15，且弹簧15与调节板16的侧壁连接。

在加热腔内，由多个下风管8集中对玻璃管4的下表面进行加热，并且以上风管5为辅助，使得整个加热腔内的温度达到玻璃管4的软化温度，同时保证玻璃管4的各部分受热均匀，避免出现局部受热过度，剩余部分受热力度不够的现象出现，以保证玻璃管4在喷镀前的性能满足喷镀标准。其中，在上风管5与金属网2上表面之间设有挡流板6，且在挡流板6上开有多个导流孔7，使得上风管5中逸出的高温空气沿内径大小渐变的导流孔7向下辐射，以实现分散热气流的目的，避免在玻璃管4上表面本身携带较多热量的前提下再次直接加热，减小玻璃管4在加热腔内的报废几率。

进一步地，调节板16始终保持对自动下料腔内的玻璃管4进行限位，减缓玻璃管4下移速度的同时，避免相邻间的多个玻璃管4之间因高度变化而产生相互挤压，减小玻璃管4因碰撞而发生的损伤。通过进料仓12，可同时将多个玻璃管4投入整个加工处理工序中，保证了传送带1持续传送玻璃管4与玻璃管4热处理的同步，大大提高了电热膜管的处理效率。其中，顶盖17优选为透明塑料材质，方便操作人员随时观察进料仓12内的玻璃管4余量，以及时进行补料。

所述风嘴11的内径由上至下递增。由于沿热风管10的风嘴11溢出的高温空气保持一定的速度，直接冲击到金属网2上的玻璃管4后容易在玻璃管4上表面造成局部凹陷，进而导致玻璃管4报废，申请人将风嘴11的内径设置成沿竖直方向向下递增，以缓冲高温空气的运动状态，同时扩大高温空气的辐射范围，使得多个进入预热腔内的玻璃管4上表面均能充分受热。

本实施例还包括挡板13，所述挡板13沿与玻璃管4进料方向相反的方向向下倾斜，挡板13的上端与进料仓12的内侧壁连接，挡板13的下端与连接板14的上端连接，且挡板13的倾斜角度小于连接板14的倾斜角度。在进料仓12内安装处于倾斜状态的挡板13，使得在进料仓12内形成的自动下料腔体中多个玻璃管4的下移速度加快，以减小金属网2上相邻的两个玻璃管4之间的间距，使得在加热腔以及预热腔内能够同时进行处理的玻璃管4数量增加，提高玻璃管4处理效率的同时，降低生产成本。

作为优选，根据力矩力臂的计算，弹簧15到调节板16铰接点的距离小于弹簧15到调节板16下端的距离，使得调节板16在受到挤压后发生相同位移时所需要的力度更大，即更能增加连接板14、调节板16以及进料仓12内壁所构成的自动下料腔体的容量。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。