本发明涉及渗水砖技术领域，具体涉及一种以黄金尾渣及固体废弃物为原料的渗水砖及其制备方法。
背景技术：
渗水砖又称为透水砖，是一种绿色环保新型建材，整砖为一次性压缩而成，不分层压制，形成上下一致不分层的同质砖。表面无龟裂、脱层现象。耐磨性好，挤压后不出现表面脱落，适合更高的负重使用环境。渗水砖具有较强的吸水功能，当砖体吸满水时水分就会向地下排去。理想的渗水砖应当具有良好的透水性和保湿性，同时，在强度、防滑性等方面达到较高水平。
现有技术中，制备渗水砖的原材料多采用水泥、砂石、粉煤灰等，此类材料为建筑工程领域的通用原料，其成本相对较高。与此同时，黄金尾渣、固体废弃物等成分难以得到废物利用，通常作为废弃物丢弃，此类废弃物不仅占用较大的的空间，而且对土壤存在不利影响。在这种情况下，如果能对黄金尾渣、固体废弃物加以利用，则有望降低生产成本、实现废物利用。然而，由于此类废弃物结构松散、结合性较差，因此采用常规方法直接压制的产品其强度较差，易碎裂，不耐用，而且在孔隙率和透水性等方面也不够理想。
技术实现要素：
本发明旨在针对现有技术的技术缺陷，提供一种以黄金尾渣及固体废弃物为原料的渗水砖及其制备方法，以解决现有技术中渗水砖制备原料成本较高的技术问题。
本发明要解决的另一技术问题是现有技术中黄金尾渣及固体废弃物等成分难以得到废物利用。
本发明要解决的再一技术问题是当以黄金尾渣及固体废弃物为原料制备渗水砖时，所得产品在机械强度、孔隙率、透水性等方面难以达到使用要求。
为实现以上技术目的，本发明采用以下技术方案：
以黄金尾渣及固体废弃物为原料的渗水砖，由黄金冶炼尾渣、粉煤灰、硅藻土、污泥、粘土、高岭土以40～50:10～15:4～8:4～6:5～7:2～5的重量比制成。
作为优选，所述黄金冶炼尾渣的粒度为1～3mm。
作为优选，所述粉煤灰的粒度为0.5～1mm。
作为优选，所述硅藻土的粒度为180目。
作为优选，所述污泥的含水率为60％。
作为优选，所述粘土的粒度为0.01～0.05mm。
作为优选，所述高岭土的粒度为0.1～0.8mm。
同时，本发明进一步提供了一种上述渗水砖的制备方法，包括以下步骤：
1)将黄金冶炼尾渣分拣后烘干，而后与粉煤灰、硅藻土、污泥、粘土、高岭土按配方量混合并搅拌均匀，得到混合料；
2)将步骤1)所得的混合料填布在压机的金属砖模具中，一次加压成型；
3)压制成型后的砖坯烘干后，高温烧成，冷却，分拣入库。
作为优选，步骤2)中所述加压成型的压力为30～50mpa。
作为优选，步骤3)中所述烘干的温度为110℃，烘干时间为8～10h；步骤3)中所述烧成的温度为1000～1150℃，烧成时间为1～2h。
本发明提供了一种以黄金尾渣及固体废弃物为原料的渗水砖及其制备方法。该技术方案以黄金冶炼尾渣为主要原料，经分拣后烘干，再与粉煤灰、硅藻土、污泥、粘土、高岭土等成分按配方量混合并搅拌均匀，而后，在压机中将混合料压制成为砖坯，砖坯经烘干后高温烧成，待冷却后分拣入库。本发明充分利用黄金尾渣结构坚硬、疏松多孔的特点，辅以大颗粒的固体废弃物和矿物粉末，在保证孔隙率的基础上提升了产品的结构强度。本发明所制备的渗水砖，其孔隙率较高，透水性良好，且具有较高的机械强度和抗冲击能力，不仅提高了产品性能，而且实现了废物利用，极具市场价值。
具体实施方式
以下将对本发明的具体实施方式进行详细描述。为了避免过多不必要的细节，在以下实施例中对属于公知的结构或功能将不进行详细描述。以下实施例中所使用的近似性语言可用于定量表述，表明在不改变基本功能的情况下可允许数量有一定的变动。除有定义外，以下实施例中所用的技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。
实施例1
以黄金尾渣及固体废弃物为原料的渗水砖，由黄金冶炼尾渣、粉煤灰、硅藻土、污泥、粘土、高岭土以45:12:6:5:6:3的重量比制成。其中，所述黄金冶炼尾渣的粒度为2mm。所述粉煤灰的粒度为0.8mm。所述硅藻土的粒度为180目。所述污泥的含水率为60％。所述粘土的粒度为0.03mm。所述高岭土的粒度为0.4mm。
一种上述渗水砖的制备方法，包括以下步骤：
1)将黄金冶炼尾渣分拣后烘干，而后与粉煤灰、硅藻土、污泥、粘土、高岭土按配方量混合并搅拌均匀，得到混合料；
2)将步骤1)所得的混合料填布在压机的金属砖模具中，一次加压成型；
3)压制成型后的砖坯烘干后，高温烧成，冷却，分拣入库。
其中，步骤2)中所述加压成型的压力为40mpa。步骤3)中所述烘干的温度为110℃，烘干时间为9h；步骤3)中所述烧成的温度为1070℃，烧成时间为1.5h。
经检测发现，本实施例制得的渗水砖其孔隙率为28.2％，容重为1.55g/cm3，透水系数为0.031cm/s，抗压强度为72.5mpa；30次冻融后质量损失率为1.2％，抗压强度损失率为6.6％。
实施例2
以黄金尾渣及固体废弃物为原料的渗水砖，由黄金冶炼尾渣、粉煤灰、硅藻土、污泥、粘土、高岭土以40:10:4:6:7:5的重量比制成。其中，所述黄金冶炼尾渣的粒度为1mm。所述粉煤灰的粒度为0.5mm。所述硅藻土的粒度为180目。所述污泥的含水率为60％。所述粘土的粒度为0.01mm。所述高岭土的粒度为0.1mm。
一种上述渗水砖的制备方法，包括以下步骤：
1)将黄金冶炼尾渣分拣后烘干，而后与粉煤灰、硅藻土、污泥、粘土、高岭土按配方量混合并搅拌均匀，得到混合料；
2)将步骤1)所得的混合料填布在压机的金属砖模具中，一次加压成型；
3)压制成型后的砖坯烘干后，高温烧成，冷却，分拣入库。
其中，步骤2)中所述加压成型的压力为30mpa。步骤3)中所述烘干的温度为110℃，烘干时间为8h；步骤3)中所述烧成的温度为1000℃，烧成时间为1h。
经检测发现，本实施例制得的渗水砖其孔隙率为30.7％，容重为1.41g/cm3，透水系数为0.033cm/s，抗压强度为74.1mpa；30次冻融后质量损失率为0.98％，抗压强度损失率为2.8％。
实施例3
以黄金尾渣及固体废弃物为原料的渗水砖，由黄金冶炼尾渣、粉煤灰、硅藻土、污泥、粘土、高岭土以50:15:8:4:5:2的重量比制成。其中，所述黄金冶炼尾渣的粒度为3mm。所述粉煤灰的粒度为1mm。所述硅藻土的粒度为180目。所述污泥的含水率为60％。所述粘土的粒度为0.05mm。所述高岭土的粒度为0.8mm。
一种上述渗水砖的制备方法，包括以下步骤：
1)将黄金冶炼尾渣分拣后烘干，而后与粉煤灰、硅藻土、污泥、粘土、高岭土按配方量混合并搅拌均匀，得到混合料；
2)将步骤1)所得的混合料填布在压机的金属砖模具中，一次加压成型；
3)压制成型后的砖坯烘干后，高温烧成，冷却，分拣入库。
其中，步骤2)中所述加压成型的压力为50mpa。步骤3)中所述烘干的温度为110℃，烘干时间为10h；步骤3)中所述烧成的温度为1150℃，烧成时间为2h。
经检测发现，本实施例制得的渗水砖其孔隙率为29.1％，容重为1.47g/cm3，透水系数为0.032cm/s，抗压强度为68.9mpa；30次冻融后质量损失率为1.15％，抗压强度损失率为5.3％。
实施例4
以黄金尾渣及固体废弃物为原料的渗水砖，由黄金冶炼尾渣、粉煤灰、硅藻土、污泥、粘土、高岭土以40:15:4:6:5:5的重量比制成。
一种上述渗水砖的制备方法，包括以下步骤：
1)将黄金冶炼尾渣分拣后烘干，而后与粉煤灰、硅藻土、污泥、粘土、高岭土按配方量混合并搅拌均匀，得到混合料；
2)将步骤1)所得的混合料填布在压机的金属砖模具中，一次加压成型；
3)压制成型后的砖坯烘干后，高温烧成，冷却，分拣入库。
经检测发现，本实施例制得的渗水砖其孔隙率为29.5％，容重为1.53g/cm3，透水系数为0.033cm/s，抗压强度为73.0mpa；30次冻融后质量损失率为1.01％，抗压强度损失率为4.6％。
以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明。凡在本发明的申请范围内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。