一种有色强化冶炼用高强熔化熔炉的制作方法

本发明涉及耐火材料技术领域，具体为一种有色强化冶炼用高强熔化熔炉。

背景技术：

我国是有色金属生产大国，随着我国的交通、能源、建筑、机电、通讯、汽车、家用电器等的发展之快及我国周边国家像日本和南韩资源贫乏国家需要进口大量有色金属，各种类型的复合材料、合金、超薄铜板、管材及化工产品有着广泛的国内外市场，产能不断扩大，随之产生的一系列如：技术老化、设备陈旧、能耗高、成本高、环境污染严重、矿山资源紧张、回收率低等问题亟需解决。特别是随着电子产品的快速迭代，我国正迈入电子产品报废高峰期。面对逐年扩张的电子废物规模，一方面，海量电子垃圾泛滥造成的环境污染日益侵蚀人们的生存空间，另一方面，游商游贩遍地开花，粗放的作坊式电子垃圾处理市场野蛮生长，二噁英等剧毒、有毒有害成分对于大气、土壤、地下水等污染严重，而且提取贵金属工艺，贵金属回收率低，是国家明令禁止的淘汰工艺。如何合理有效的处置及回收电子垃圾—“城市矿产”，实现灰色产业转向绿色经济，是制约有色行业发展的技术瓶颈。

世界最有效的无害的处理方法，现有日本、比利时等国家的再生企业具有先进的处理技术和装备，其技术世界领先。中国依然采用传统方法，简单，原始、落后，国内尚无有效的先进的无污染处理技术。国内一直是引进国外日本、比利时的熔炼炉，其炉衬材料使用寿命为1个多月，有的甚至更短。为了推动有色行业的快速发展，提高有色金属冶炼工艺水平，结合目前有色冶金过程的强化(强化冶炼的比重加大)对耐火材料的使用性能要求，本项目主要就提升有色冶炼特殊和关键、苛刻部位的材料品质，延长高温窑炉炉衬使用寿命，以实现生产过程更加绿色环保展开技术研究。

国内某有色院自行设计的nrts炉(富氧顶吹熔炼炉)是中国首座电子垃圾熔融-精炼炉，可有效处理电子废料、工业废渣、低品位杂铜和阳极泥等废物料，且稀贵金属回收率较高，其熔炼技术超过国外水平。但是由于苛刻的熔炼环境，要求内衬材料必须有较强的耐酸碱性、抗高温及耐金属渣侵蚀性强等特性，因此，现用材料寿命较低，已无法满足正常使用。因此，亟需研制一种节能环保型先进电子垃圾和有色固废熔炼-精炼炉用高性能、长寿命系列多复合尖晶石高温炉衬材料。

传统炉衬材料多使用固相烧结制得镁铬质、镁铝质炉衬材料。固相烧结会使得气孔率较高，降低炉衬材料的抗渗透性能。传统直接结合镁铬砖中fe2o3含量高达7-12％，在间歇式生产的窑炉中，fe2o3和熔渣中含有feo之间的分解和氧化反应在镁铬炉衬材料中频繁的交替进行，严重劣化镁铬炉衬材料的组织结构强度，进而使得镁铬炉衬材料抵抗高温和熔渣蚀损能力的降低，容易造成镁炉衬材料的提前损毁。同时，镁铬炉衬材料的中cr2o3对炉衬材料的抗渗透与抗熔渣性能有着重要意义，但是，过高的cr2o3可能会产生过多的的cr⁶⁺，不利于环境保护，另一方面，过高的铬含量会降低炉衬材料的高温力学性能，也提高了制作成本。为了提高镁铬质炉衬材料的抗渗透性，有传统方法是使用镁盐浸渍，以降低炉衬材料的显气孔率以及气孔孔径，以加强镁铬炉衬材料的抗渗透性，但是，镁盐中有效成分含量有限，且在浸渍过程中，水分的侵入使得炉衬材料水化，可能使结构变得疏松，甚至会在后续的干燥过程中对结构造成更大的破坏，在高温环境下，镁盐也会发生分解反应，使得气孔率回升，降低抗渗透性能。也有方法是向镁铬炉衬材料中直接加入氧化铝粉体以改善镁铬质炉衬材料的抗渗透性能，但氧化铝粉难以有效分散，易造成炉衬材料理化性质分布不均，造成镁铬炉衬材料性能不稳定。如果不能改善镁铬质炉衬材料的抗渗透性，那么就容易形成变质层，在温度波动时，变质层就容易开裂甚至剥落。镁铝质炉衬材料具有良好的热震性，但其抗熔渣冲刷性能具有明显的缺陷，且氧化铝易于与feo-sio2熔渣中的金属氧化物feo反应生成高熔点的feo-al2o3尖晶石，使熔渣的粘度增大，使得熔渣易在炉衬材料中不均匀地积存，逐渐降低炉衬材料的热震性能，最终使炉衬材料的使用寿命快速缩短。

针对传统方法制得的传统熔炉以及熔炉内衬存在的问题，本发明给出了新的解决方案。

专利申请号为cn91103368.8的发明专利授权了一种烧成镁铝铬耐火砖及其制造方法。将镁砂颗粒、镁砂细粉、铝矾土或工业氧化铝、铬矿或cr2o3粉末共磨成小于0.088mm细粉，向粉末中加入纸浆废液或卤水作为结合剂并混炼成可成型泥料，压坯烧成。其热震稳定能力和抗渣能力均有一定程度的提升，但其烧成温度仍然较高，易造成cr2o3的挥发，且使用了废纸浆液或卤水作为结合剂，引入了更多杂质，且杂质成分不易分析，对耐火材料性能的稳定性产生了一定的影响。

专利申请号为cn201210257706.7的发明专利授权了一种一种有色重金属冶炼用复合尖晶石锆耐火材料。该发明将刚玉砂、镁铬砂、镁铝尖晶石砂、镁砂、铬绿、二氧化锆颗粒混合，加入结合剂磷酸二氢铝，采用液压机成型，在高温隧道窑1700℃-1820℃条件下烧成复合尖晶石锆耐火材料。该发明不加铬矿，仅加入铬绿改变晶相，减少了cr⁶⁺的生成，有利于环境保护。引入了zro2提升耐火材料的高温性能，延长耐火材料的使用寿命。但zro2用量不易确定与控制，用量过高，产生的细小裂纹就会变成影响耐火材料热震稳定性的裂纹，用量过小又无法使热震稳定性得到提升，且引入了更多物质，使得工艺成本上升。

专利申请号为cn201410583333.1的发明专利授权了一种火法贵金属冶炼用柔韧性复合尖晶石锡耐火材料及其制备方法。该方法将致密刚玉砂、铬渣、镁砂、铬绿、电熔氧化锆、氧化锡与磷酸与草酸的混合溶液制作的结合剂混合，困料24h，在液压机上压成砖坯，在100-120℃条件下干燥不少于72h，在1650-1700℃下烧成，烧成时间150-180min，得到一种火法贵金属冶炼用柔韧性复合尖晶石锡耐火材料。该方法在基质部分引入适量的zro2来改变晶相产生微细纹改善制品的热震稳定性，但zro2用量不易确定与控制，用量过高，产生的细小裂纹就会变成影响耐火材料热震稳定性的裂纹，用量过小又无法使热震稳定性得到提升，且引入了更多物质，使得工艺成本上升。由于其制得的产品cr2o3含量在3.5-9.0％之间，使得cr2o3含量较其他工艺少，减少了对环境的污染，但耐火材料的高温性能收到了影响，所以为了替代cr2o3起到的抗冲刷和抗熔渣侵蚀的功能，引入了sno2，但sno2熔点1630℃，可能在烧成时熔化，使得耐火材料理化性质分布不均匀，耐火材料性能下降。

专利申请号为cn201611160536.5的发明专利公开了一种有色冶炼用低气孔镁铬砖及其制备方法。该方法将电熔镁铬砂，铬精矿，镁砂、氧化铝和混炼结合剂混炼，使用压力机制得砖坯，干燥后烧成并保温，再将镁铬砖置于压力容器中，在真空度为1000-1500pa的条件下，加入纳米氧化铝悬浮液至完全淹没镁铬砖，接着加压浸渍处理，将浸渍后的镁铬砖微波干燥，得到产品低气孔镁铬砖。使用纳米氧化铝本意是降低气孔率，缩小气孔孔径，但纳米氧化铝易与熔渣反应生成feo-al2o3尖晶石，使熔渣粘度增大，并在耐火材料中不均匀的积存，破坏耐火材料的结构，逐渐降低耐火材料的抗热震性能。

专利申请号为cn201710580820.6的发明专利公开了一种铜复合高性能镁铬砖及其制造方法。该方法首先将镁铬废砖破碎成粒，水化除去可溶性硫酸盐，干燥后细碎成颗粒料，按配方加入轻烧镁粉，铬精矿细粉，氧化铬，氧化铜粉，共磨混匀加工成粒度不大于0.088mm的粉料，压球或压坯，干燥后烧结，粗碎、细碎，加工制得不同粒度的铜复合镁铬合成砂，将其与铬精矿细粉与配方中所选用的电熔镁铬砂细粉或电熔镁砂细粉进行混合，加入结合剂亚硫酸纸浆废液混炼，最后加入粒度不大于0.088mm的粉料混炼，然后制砖、干燥、烧成，用cuso4溶液进行真空浸渍处理，最后干燥制得镁铬砖。其使用cuso4溶液浸渍，想要达到使用温度下生成cuo–cu2o氧化还原体系熔融自封闭气孔的目的，但引入的cuo–cu2o氧化还原体系会与fe2o3–feo氧化还原体系共同作用于耐火材料，使得耐火材料上的反应更为频繁，损毁加剧。

技术实现要素：

为了克服背景技术中的不足，本发明要解决的第一个技术问题是提供一种有色强化冶炼用高强熔化熔炉。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种有色强化冶炼用高强熔化熔炉，熔化炉内部从上至下依次为炉壁口、上部炉壁、液线上方炉壁、液线炉壁、液线下方炉壁、次工作层、出液嘴和炉底，熔炉各部位均由耐火材料制成，所述炉壁口用耐火材料的组成成分为：电熔铬刚玉、氧化铬和凝胶结合剂；

所述上部炉壁用耐火材料的组成成分为：铬刚玉、电容氧化铬、氧化铬、高铬矿、棕刚玉粉、α氧化铝微粉和结合剂；

所述液线上方炉壁用耐火材料的组成成分为：铝铬共熔体、铝镁尖晶石、铁铝尖晶石和结合剂；

所述液线炉壁和出液嘴用耐火材料的组成成分为：铝铬共熔体、铁铬尖晶石、镁铬尖晶石、铁铝尖晶石和凝胶结合剂；

所述液线下方炉壁用耐火材料的组成成分为：铝铬共熔体、镁铬尖晶石、镁铝尖晶石、α氧化铝微粉、铝镁尖晶石和凝胶结合剂；

所述次工作层用耐火材料的组成成分为：电熔铬刚玉、氧化铬和结合剂；

所述炉底用耐火材料的组成成分为：铝铬共熔体、铝镁尖晶石、铁铝尖晶石和结合剂。

为了进一步改进技术方案，本发明所述炉壁口用耐火材料的组成成分按重量份数为：电熔铬刚玉90～95份；氧化铬5～8份；凝胶结合剂5～6份；

所述上部炉壁用耐火材料的组成成分按重量份数为：铬刚玉60～70份；电容氧化铬4～6份；氧化铬3～5份；高铬矿15～20份；棕刚玉粉5～8份；α氧化铝微粉4～6份；结合剂5～6份；

所述液线上方炉壁用耐火材料的组成成分按重量份数为：铬刚玉60～70份；电容氧化铬4～6份；氧化铬3～5份；高铬矿15～20份；棕刚玉粉5～8份；α氧化铝微粉4～6份和结合剂5～6份；

所述液线炉壁和出液嘴用耐火材料的组成成分按重量份数为：铝铬共熔体60～70份；铝镁尖晶石5～15份；铁铝尖晶石15～25份和结合剂5～6份；

所述液线下方炉壁用耐火材料的组成成分按重量份数为：铝铬共熔体60～70份；镁铬尖晶石10～20份；镁铝尖晶石10～20份；α氧化铝微粉与铝镁尖晶石5～15份和凝胶结合剂5～8份；

所述次工作层用耐火材料的组成成分按重量份数为：电熔铬刚玉90～95份；氧化铬5～8份和结合剂5～6份；

所述炉底用耐火材料的组成成分按重量份数为：铝铬共熔体60～70份；铝镁尖晶石15～25份；铁铝尖晶石5～15份和结合剂5～6份。

为了进一步改进技术方案，本发明所述炉壁口和上部炉壁用耐火材料中结合剂为白糊粉调和液与水的混合物，白糊粉调和液与水的质量比例为7：3；

所述液线上方炉壁和炉底用耐火材料中结合剂为粘土、磷酸溶液、磷酸二氢铝溶液以及水的混合物，粘土、磷酸溶液、磷酸二氢铝溶液以及水的质量比例为3：3：3：1；

所述液线炉壁、出液嘴和次工作层用耐火材料中凝胶结合剂为α氧化铝微粉与磷酸二氢铝溶液调和，其中α氧化铝微粉与磷酸二氢铝溶液的质量比为3：7～5：5；

所述液线下方炉壁用耐火材料中结合剂为磷酸二氢铝与α氧化铝微粉以1:1的比例调制而成的凝胶结合剂。

为了进一步改进技术方案，本发明所述炉壁口用耐火材料中，电熔铬刚玉和氧化铬的粒度分布区间为：5～3mm、3～1mm、1～0.1mm、180目以下和325目以下；

所述上部炉壁用耐火材料中，铬刚玉、电容氧化铬、氧化铬、高铬矿、棕刚玉粉和α氧化铝微粉的粒度分布区间为：5～3mm、3～1mm、1～0.1mm、180目以下、325目以下和5μ以下；

所述液线上方炉壁用耐火材料中，铝铬共熔体、铝镁尖晶石和铁铝尖晶石的粒度分布区间为：5～3mm、3～1mm、1～0.1mm、180目以下、325目以下和5μ以下；

所述液线炉壁和出液嘴用耐火材料中，铝铬共熔体、铝镁尖晶石和铁铝尖晶石的粒度分布区间为：8～5mm、5～3mm、3～1mm、1～0.1mm、180目以下和325目以下；

所述液线下方炉壁用耐火材料中，铝铬共熔体、镁铬尖晶石、镁铝尖晶石、α氧化铝微粉和铝镁尖晶石的粒度分布区间为：5～3mm、3～1mm、1～0.1mm、180目以下、325目以下和5μ以下；

所述次工作层用耐火材料中，铝铬共熔体、铝镁尖晶石和铁铝尖晶石的粒度分布区间为：5～3mm、3～1mm、1～0.1mm、180目以下、325目以下和5μ以下；

所述炉底用耐火材料中，铝铬共熔体、铝镁尖晶石和铁铝尖晶石的粒度分布区间为：5～3mm、3～1mm、1～0.1mm、180目以下、325目以下和5μ以下。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

炉壁口用耐火材料使用电熔铬刚玉、氧化铬作为原料，降低了mgo的含量，使得耐火材料中发生的关于mgo的溶解以及后续的分解反应大大减少，减少了相关热反应，避免了耐火材料结构被频繁地反应破坏。电熔铬刚玉使得耐火材料高温性能优良，热震稳定性较好，抗侵蚀能力较好。氧化铬的加入使得耐火材料抗渗透的能力。由于本技术方案中的耐火材料需要烧成，因此使用暂时性的结合剂：白糊粉调和液以及水，这种有机结合剂原料易得、成本低廉，不仅能够促进各种物料间的相互渗透，使耐火材料更为致密，且经过烧成，结合剂就会分解消失，在废弃时，不会对环境产生任何污染。

熔炉上部炉壁用耐火材料使用铬刚玉、电熔氧化铬、氧化铬、高铬矿、棕刚玉粉、α氧化铝微粉作为原料，降低了mgo的含量，使得耐火材料中发生的关于mgo的溶解以及后续的分解反应大大减少，减少了相关热反应，避免了耐火材料结构被频繁地反应破坏。电熔氧化铬、氧化铬、高铬矿降低了气孔率，提升了材料的抗渗透性，避免大量酸碱气氛渗入材料内部，进而发生反应，侵蚀内部结构；棕刚玉粉、铬刚玉等的加入提高了材料的热震稳定性以及抗冲刷性；α氧化铝微粉分布于耐火材料中，有助于进一步降低气孔率以及气孔孔径，提高抗渗透性。

熔炉液线上方炉壁用耐火材料使用铝铬共熔体、铝镁尖晶石、铁铝尖晶石作为原料，降低了炒成温度，减少了三氧化二铬的挥发，同时铝镁尖晶石晶格常数相对较小，在烧成时，可以填入其他晶胞间，避免因材料膨胀带来的致密性以及抗渣性的降低，同时也保留了晶间小裂纹，保证了耐火材料的热震稳定性。同时采用粘土、磷酸溶液、磷酸二氢铝溶液以及水作结合剂，使得耐火材料的抗渣、抗渗透能力得到增强。因为磷酸溶液会与耐火材料中的氧化铝发生反应，生成磷酸键，形成一定的网状结构，粘土的加入又使得在烧成时，部分原料可以与粘土共同熔化，填充较大的晶间缝隙，而磷酸二氢铝的粘度较大，使得粘土结合剂的结合作用得到增强，最终使得耐火材料更为致密。使用了较少重量分数的铝镁尖晶石，降低了mgo的含量，使得耐火材料中发生的关于mgo的溶解以及后续的分解反应大大减少，减少了相关热反应，避免了耐火材料结构被频繁地反应破坏。铝铬共熔体高温性能优良，抗渣性较强，镁铝质耐火材料抗冲刷能力较好，铁铝尖晶石的加入则使耐火材料气孔率降低，抗渗透能力得到加强。

熔炉液线炉壁及出液嘴部位用耐火材料使用铝铬共熔体、铁铬尖晶石、较少重量份数的镁铬尖晶石、铁铝尖晶石作为原料，降低了mgo的含量，使得耐火材料中发生的关于mgo的溶解以及后续的分解反应大大减少，避免了耐火材料结构被频繁的反应熔化、破坏。同时在烧成时，由于铝镁尖晶石晶格常数相对较小，可以填入其他晶胞间，可避免因材料膨胀带来的致密性以及抗渣性的降低，同时也保留了晶间小裂纹，保证了耐火材料的热震稳定性。铝铬共熔体高温性能优良，抗渣性较强。铁铬尖晶石使得耐火材料具备一定的抗热震性与抗渗透性。镁铬尖晶石与铁铝尖晶石提高了耐火材料的抗渗透性，同时铁铝尖晶石使耐火材料气孔率降低，抗渗透能力得到加强。本技术方案采用磷酸二氢铝溶液以及α氧化铝微粉作结合剂，可以使各种原料与结合剂相互渗透，既填充一部分颗粒间空隙，又保留一部分晶间裂纹，使得耐火材料更为致密，避免熔渣在耐火材料中迅速积存的同时又具有更好的热震稳定性。

熔炉液线下方炉壁用耐火材料使用相对易得、廉价的铝铬共熔体、镁铬尖晶石、镁铝尖晶石、α氧化铝微粉和铝镁尖晶石烧制的陶瓷作原料，干混，加水压制，经干燥、窑烧、保温，最终制得一种有色冶炼熔化熔炉液线下方炉壁用耐火材料。镁铬尖晶石与阿尔法氧化铝微粉与铝镁尖晶石共同烧制的陶瓷可以降低材料的气孔率与气孔孔径，减少熔渣在耐火材料中的积存，提高了材料的抗渗透性。因此，在多种材料共同作用下，本发明所述的有色冶炼熔化熔炉液线下方炉壁用耐火材料具有良好的性能指标。

有色冶炼熔化熔炉次工作层用耐火材料使用电熔铬刚玉、氧化铬作为原料，α氧化铝微粉与磷酸二氢铝溶液调和作为结合剂，化学稳定性较好，粘土的加入又使得在烧成时，部分原料可以与粘土共同熔化，填充较大的晶间缝隙，使得原料具有良好的热震稳定性、抗侵蚀性以及抗渗透性。

有色冶炼熔化熔炉炉底用耐火材料使用铝铬共熔体、铝镁尖晶石、铁铝尖晶石作为原料。降低了mgo的含量，使得耐火材料中发生的关于mgo的溶解以及的反应大大减少，保证了耐火材料结构。铬铝制材料高温性能优良，抗冲刷能力较强，镁铝质耐火材料抗冲刷能力较好，铁铝尖晶石的加入则使耐火材料气孔率降低，抗渗透能力得到加强。本技术方案使用粘土、磷酸溶液、磷酸二氢铝溶液以及水作为结合剂，使得各种原料与结合剂相互渗透，耐火材料更为致密，有助于提升耐火材料的高温性能。

通过分析有色强化冶炼用高强熔化熔炉不同位置的工作条件，在相应位置使用不同的耐火材料炉衬，提高了该位置炉衬的抗侵蚀性、抗热震性、抗冲刷性、抗渗透性中的一种或几种性能，大大延长了炉衬的使用寿命，避免了频繁修补、更换炉衬，节省了大量人力、财力。

附图说明

图1为本发明有色强化冶炼用高强熔化熔炉的结构示意图。

图中：1、炉壁口；2、上部炉壁；3、液线上方炉壁；4、液线炉壁；5、液线下方炉壁；6、次工作层；7、出液嘴；8、炉底。

具体实施方式

通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。

一种有色强化冶炼用高强熔化熔炉包括：炉壁口、上部炉壁、液线上方炉壁、液线炉壁、液线下方炉壁、次工作层、出液嘴以及炉底。

其中，整个有色强化冶炼用高强熔化炉内部从上至下依次为炉壁口、上部炉壁、液线上方炉壁、液线炉壁、液线下方炉壁、出液嘴以及炉底，次工作层将整个有色强化冶炼用高强熔化炉内部包裹，整个炉体使用耐火泥浆砌筑。

炉壁口、上部炉壁、液线上方炉壁、液线炉壁、液线下方炉壁、出液嘴、炉底以及次工作层分别采用不同的耐火材料砌成。

实施例一

将90份电熔铬刚玉和5份氧化铬按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加90份电熔铬刚玉和5份质量比为7：3的白糊粉调和液与水的混合物结合剂，以400t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在200℃的温度环境下干燥48h制得有色冶炼熔炉炉壁口用耐火材料。

将67份铬刚玉、5.5份电容氧化铬、4份氧化铬、20份高铬矿、8份棕刚玉粉和6份α氧化铝微粉按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后，加5.5份质量比例为7：3的混合物作为结合剂，以400t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在100℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1300℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉上部炉壁用耐火材料。

将60份铝铬共熔体、5份铝镁尖晶石和20份铁铝尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加5份质量比例为3：3：3：1的粘土、磷酸溶液、磷酸二氢铝溶液以及水的的混合物作为结合剂，以630t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在200℃的温度环境下干燥24h～48h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1500℃，在烧成温度条件下保温时间为6～8小时制得有色冶炼熔化熔炉液线上方炉壁用耐火材料。

将50份铝铬共熔体、20份铁铬尖晶石、4份镁铬尖晶石和30份铁铝尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加入3份凝胶结合剂以1000t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在140℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1600℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉液线炉壁及出液嘴部位用耐火材料。

将60份铝铬共熔体、20份镁铬尖晶石、10份镁铝尖晶石、15份α氧化铝微粉与铝镁尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加入质量比为1:1的磷酸二氢铝与α氧化铝微粉调制而成的凝胶结合剂5份，以1000t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在150℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1400℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉液线下方炉壁用耐火材料。

将90份电熔铬刚玉和5份氧化铬按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加5份凝胶结合剂，以400t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在100～150℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1300℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉次工作层用耐火材料。

将60份铝铬共熔体、20份铝镁尖晶石和5份铁铝尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加5份质量比例为3：3：3：1的粘土、磷酸溶液、磷酸二氢铝溶液以及水的的混合物作为结合剂，以630t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在250℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1500℃，在烧成温度条件下保温时间为6小时制得有色冶炼熔化熔炉炉底用耐火材料。

实施例二

将92份电熔铬刚玉和6份氧化铬按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加5份质量比为4：5的α氧化铝微粉与磷酸二氢铝溶液调和的凝胶结合剂，以480t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在250℃的温度环境下干燥48h制得有色冶炼熔炉炉壁口用耐火材料。

将60份铬刚玉、4份电容氧化铬、3份氧化铬、15份高铬矿、5份棕刚玉粉和4份α氧化铝微粉按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后，加质量比为7：3的白糊粉调和液与水的混合物作为结合剂，以630t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在150℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1350℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉上部炉壁用耐火材料。

将63份铝铬共熔体、7份铝镁尖晶石和15份铁铝尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加5.5份质量比例为3：3：3：1的粘土、磷酸溶液、磷酸二氢铝溶液以及水的的混合物作为结合剂，以800t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在200℃的温度环境下干燥48h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1300℃，在烧成温度条件下保温时间为6小时制得有色冶炼熔化熔炉液线上方炉壁用耐火材料。

将60份铝铬共熔体、10份铁铬尖晶石、7份镁铬尖晶石和20份铁铝尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加入6份凝胶结合剂以1200t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在140℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1550℃，在烧成温度条件下保温时间为7小时制得有色冶炼熔化熔炉液线炉壁及出液嘴部位用耐火材料。

将70份铝铬共熔体、10份镁铬尖晶石、20份镁铝尖晶石、5份α氧化铝微粉与铝镁尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加入质量比为1:1的磷酸二氢铝与α氧化铝微粉调制而成的凝胶结合剂8份，以1000t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在130℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1500℃，在烧成温度条件下保温时间为7小时制得有色冶炼熔化熔炉液线下方炉壁用耐火材料。

将92份电熔铬刚玉和6份氧化铬按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加5份凝胶结合剂，以480t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在100～150℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1300℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉次工作层用耐火材料。

将63份铝铬共熔体、15份铝镁尖晶石和15份铁铝尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加5.5份质量比例为3：3：3：1的粘土、磷酸溶液、磷酸二氢铝溶液以及水的的混合物作为结合剂，以800t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在200℃的温度环境下干燥48h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1300℃，在烧成温度条件下保温时间为6小时制得有色冶炼熔化熔炉炉底用耐火材料。

实施例三

将94份电熔铬刚玉和7份氧化铬按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加5.5份质量比为7：3的白糊粉调和液与水的混合物作为结合剂，以500t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在240℃的温度环境下干燥48h。制得有色冶炼熔炉炉壁口用耐火材料。

将65份铬刚玉、4份电容氧化铬、5份氧化铬、18份高铬矿、7份棕刚玉粉和4份α氧化铝微粉按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后，加6份质量比例为7：3的混合物作为结合剂，以600t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在140℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1350℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉上部炉壁用耐火材料。

将70份铝铬共熔体、10份铝镁尖晶石和25份铁铝尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加6份质量比例为3：3：3：1的粘土、磷酸溶液、磷酸二氢铝溶液以及水的的混合物作为结合剂，以1000t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在230℃的温度环境下干燥36h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1400℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉液线上方炉壁用耐火材料。

将54份铝铬共熔体、16份铁铬尖晶石、5份镁铬尖晶石和26份铁铝尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加入4份凝胶结合剂以1100t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在100℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1600℃，在烧成温度条件下保温时间为6小时制得有色冶炼熔化熔炉液线炉壁及出液嘴部位用耐火材料制得有色冶炼熔化熔炉液线下方炉壁用耐火材料。

将62份铝铬共熔体、18份镁铬尖晶石、12份镁铝尖晶石、13份α氧化铝微粉与铝镁尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加入质量比为1:1的磷酸二氢铝与α氧化铝微粉调制而成的凝胶结合剂6份，以800t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在150℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1400℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉液线下方炉壁用耐火材料。

将94份电熔铬刚玉和7份氧化铬按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加5.5份凝胶结合剂，以500t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在100～150℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1300℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉次工作层用耐火材料。

将70份铝铬共熔体、25份铝镁尖晶石和10份铁铝尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加6份质量比例为3：3：3：1的粘土、磷酸溶液、磷酸二氢铝溶液以及水的的混合物作为结合剂，以1000t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在230℃的温度环境下干燥36h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1400℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉炉底用耐火材料。

实施例四

将95份电熔铬刚玉和8份氧化铬按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加6份质量比为7：3的白糊粉调和液与水的混合物作为结合剂，以630t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在250℃的温度环境下干燥48h。制得有色冶炼熔炉炉壁口用耐火材料。

将70份铬刚玉、6份电容氧化铬、5份氧化铬、16份高铬矿、7份棕刚玉粉和6份α氧化铝微粉按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后，加5份质量比例为7：3的混合物作为结合剂，以630t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在150℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1350℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉上部炉壁用耐火材料。

将67份铝铬共熔体、8份铝镁尖晶石和22份铁铝尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加5份质量比例为3：3：3：1的粘土、磷酸溶液、磷酸二氢铝溶液以及水的的混合物作为结合剂，以1000t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在250℃的温度环境下干燥36h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1500℃，在烧成温度条件下保温时间为6小时制得有色冶炼熔化熔炉液线上方炉壁用耐火材料。

将56份铝铬共熔体、13份铁铬尖晶石、6份镁铬尖晶石和21份铁铝尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加入5份凝胶结合剂以1000tt的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在150℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1500℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉液线炉壁及出液嘴部位用耐火材料。

将67份铝铬共熔体、13份镁铬尖晶石、16份镁铝尖晶石、9份α氧化铝微粉与铝镁尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加入质量比为1:1的磷酸二氢铝与α氧化铝微粉调制而成的凝胶结合剂结合剂7份，以630t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在150℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1500℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉液线下方炉壁用耐火材料。

将95份电熔铬刚玉和8份氧化铬按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加6份凝胶结合剂，以630t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在100～150℃的温度环境下干燥24h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1300℃，在烧成温度条件下保温时间为8小时制得有色冶炼熔化熔炉次工作层用耐火材料。

将67份铝铬共熔体、22份铝镁尖晶石和8份铁铝尖晶石按照粒度组成，按照先粗后细的原则，先在湿碾机里干混，待颗粒与细粉混合均匀后加5份质量比例为3：3：3：1的粘土、磷酸溶液、磷酸二氢铝溶液以及水的的混合物作为结合剂，以1000t的压力压制，成型为砖坯，将所得砖坯置于干燥器中，在250℃的温度环境下干燥36h，然后将干燥后的砖坯置于高温隧道窑中进行烧制，烧制温度为1500℃，在烧成温度条件下保温时间为6小时制得有色冶炼熔化熔炉炉底用耐火材料。

上述实施例一～实施例四中的有色冶炼熔化熔炉中各部位用耐火材料的主要技术指标如表1所示：

表1实施例一～实施例四中各个部位耐火材料的理化指标

本发明未详述部分为现有技术。