本发明涉及钽铌回收领域，尤其是涉及一种从钽铌合金中回收钽铌的方法。
背景技术：
：中国是世界上钽铌等稀有金属矿产资源最丰富的国家。但我国钽矿床矿石品味低，嵌布粒度细而分散，多金属伴生，造成难采、难分、难选，回收率低。我国没有独立的铌矿山，铌往往与稀土、钽伴生。钽铌合金废料，主要是钽铌合金生产过程中产生的边角料，以及在航天，航空，军工和电子等领域中，设备更新换代后随之拆换下来的大批钽、铌元器件的废料。现有技术处理钽铌合金废料时，主要有hf-h2so4-tbp分离体系、hf-h2so4-乙酰胺分离体系、hf-h2so4-mibk分离体系、以及hf-h2so4-仲辛醇分离体系，在这四种钽铌分离体系中，都是用hf酸水解，然后再萃取分离，沉淀回收。hf酸水解对设备要求极高，且hf酸具有较强的挥发性，易对生产现场造成污染，且在酸浸过程中，会产生大量的氢气，容易发生爆炸等问题，从而会对生产现场的安全造成严重威胁。有鉴于此，特提出本发明。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，以缓解现有的钽铌回收方法中利用hf酸水解时，hf易挥发且易产生氢气，从而导致生产环境遭到严重威胁的技术问题。为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)提供钽铌合金粉料作为原料，然后对所述钽铌合金粉料进行氯化烧结处理，得到含有钽和铌的氯化物；s2)将所述氯化物置于碱液中进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物；s3)经重力分选，完成钽和铌的回收。进一步的，所述步骤s1)中，所述钽铌合金粉料的粒径为0.1～1mm，优选为0.2～0.9mm。进一步的，所述钽铌合金粉料的制备方法包括：先利用颚式破碎机对所述钽铌合金进行粗碎，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到所述钽铌合金粉料。进一步的，所述步骤s1)中，所述氯化烧结的工艺参数包括：氯化烧结温度500～1200℃，氯化烧结时间为1～3h。进一步的，所述步骤s1)中，所述氯化烧结的工艺参数包括：氯化烧结温度600～1100℃，氯化烧结时间为1.5～2.5h。进一步的，所述氯化烧结在沸腾炉中进行。进一步的，所述步骤s2)中，所述碱液为氢氧化钠和/或氢氧化钾。进一步的，所述碱液的摩尔浓度为1～3mol/l。与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明提供的从钽铌合金中回收钽铌的方法，是以破碎后的钽铌合金粉料作为原料，先对原料进行氯化烧结处理得到含有钽和铌的氯化物，然后再利用碱对所得氯化物进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物，由于钽的氢氧化物和铌的氢氧化物的密度相差较大，可以采用重力分选的方式将钽的氢氧化物和铌的氢氧化物进行分离，最后完成钽和铌的回收。该方法中，由于用碱液替代了原有的hf酸，碱液不易挥发，对生产环境的危害小；同时，在水解过程中不会产生氢气，从而避免了爆炸的危险性。利用本发明的方法回收钽和铌的回收率在88％以上。具体实施方式下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。需要说明的是：本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有实施方式以及优选实施方法可以相互组合形成新的技术方案。本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有技术特征以及优选特征可以相互组合形成新的技术方案。本发明中，如果没有特别的说明，百分数(％)或者份指的是相对于组合物的重量百分数或重量份。本发明中，如果没有特别的说明，所涉及的各组分或其优选组分可以相互组合形成新的技术方案。本发明中，除非有其他说明，数值范围“a～b”表示a到b之间的任意实数组合的缩略表示，其中a和b都是实数。例如数值范围“6～22”表示本文中已经全部列出了“6～22”之间的全部实数，“6～22”只是这些数值组合的缩略表示。本发明所公开的“范围”以下限和上限的形式，可以分别为一个或多个下限，和一个或多个上限。本发明中，除非另有说明，各个反应或操作步骤可以顺序进行，也可以按照顺序进行。优选地，本文中的反应方法是顺序进行的。除非另有说明，本文中所用的专业与科学术语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法或材料也可应用于本发明中。本发明提供了一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)提供钽铌合金粉料作为原料，然后对所述钽铌合金粉料进行氯化烧结处理，得到含有钽和铌的氯化物；s2)将所述氯化物置于碱液中进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物；s3)经重力分选，完成钽和铌的回收。本发明提供的从钽铌合金中回收钽铌的方法，是以破碎后的钽铌合金粉料作为原料，先对原料进行氯化烧结处理得到含有钽和铌的氯化物，然后再利用碱对所得氯化物进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物，由于钽的氢氧化物和铌的氢氧化物的密度相差较大，可以采用重力分选的方式将钽的氢氧化物和铌的氢氧化物进行分离，最后完成钽和铌的回收。该方法中，由于用碱液替代了原有的hf酸，碱液不易挥发，对生产环境的危害小；同时，在水解过程中不会产生氢气，从而避免了爆炸的危险性。利用本发明的方法回收钽和铌的回收率在88％以上。在本发明的一些实施方式中，重力分选的方式可以包括但不限于重介质分选以及风力分选等。本发明的中的氯化烧结是指在氯气气氛下对钽铌合金粉料进行烧结处理。具体的通入的氯气的量根据钽铌合金粉料中钽和铌的含量以及钽铌合金粉料杂质的含量进行计算确定。在本发明的一些实施方式中，所述步骤s1)中，所述钽铌合金粉料的粒径为0.1～1mm，优选为0.2～0.9mm。通过优化钽铌合金粉料的粒径，可以使氯化烧结过程进行地更充分，同时，能够提高水解过程中的反应效率和速率。上述实施方式中，钽铌合金粉料的粒径例如可以为0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm或1.0mm。在本发明的一些实施方式中，所述钽铌合金粉料的制备方法包括：先利用颚式破碎机对所述钽铌合金进行粗碎，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到所述钽铌合金粉料。粗碎和细碎方式相结合，可以得到所需粒径的钽铌合金粉料，方便操作，同时能够提高水解过程中的反应效率和速率。在本发明的一些实施方式中，所述步骤s1)中，所述氯化烧结的工艺参数包括：氯化烧结温度500～1200℃，氯化烧结时间为1～3h；在进一步的实施方式中，所述步骤s1)中，所述氯化烧结的工艺参数包括：氯化烧结温度600～1100℃，氯化烧结时间为1.5～2.5h。通过优化烧结工艺，可以使氯化烧结过程进行地更充分，从而提高水解过程中的水解效果，提高钽和铌的回收率。上述实施方式中，氯化烧结温度例如可以为500℃、600℃、700℃、800℃、900℃、1000℃、1100℃或1200℃；氯化烧结时间例如可以为1h、1.5h、2h、2.5h或3h。在本发明的一些实施方式中，所述氯化烧结在沸腾炉中进行。在沸腾炉中进行氯化烧结，可使烧结更充分。在本发明的一些实施方式中，所述步骤s2)中，所述碱液为氢氧化钠和/或氢氧化钾。在进一步的实施方式中，所述碱液的摩尔浓度为1～3mol/l。选择氢氧化钠或氢氧化钾作为水解碱液，可以提高水解过程中的效率，从而提高回收率。同时，通过优化碱液的摩尔浓度，可以提高水解过程中的反应效率。在上述实施方式中，碱液的摩尔浓度例如可以为1mol/l、1.5mol/l、2mol/l、2.5mol/l或3mol/l。下面将结合实施例和对比例对本发明做进一步详细的说明。实施例1本实施例是一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)先利用颚式破碎机对钽铌合金进行粗碎，破碎后粒径在2-5cm左右，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到粒径为小于0.1mm的钽铌合金粉料；s2)将步骤s1)所得钽铌合金粉料置于沸腾炉中进行氯化烧结，烧结温度为1000℃，烧结时间2h，得到含有钽和铌的氯化物；s3)将含有钽和铌的氯化物置于摩尔浓度为2mol/l的氢氧化钠中进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物；s4)经重力分选，完成钽和铌的回收。实施例2本实施例是一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)先利用颚式破碎机对钽铌合金进行粗碎，破碎后粒径在2-5cm左右，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到粒径为0.1-0.3mm的钽铌合金粉料；s2)将步骤s1)所得钽铌合金粉料置于沸腾炉中进行氯化烧结，烧结温度为1000℃，烧结时间2h，得到含有钽和铌的氯化物；s3)将含有钽和铌的氯化物置于摩尔浓度为2mol/l的氢氧化钠中进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物；s4)经重力分选，完成钽和铌的回收。实施例3本实施例是一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)先利用颚式破碎机对钽铌合金进行粗碎，破碎后粒径在2-5cm左右，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到粒径为0.3-1mm的钽铌合金粉料；s2)将步骤s1)所得钽铌合金粉料置于沸腾炉中进行氯化烧结，烧结温度为1000℃，烧结时间2h，得到含有钽和铌的氯化物；s3)将含有钽和铌的氯化物置于摩尔浓度为2mol/l的氢氧化钠中进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物；s4)经重力分选，完成钽和铌的回收。实施例4本实施例是一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)先利用颚式破碎机对钽铌合金进行粗碎，破碎后粒径在2-5cm左右，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到粒径为大于1mm的钽铌合金粉料；s2)将步骤s1)所得钽铌合金粉料置于沸腾炉中进行氯化烧结，烧结温度为1000℃，烧结时间2h，得到含有钽和铌的氯化物；s3)将含有钽和铌的氯化物置于摩尔浓度为2mol/l的氢氧化钠中进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物；s4)经重力分选，完成钽和铌的回收。实施例5本实施例是一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)先利用颚式破碎机对钽铌合金进行粗碎，破碎后粒径在2-5cm左右，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到粒径为0.3-1mm的钽铌合金粉料；s2)将步骤s1)所得钽铌合金粉料置于沸腾炉中进行氯化烧结，烧结温度为700℃，烧结时间3h，得到含有钽和铌的氯化物；s3)将含有钽和铌的氧化物置于摩尔浓度为2mol/l的氢氧化钠中进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物；s4)经重力分选，完成钽和铌的回收。实施例6本实施例是一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)先利用颚式破碎机对钽铌合金进行粗碎，破碎后粒径在2-5cm左右，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到粒径为0.3-1mm的钽铌合金粉料；s2)将步骤s1)所得钽铌合金粉料置于沸腾炉中进行氯化烧结，烧结温度为1200℃，烧结时间2h，得到含有钽和铌的氯化物；s3)将含有钽和铌的氧化物置于摩尔浓度为2mol/l的氢氧化钠中进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物；s4)经重力分选，完成钽和铌的回收。实施例7本实施例是一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)先利用颚式破碎机对钽铌合金进行粗碎，破碎后粒径在2-5cm左右，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到粒径为0.3-1mm的钽铌合金粉料；s2)将步骤s1)所得钽铌合金粉料置于沸腾炉中进行氯化烧结，烧结温度为1000℃，烧结时间2h，得到含有钽和铌的氯化物；s3)将含有钽和铌的氯化物置于摩尔浓度为3mol/l的氢氧化钠中进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物；s4)经重力分选，完成钽和铌的分离。实施例8本实施例是一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)先利用颚式破碎机对钽铌合金进行粗碎，破碎后粒径在2-5cm左右，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到粒径为0.3-1mm的钽铌合金粉料；s2)将步骤s1)所得钽铌合金粉料置于沸腾炉中进行氯化烧结，烧结温度为1000℃，烧结时间2h，得到含有钽和铌的氯化物；s3)将含有钽和铌的氧化物置于摩尔浓度为4mol/l的氢氧化钠中进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物；s4)经重力分选，完成钽和铌的回收。实施例9本实施例是一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)先利用颚式破碎机对钽铌合金进行粗碎，破碎后粒径在2-5cm左右，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到粒径为0.3-1mm的钽铌合金粉料；s2)将步骤s1)所得钽铌合金粉料置于沸腾炉中进行氯化烧结，烧结温度为1000℃，烧结时间2h，得到含有钽和铌的氯化物；s3)将含有钽和铌的氯化物置于摩尔浓度为1mol/l的氢氧化钠中进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物；s4)经重力分选，完成钽和铌的回收。实施例10本实施例是一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)先利用颚式破碎机对钽铌合金进行粗碎，破碎后粒径在2-5cm左右，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到粒径为0.3-1mm的钽铌合金粉料；s2)将步骤s1)所得钽铌合金粉料置于沸腾炉中进行氯化烧结，烧结温度为1000℃，烧结时间2h，得到含有钽和铌的氯化物；s3)将含有钽和铌的氯化物置于摩尔浓度为0.5mol/l的氢氧化钠中进行水解处理，得到含有钽和铌的氢氧化物；s4)经重力分选，完成钽和铌的回收。对比例1本对比例是一种从钽铌合金中回收钽铌的方法，包括以下步骤：s1)先利用颚式破碎机对钽铌合金进行粗碎，破碎后粒径在2-5cm左右，再利用雷蒙磨对粗磨后的钽铌合金进行细磨，得到粒径为0.3-1mm的钽铌合金粉料；s2)将步骤s1)所得钽铌合金粉料置于摩尔浓度为5mol/l的hf溶液中进行浸出处理，得到含有钽和铌的浸出液；s3)利用萃取技术对含有钽和铌的浸出液进行萃取，分别得到含钽液和含铌液；s4)含钽液依次经沉淀、洗涤和煅烧处理后，得到氧化钽；含铌液依次经沉淀、洗涤和煅烧处理后，得到氧化铌，完成钽和铌的回收。分别测算实施例1-10和对比例1中的钽和铌的回收率，测算结果列于表1。表1序号钽和铌的回收率/％实施例187.2实施例288.6实施例391.4实施例489.5实施例583.4实施例686.7实施例789.6实施例889.1实施例987.5实施例1084.1对比例187.9从表1中的数据可以看出，与传统利用hf酸的回收方法相比，本发明提供方法能够达到相同的回收效果。从实施例1-10中的数据可以看出，当钽铌合金粉料的粒径为0.3-1mm时，回收效率较高；当氢氧化钠的摩尔浓度为1-3mol/l时，回收效率较高。尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。当前第1页1 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