一种磷石膏基材仿大理石地板及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及化工建材技术领域，尤其是一种磷石膏基材仿大理石地板及其制备方法。
【背景技术】
[0002]地板，通常为室内地面上建筑时设计的一种地面砖，该地面砖具有高抗折抗压强度、耐磨性强，耐候性强、耐腐蚀性强的要求，并且随着近几年的发展，以及对地板性能改进的不断需求，对于地板的保温性能、吸湿和抗腐蚀性能的要求也越来越高。但是，目前现有技术中的地板很难以满足上述技术问题的整体需求，并且，现有技术中的地板的质量较为笨重，在进行地板安装时也不方便，耗费的人力较大；并且在现有地板中主要涉及的有瓷器、木质等等材质的地板。
[0003]磷石膏是湿法磷酸生产工艺中产生出来的废弃物，据相关的数据统计，每年全球磷石膏的堆存增加量为2.08亿吨的增加，在我国每年是按照5000万吨的增加量进行增加；而磷石膏为湿法磷酸生产中的废弃物，当然堆存在自然环境中也会造成环境的污染，使得大量的土地资源遭受破坏，这使得产生磷石膏废弃物的企业担负着较重的经济负担；并且还使得磷石膏资源难以得到充分的利用，造成了资源浪费。
[0004]但是，磷石膏制作出来的产品具有轻质、保温的效果已经在现有技术中得到公认，并结合制作工艺中的一些改进和对磷石膏工艺中的参数进行控制，使得磷石膏的抗折抗压强度得到提高，能够增强磷石膏的抗冻融性、耐磨性和耐候性。
[0005]可是，尽管磷石膏制作的产品具有上述技术特征，但其仍然只是被应用于一些简单的建筑材料的制备过程中，如将其作为主要制作成空心砌块、保温砌块、空心砖、保温砖等等，进而没有将其作为地板建筑的需求的设计和制作；同时，仿大理石技术在全球已经得到了发展和变化，而仿制大理石产品的过程就是在基材表面涂刷涂料的过程，而这种涂刷涂料的过程随着涂料与基材的种类不同，其涂刷的方式是不同的，由于磷石膏产品容易受到钠元素的影响，进而造成磷石膏产品的表面形成晶花，即达到粉化的过程，使得磷石膏为基材的产品受到严重的影响，进而使得磷石膏作为基材进行仿制产品的制备技术也还未见报道，尤其是将磷石膏作为基材仿制大理石地板的技术还未见任何技术文献的报道。
【发明内容】
[0006]为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种磷石膏基材仿大理石地板，该地板具有耐磨、耐候性强，抗折抗压强度高，放射性能弱，耐腐蚀性能强，保温性能优越。
[0007]并且，本发明还提供一种磷石膏基材仿大理石地板的制备方法，能够使得磷石膏发生活化，进而与其他原料发生复杂的生化反应，形成一种内部结构致密的磷石膏材质，获得产品的强度高、耐磨性能优越、耐候性强、放射性低、具有良好的保温性能；尤其是产品表面不易产生晶花，即就是粉化现象，延长了产品的使用寿命。
[0008]具体是通过以下技术方案得以实现的:
[0009]一种磷石膏基材仿大理石地板，其原料成分，以重量份计为磷石膏30-40份、黄磷炉渣15-30份、生石灰0.1-5份、促凝剂1-2份、玻璃纤维1-2份、水泥1_10份、仿大理石涂料20-30份。
[0010]所述的原料成分，以重量份计为磷石膏35份、黄磷炉渣25份、生石灰3份、促凝剂1.5份、玻璃纤维1.5份、水泥5份、仿大理石涂料25份。
[0011]所述的原料成分，以重量份计为磷石膏37份、黄磷炉渣20份、生石灰I份、促凝剂1.1份、玻璃纤维1.7份、水泥3份、仿大理石涂料21份。
[0012]所述的磷石膏中的钠含量<0.7%。
[0013]所述的磷石膏中的可溶性杂质含量彡6%。
[0014]所述的促凝剂为硫酸铝、氯化钙、硝酸钙、亚硝酸钙、亚硫酸钙、氟化钙中的一种或两种的混合物。
[0015]所述的促凝剂，当硫酸铝与氟化钙混合时的混合比为1:2 ;硫酸铝与氯化钙、硝酸钙、亚硝酸钙、亚硫酸钙中任一种的配合比为等量混合；氟化钙与氯化钙、硝酸钙、亚硝酸钙、亚硫酸钙中任一种的配合比为等量混合。
[0016]所述的仿大理石涂料由仿大理石底漆、仿大理石面漆、罩光漆单独存放组成，组成比为1:3:2。
[0017]该磷石膏基材仿大理石地板的制备方法，包括以下步骤:
[0018](I)基材制备:将磷石膏、黄磷炉渣、生石灰、促凝剂、玻璃纤维、水泥依次加入到混合槽中，并将混合槽中的温度从常温以1_3°C /min的升温速度进行升温处理，到混合槽中的温度达到80-90°C后，停止升温，并采用搅拌速度为100-130r/min搅拌处理2-5h后，将其静置陈化处理2-3h后，再将其采用碾压机进行碾压处理30-50min，再将其置于温度为80-900C的环境中，放置30-40min，再向其中喷洒总混合物料量的10-15%的温水，温水的温度为60-70 V，喷洒温水完成后，再采用搅拌速度为70-90r/min搅拌处理l_3h后，即可获得混合浆；再取来模具的长和宽均为40-50cm、高为10-15cm的模具，并将混合浆填入模具中并铺平模具，填入模具中的厚度为5-8cm后，再在模具中进行横向和纵向各设置2-3根加强筋，并将横向和纵向加强筋的交叉处采用扎丝捆绑近，再采用混合浆将模具装填满，并将装填满混合楽的模具放置到振动台上，采用振动频率为80-90Hz进行振动处理20-30min，再将振动结束的模具放置在压制机上，采用压力为3.1-4.3kg/ Hf的压力压制处理20-30S后，再将其转移到振动台上，采用振动频率为60-70HZ振动处理l_5min，再将其放置于蒸汽温度为90-120°C的环境中蒸养处理20-30S，再将模具拆除后，将其放置在自然环境中，每天喷洒一次澄清石灰水，喷洒量为0.3-0.5kg/Hl2，连续处理3-5天后，即可获得磷石膏基材初坏；
[0019](2)打磨整平:将步骤I)获得的磷石膏基材初坏按照传统的打磨方式，对磷石膏基材初坏的正反两面进行打磨处理，待打磨至表面凹凸差值为0.1-0.3mm时，即可获得磷石膏基材；
[0020](3)刮底喷漆:采用仿大理石底漆对磷石膏基材表面进行刮底处理，刮底厚度为0.2-0.3mm，待刮底完成后，将其放置于自然环境中，放置l_3min后，再采用仿大理石底漆进行喷涂，喷涂时采用双嘴喷枪进行喷涂，双嘴喷枪的枪口直径为5-8_，待仿大理石底漆喷涂完成后，将其移至温度为50-80°C，压力为1.5-2.1MPa的蒸养室内处理3-5min，并将其取出后，再采用喷枪喷涂仿大理石面漆，待面漆喷涂完成后，将其转移至烘干机中，采用梯级升温方式进行烘干处理，即就是喷完面漆后，将其放置于进口温度为30°C的烘干机上，采用移动烘干式进行烘干处理，在烘干机中的温度按照5-lOcm升温2-3°C，并且烘干机的出口温度为50°C，烘干机的长度为l-2m，从烘干机中出来后，放置于自然环境中处理2-3h，再采用罩光漆喷涂，放置于自然环境中，即可获得磷石膏基材仿大理石地板。
[0021]所述的加强筋是直径为0.5-1.2cm的钢材。
[0022]与现有技术相比，本发明的技术效果体现在:
[0023]①通过磷石膏、黄磷炉渣、生石灰、促凝剂、玻璃纤维、水泥的恰当混合配比，并控制配比过程中技术参数，使得原料相互之间能够准确的发生活化，尤其是磷石膏在生石灰的混合过程中，发生较强的活化程度，提高了磷石膏的活性，改善了磷石膏的性能，并且通过控制磷石膏中的钠含量、可溶性杂质的含量进行限制和控制，进而促进了磷石膏的凝固性能增强了磷石膏基材的强度，也避免了钠含量过高导致的磷石膏表面出现粉化现象所带来的磷石膏基材强度较差的缺陷；并再次结合仿大理石涂料的涂装，使得表面层能够形成仿大理石效果的状貌，并且也使得磷石膏基材的性能得到了改善。
[0024]②并且，本发明还将磷石膏通过与上述原料进行组合配比后，再在制备工艺中，通过制备工艺参数的控制，使得磷石膏、促凝剂、生石灰之间发生较强的微观生化反应，进而提高了磷石膏的活性，提高了磷石膏基材的强度和抗冻融性，降低了磷石膏放射性，增强了磷石膏的保温性能，增强了磷石膏的基材的耐腐性，进而增强了磷石膏作为基材仿制大理石地板的耐腐蚀性。
[0025]③本发明的制备工艺简单，制作周期短，能够大量的利用磷石膏废弃物，降低磷石膏在自然环境中的堆存量，降低了环境的污染，具有显著的经济效益。
【具体实施方式】
[0026]下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
[0027]实施例1
[0028]—种磷石膏基材仿大理石地板，其原料成分为磷石膏30kg、黄磷炉渣15kg、生石灰0.1kg、促凝剂1kg、玻璃纤维1kg、水泥1kg、仿大理石涂料20kg。
[0029]磷石膏中的钠含量0.7%。
[0030]磷石膏中的可溶性杂质含量6%。
[0031]促凝剂为硫酸铝。
[0032]仿大理石涂料由仿大理石底漆、仿大理石面漆、罩光漆单独存放组成，组成比为1:3:20
[0033]该磷石膏基材仿大理石地板的制备方法，包括以下步骤:
[0034](I)基材制备:将磷石膏、黄磷炉渣、生石灰、促凝剂、玻璃纤维、水泥依次加入到混合槽中，并将混合槽中的温度从常温以l°c /min的升温速度进行升温处理，到混合槽中的温度达到80°C后，停止升温，并采用搅拌速度为lOOr/m