坭兴陶的填泥工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了坭兴陶的填泥工艺，包括制备坯料、坯体成型、绘画、雕刻、填泥、干燥和烧制工序，所述填泥是在雕刻好的凹槽中均匀撒上一层氧化铁粉末，然后将填充泥料填入雕刻好的凹槽中；所述干燥是将填泥后的坯体在10～15Mpa条件下处理1～5min，然后自然风干。与现有技术相比，本发明通过在雕刻好的凹槽中添加氧化铁颗粒可以大大增强填充泥料与坯体本体的静电引力，可大大降低在烧制过程中填充泥料的脱落与开裂。
【专利说明】
坭兴陶的填泥工艺
技术领域
[0001]本发明涉及坭兴陶的烧制方法，具体涉及一种坭兴陶的填泥工艺。
【背景技术】
[0002]据史料记载，钦州坭兴陶的填泥工艺从清朝就已经形成，传统的坭兴陶填泥工艺主要包括以下几个步骤:1)制备坯料:坯料选用横穿钦州市区的钦江以东的泥土，俗称东泥(为软质粘土，颜色为黄白色，含微量石英砂，在坭兴陶的生产工艺中起调整可塑性以结合性作用)，和钦江以西地域的泥土，俗称西泥(含有少量K20、Na0、Ca0、Mg0、Fe203、Ti02、Mn02，是一种含铁量较高的紫泥石，颜色为紫红色，表面层有少量铁质浸染，为硬质粘土，可塑性及结合性较差)，按东泥40?60 %、西泥40?60 %的重量百分比混合，经研磨、脱水等一系列工艺制成坯料；2)坯体成型:采用可塑法或注浆法将坯料制成各种器型的坯体；3)修整坯体:将坯体修整以达到设计要求;4)绘画:在坯体上书写作画；5)雕刻:用刻刀沿着坯体墨迹两侧边缘将泥土挑出，将有墨迹的部分全部去除形成底部均匀的凹槽;6)填泥:将填充的泥料填入凹槽处，然后修平、压实;一般情况下填充泥料为粘土; 7)干燥:采用风干法对坯体进行干燥，使坯体水分排除;8)烧制坯体:将干燥的坯体装窑烧制，烧成温度为1100?1200 0C，冷却后出窑;9)抛光打磨:将坯体抛光打磨，即得。由于坭兴陶填泥工艺工序繁琐，而且所填充的泥料与坭兴陶本体在烧制过程中不相吸食，十分容易脱落，成品率极低，仅有20%左右，严重阻碍了钦州坭兴陶填泥工艺的发展。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种坭兴陶的填泥工艺，该方法能有效避免填泥的脱落和开裂，大大提高成品率。
[0004]本发明提供的技术方案是一种坭兴陶的填泥工艺，包括制备坯料和填充泥料、坯体成型、绘画、雕刻、填泥、干燥和烧制工序，所述填泥是在雕刻好的凹槽中均匀撒上一层氧化铁粉末，然后将填充泥料填入雕刻好的凹槽中；
[0005]所述干燥是将填泥后的坯体在10?15Mpa条件下处理I?5min，然后自然风干。
[0006]氧化铁颗粒的等电pH值为7.1，坭兴陶坯料的等电pH值为4?5，而水介质的pH值为6?7之间，也就是说水介质的pH值大于坭兴陶坯料的等电pH值，则坯料表面将带负电，而氧化铁颗粒的等电pH值大于水介质的pH值，则氧化铁颗粒表面带正电。填充泥料为粘土颗粒，粘土颗粒的等电PH小于6，即填充泥料也带负电荷。这样，带正电荷的氧化铁颗粒与带负电荷的坯料和填充泥料相互吸引而紧密连在一起，产生牢固的静电引力，这样可以防止在烧制过程中填充泥料与坯体本体的脱落。
[0007]将填泥后的坯体在10?15Mpa条件下处理I?5min，高压条件可以减少氧化铁颗粒与坯料以及填充泥料之间的孔隙，缩小颗粒间距离，颗粒接触数目增多，促进更多的带正电荷的氧化铁颗粒与带负电荷的坯料以及填充泥料的结合，产生的静电引力进一步增大，从而使得坯料与填充泥料结合紧密，防止在烧制过程中填充泥料与坯体本体脱落。
[0008]填充泥料与坯料的粒度保持一致，常规工艺制作的坭兴陶坯料的粒度为4?6μπι，即填充泥料的粒度也为4?6μπι。这样有利于在烧制过程中填充泥料与坯体本体收缩一致，避免开裂和脱落。
[0009]坯料和填充泥料均为粘土颗粒，呈片状结构，且板面带负电，由于坯料和填充泥料的粒度较小，因此其片状很薄。氧化铁粉末为圆形颗粒，当氧化铁颗粒粒度为I?2μπι时，小于坯料和泥料的粒度，带负电荷的坯料和填充泥料的板面上可吸附多个带正电荷的氧化铁颗粒，使得氧化铁颗粒将坯料和填充泥料紧紧包围，形成了牢固的静电引力，从而使得坯料与填充泥料的紧密结合。
[0010]所述氧化铁粉末的用量为填充泥料干重的I?2%，可以保证坯料和填充泥料形成充足的静电引力，以防止在烧制过程中填充泥料的脱落。氧化铁粉末用量过高，容易造成氧化铁凝聚、老化而形成晶态氧化铁矿物，不与坯料以及填充泥料产生静电吸附。
[0011]作为优选，所述填充泥料是将东泥和西泥按任意配比混合，再按照坯料的制作工艺加工而成。这样可以保证填充泥料与坯体本体收缩一致，避免填充泥料的脱落和开裂。
[0012]进一步优选地，由于东泥为白色，西泥为红色，当东泥用量大的时候，填充泥料的颜色偏向白色，当西泥用量大的时候偏向红色，由于坯体本体呈暗红色，为了使得填充泥料的颜色与还体本体区分开来，因此，东泥和西泥的重量比以7?8:2?3为宜。
[0013]作为优选，填充泥料的含水率比坯料高5?8%，填充泥料中的水分子会向坯体本体中渗透，也会带来少量坯料的迀移，促进了填充泥料、氧化铁以及坯料的静电吸附，增强填充泥料与坯体本体的结合。
[0014]进一步优选地，所述坯料是将东泥、西泥按6?4:4?6的重量比混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐而成，坯料的含水率为20?25 %。
[0015]与现有技术相比，本发明通过在雕刻好的凹槽中添加氧化铁颗粒可以大大增强填充泥料与坯体本体的静电引力，可大大降低在烧制过程中填充泥料的脱落与开裂。
【具体实施方式】
[0016]以下具体实施例对本发明作进一步阐述，但不作为对本发明的限定。
[0017]实施例1
[0018]I)制备坯料:将东泥、西泥按重量比为6:4混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐制成含水率为20%的坯料；
[0019]2)制备填充泥料:将东泥和西泥按重量比8:2混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐制成含水率为25%的填充泥料；
[0020]3)坯体成型:将坯料制成茶杯坯体，茶杯的直径为8cm，高度为1cm;
[0021 ] 4)修整坯体:将坯体修整以达到设计要求；
[0022]5)雕刻:用刻刀沿着坯体墨迹两侧边缘将泥土挑出，将有墨迹的部分全部去除形成底部均匀的凹槽；
[0023]6)填泥:在雕刻好的凹槽中均匀撒上一层氧化铁粉末，然后将填充泥料填入雕刻好的凹槽中，修平、压实;氧化铁粉末的粒度为lym，用量为填充泥料干重的I %。
[0024]7)干燥:将填泥后的坯体在1Mpa条件下处理lmin，然后自然风干；
[0025]8)烧制坯体:将100个干燥的坯体装窑烧制，先以每小时升高80°C的升温速度将窑炉内温度升至450°C，再以每小时升高140°C的升温速度升温至1100°C，并保温烧制Ih后，停止加热，待冷却后出窑。经统计，98个完好，2个脱落。
[0026]实施例2
[0027]I)制备坯料:将东泥、西泥按重量比为6:4混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐制成含水率为22%的坯料；
[0028]2)制备填充泥料:将东泥和西泥按重量比7.5:2.5混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐制成含水率28%的填充泥料；
[0029]3)坯体成型:将坯料制成茶壶的坯体，茶壶的直径为15cm，高度为1cm;
[0030]4)修整坯体:将坯体修整以达到设计要求；
[0031 ] 5)雕刻:用刻刀沿着坯体墨迹两侧边缘将泥土挑出，将有墨迹的部分全部去除形成底部均匀的凹槽；
[0032]6)填泥:在雕刻好的凹槽中均匀撒上一层氧化铁粉末，然后将填充泥料填入雕刻好的凹槽中，修平、压实;氧化铁粉末的粒度为I.5μπι，用量为填充泥料干重的1.5 %。
[0033]7)干燥:将填泥后的坯体在12Mpa条件下处理3min，然后自然风干；
[0034]8)烧制坯体:将100个干燥的坯体装窑烧制，先以每小时升高80°C的升温速度将窑炉内温度升至450°C，再以每小时升高140°C的升温速度升温至1100°C，并保温烧制Ih后，停止加热，待冷却后出窑。经统计，95个完好，5个脱落。
[0035]实施例3
[0036]I)制备坯料:将东泥、西泥按重量比为6:4混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐制成含水率为25%的坯料；
[0037]2)制备填充泥料:将东泥和西泥按重量比7: 3混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐制成含水率为33%的填充泥料；
[0038]3)坯体成型:将坯料制成花瓶坯体，花瓶的直径为20cm，高度为40cm;
[0039]4)修整坯体:将坯体修整以达到设计要求；
[0040]5)雕刻:用刻刀沿着坯体墨迹两侧边缘将泥土挑出，将有墨迹的部分全部去除形成底部均匀的凹槽；
[0041]6)填泥:在雕刻好的凹槽中均匀撒上一层氧化铁粉末，然后将填充泥料填入雕刻好的凹槽中，修平、压实;氧化铁粉末的粒度为2μπ?，用量为填充泥料干重的2 %。
[0042]7)干燥:将填泥后的坯体在15Mpa条件下处理5min，然后自然风干；
[0043]8)烧制坯体:将100个干燥的坯体装窑烧制，先以每小时升高80°C的升温速度将窑炉内温度升至450°C，再以每小时升高140°C的升温速度升温至1100°C，并保温烧制Ih后，停止加热，待冷却后出窑。经统计，92个完好，5个开裂，3个脱落。
[0044]实施例4
[0045]I)制备坯料:将东泥、西泥按重量比为6:4混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐制成含水率为20%的坯料；
[0046]2)制备填充泥料:将东泥和西泥按重量比7: 3混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐制成含水率28%的填充泥料；
[0047]3)坯体成型:将坯料制成花瓶的坯体，花瓶的直径为30cm，高度为50cm;
[0048]4)修整坯体:将坯体修整以达到设计要求；
[0049]5)雕刻:用刻刀沿着坯体墨迹两侧边缘将泥土挑出，将有墨迹的部分全部去除形成底部均匀的凹槽；
[0050]6)填泥:在雕刻好的凹槽中均匀撒上一层氧化铁粉末，然后将填充泥料填入雕刻好的凹槽中，修平、压实;氧化铁粉末的粒度为Ιμπι，用量为填充泥料干重的2 %。
[0051 ] 7)干燥:将填泥后的坯体在1Mpa条件下处理5min，然后自然风干；
[0052]8)烧制坯体:将100个干燥的坯体装窑烧制，先以每小时升高80°C的升温速度将窑炉内温度升至450°C，再以每小时升高140°C的升温速度升温至1100°C，并保温烧制Ih后，停止加热，待冷却后出窑。经统计，90个完好，5个开裂，4个脱落。
[0053]实施例5
[0054]I)制备坯料:将东泥、西泥按重量比为6:4混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐制成含水率为20%的坯料；
[0055]2)制备填充泥料:将东泥和西泥按重量比4:6混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐制成含水率20%的填充泥料；
[0056]3)坯体成型:将坯料制成花瓶的坯体，花瓶的直径为30cm，高度为50cm;
[0057]4)修整坯体:将坯体修整以达到设计要求；
[0058]5)雕刻:用刻刀沿着坯体墨迹两侧边缘将泥土挑出，将有墨迹的部分全部去除形成底部均匀的凹槽；
[0059]6)填泥:在雕刻好的凹槽中均匀撒上一层氧化铁粉末，然后将填充泥料填入雕刻好的凹槽中，修平、压实;氧化铁粉末的粒度为Ιμπι，用量为填充泥料干重的2 %。
[0060]7)干燥:将填泥后的坯体在1Mpa条件下处理5min，然后自然风干；
[0061]8)烧制坯体:将100个干燥的坯体装窑烧制，先以每小时升高80°C的升温速度将窑炉内温度升至450°C，再以每小时升高140°C的升温速度升温至1100°C，并保温烧制Ih后，停止加热，待冷却后出窑。经统计，88个完好，4个开裂，8个脱落。
[0062]对比实施例1
[0063]I)制备坯料:将东泥、西泥按重量比为6: 4混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐制成含水率为20%的坯料；
[0064]2)制备填充泥料:将东泥和西泥按重量比4:6混合，经研磨、脱水、真空练泥、陈腐制成含水率20%的填充泥料；
[0065]3)坯体成型:将坯料制成花瓶的坯体，花瓶的直径为30cm，高度为50cm;
[0066]4)修整坯体:将坯体修整以达到设计要求；
[0067]5)雕刻:用刻刀沿着坯体墨迹两侧边缘将泥土挑出，将有墨迹的部分全部去除形成底部均匀的凹槽；
[0068]6)填泥:将填充泥料填入雕刻好的凹槽中，修平、压实；
[0069]7)干燥:将填泥后的坯体自然风干；
[0070]8)烧制坯体:将100个干燥的坯体装窑烧制，先以每小时升高80°C的升温速度将窑炉内温度升至450°C，再以每小时升高140°C的升温速度升温至1100°C，并保温烧制Ih后，停止加热，待冷却后出窑。经统计，19个完好，47个开裂，34个脱落。
【主权项】
1.坭兴陶的填泥工艺，包括制备坯料、坯体成型、绘画、雕刻、填泥、干燥和烧制工序，其特征在于:所述填泥是在雕刻好的凹槽中均匀撒上一层氧化铁粉末，然后将填充泥料填入雕刻好的凹槽中； 所述干燥是将填泥后的坯体在10?15Mpa条件下处理I?5min，然后自然风干。2.根据权利要求1所述的坭兴陶的填泥工艺，其特征在于:所述填充泥料的粒度与坯料粒度保持一致。3.根据权利要求2所述的坭兴陶的填泥工艺，其特征在于:所述氧化铁粉末的粒度为I?2μπι04.根据权利要求1所述的坭兴陶的填泥工艺，其特征在于:所述氧化铁粉末的用量为填充泥料干重的I?2 %。5.根据权利要求1?4中任一项所述的坭兴陶的填泥工艺，其特征在于:所述填充泥料是将东泥和西泥按任意配比混合，再按照坯料的制作工艺加工而成。6.根据权利要求5所述的坭兴陶的填泥工艺，其特征在于:所述东泥和西泥的重量比为7?8: 2?3ο7.根据权利要求1?4中任一项所述的坭兴陶的填泥工艺，其特征在于:所述填充泥料的含水率比坯料的含水率高5?8%。8.根据权利要求6所述的坭兴陶的填泥工艺，其特征在于:所述坯料的含水率为20?25% ο
【文档编号】C04B33/24GK106082980SQ201610435141
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月17日
【发明人】刘俭, 钟昆廷, 钟恒星, 黄晓聪
【申请人】钦州市永和坭兴陶艺有限公司