专利名称：一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法
技术领域：
本发明涉及一种塑料薄膜的制备方法，尤其涉及一种聚烯烃微孔膜的制备。
背景技术：
聚烯烃由于其良好的耐化学能力而广泛应用于使用环境较苛刻的微孔膜制造过程中，如用于锂离子电池用隔离膜。聚烯烃微孔膜是具有无数互通的微孔，孔径为0.01～10μm的塑料薄膜。目前工业化的生产聚烯烃微孔膜的方法主要有熔融拉伸法和热诱导相分离法。
熔融拉伸法是在提高熔融聚合物应力的条件下先将结晶性聚合物(如聚丙烯)挤塑成膜，然后使薄膜在无张力或低张力下经退火得到必要结晶结构，后进行纵向拉伸产生一种狭缝状空隙的网状结构。该法存在孔径及孔隙率较难控制等缺点，而且由于只进行纵向拉伸，薄膜横向强度较差。具体描述可见U.S.专利3558764(1971)，5385777(1995)。热诱导相分离法(TIPS)是在高温下如双螺杆挤出机内把聚合物(如HDPE)溶于高沸点、低挥发性的溶剂(稀释剂，如矿物油)中，形成均一溶液，后通过口模挤出成型厚片，在骤冷辊上骤冷冷却，导致溶液产生相分离，得到具有相分离结构的厚片，后采用双向拉伸设备同时或分步进行纵横向拉伸，获得具有相分离结构的薄膜，其中在双向拉伸之前或之后采用挥发性有机溶剂(萃取剂)将稀释剂萃取出来，从而获得一定结构形状的高分子微孔。日本的Asahi-Kasei、Mitsui Chemical和Tonen公司的相关专利JP 2004323820(2004)、U.S.Patent 6245272(2001)报道了该法。中国专利局公开的专利文献200410051437.4、200510035680.1等也介绍了依据热诱导相分离法制取微孔膜的流程和配方。
上述所有公开的专利文献中，在依据热诱导相分离法制取微孔膜过程中都是采用先纵向后横向的分步双向拉伸或同步拉伸。在分步拉伸过程中，由于配方中大量稀释剂的存在，在挤出铸片冷却诱导相分离后，稀释剂析出在铸片表面，后进入纵向拉伸依靠辊筒间速度差进行纵向拉伸。在辊筒间拉伸过程中由于打滑而导致最终微孔膜结构不均匀、厚度偏差大；而之后在横拉过程中，由于横拉固有的拉伸特性，薄膜横向两边厚中间薄，同样会导致薄膜结构的不均匀，这种结构不均匀现象将直接导致所生产的微孔膜透气性较差。而聚烯烃微孔膜在实际使用中考核的关键指标之一就是透气性。在用于锂离子电池用隔离膜时，透气性差，锂离子穿过能力低，电池性能差。在同步拉伸过程中，虽然解决了纵向拉伸的打滑问题，但一方面同分步拉伸一样，需要切除废边，产品收得率低，另一方面设备相对而言投资大。
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种薄膜结构均匀、无废边、透气性好的制取聚烯烃微孔膜的方法。
本发明实施例是这样实现的，一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，包括下述步骤 1)、将聚合物基体材料---聚烯烃树脂与稀释剂混合，所述聚烯烃树脂与稀释剂重量比为1-6∶4-9。稀释剂含量太小，得到的薄膜孔隙率不够，含量太多，一方面成型加工困难，膜泡均匀性和稳定性不够，另一方面薄膜强度不够。
2)、从挤出机挤出的熔融树脂经环形间隙机头制成管坯，采用挤出吹塑方式通过挤出机环形口模将上述混合物挤出吹塑形成膜泡后冷却，形成第一膜泡。吹塑成型是常见的薄膜制造方法之一，已广泛应用于PP、PE、PVC、PVDC、PET、PBT、PA等热塑性塑料薄膜的工业化生产过程中。
3)、冷却后将叠合牵引后的薄膜做定型处理，这也是薄膜制造领域常见的工艺。
4)、预热后将薄膜再次拉伸吹涨形成第二膜泡。
5)、叠合牵引后定型处理。6)、萃取膜内稀释剂并进行干燥处理。
7)、横向拉伸定型处理将薄膜在软化温度至熔融温度之间的某一温度条件下，沿横向方向拉伸，并在保持张力情况下，在高于其拉伸温度而低于熔点的温度区间内某个适宜的温度下保持几秒钟，最后冷却至室温。
8)、收卷。
上述本发明的技术方案中，所述聚烯烃树脂为高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、超高分子量聚乙烯、聚丙烯、乙烯与丙烯或丁烯、辛烯、己烯共聚物中的一种，或者是上述物质的混合物。上述聚烯烃树脂材料优选高密度聚乙烯(HDPE)，这是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂，不吸湿并具有较好的防水蒸汽性，且具有很好的电性能。
本发明所述的稀释剂选用在高温下与聚烯烃树脂具有良好相容性的高沸点、难挥发的溶剂，可为碳氢化合物壬烷、奈烷、液体石蜡、固体石蜡；或为酯类化合物邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二丁酯、硬脂酸酯；或者是上述化合物的混合物。上述稀释剂中优选液体石蜡，液体石蜡的黏度70～120cst之间，黏度太高，不易被萃取剂萃取，黏度太低，吹塑成型过程膜泡稳定性不够。
具体地，所述步骤1)采用多种聚烯烃树脂混合时需先通过高混机混合，或在密炼机或挤出机中进行，挤出机优选双螺杆挤出机，之后进一步与稀释剂的混合在180～240℃下进行，所述聚烯烃树脂与稀释剂的混合温度为180～240℃。
具体地，所述步骤2)将混合均匀的聚合物和稀释剂溶液通过挤出机环形口模挤出成型膜泡时的口模温度180～240℃，环形口模间隙0.6～2mm，离开口模的膜泡采用冷却环或水冷却，并通入空气进行吹涨，吹涨比1～5倍，牵引比1～5倍。
具体地，所述步骤3)经过吹涨牵引的薄膜叠合后进行定型处理时的处理温度100～150℃，处理时间1～100s。
具体地，所述步骤4)中，可先将铸片通过烘箱或滚筒进行预热，预热温度100～150℃，预热时间1～100s，之后在拉伸设备上进行第二次拉伸牵引，形成第二膜泡，其吹涨比1～5倍，牵引比1～5倍。
具体地，所述步骤5)中，拉伸后薄膜定型处理的温度100～150℃，处理时间1～100s。
具体地，所述步骤6)中的萃取剂选用与稀释剂具有良好的相容性，而与聚烯烃树脂之间不相容的烃类、氯代烃、氟化烃或酮类溶剂中的一种，或采用非易燃易爆且不含卤素的具有高度环保安全性的有机溶剂。其中，所述烃类溶剂为戊烷、己烷、庚烷、癸烷，氯代烃为三氯甲烷或四氯化碳，酮类溶剂为丙酮或丁酮，所述有机溶剂为二乙二醇甲醚、二羟乙基丁醚、二乙二醇单乙醚或二乙二醇二乙醚。萃取时首先萃取聚烯烃微孔膜生产所用原料高沸点稀释剂，后再采用常温下易挥发并且非易燃易爆溶剂来清洗薄膜，这类溶剂于常温或加热状态下挥发后，于薄膜中留下微孔结构。
为进一步完善薄膜中微孔结构，所述步骤7)进行横向拉伸定型处理，其中热定型处理温度100～150℃，处理时间1～100秒，拉伸倍率1～1.5倍。
作为本发明的进一步，所述步骤1)中，还可添加有可提高耐磨性，改善微孔膜后续使用性能的填料，所述填料所占比例为总重量的5～15％，所述填料可选用二氧化硅、二氧化钛、碳酸钙中的一种或它们的混合物，优选经过表面处理的分散性优的二氧化硅。
作为本发明的更进一步，所述步骤1)中，还可添加成核剂或/和抗氧剂，所述成核剂所占比例为总重量的1～5％，所述抗氧剂所占比例为总重量的0.1～0.5％)，所述成核剂选用脂肪羧酸金属化合物、山梨醇苄叉衍生物、芳香族羧酸金属化合物、有机磷酸盐和木质酸及其衍生物类、苯甲酸钠和双(对叔丁基苯甲酸)羧基铝等中的一种或混合物，抗氧剂选用聚烯烃中常用的1010或1076与168配合使用。其中所述成核剂能促进分子的结晶过程和加快结晶速度，提高聚合物的结晶度，从而提高塑料的硬度、弹性模量、拉伸强度、屈服强度，还可防止塑料后结晶现象，从而提高了制品的尺寸稳定性。所述抗氧剂能够抑制或延缓塑料的氧化降解而延长其使用寿命，可提高塑料薄膜品质。
综上，本发明依据热诱导相分离机理，在制作聚烯烃微孔膜的过程中，采用双泡管吹塑成型方法，首先在挤出机挤出冷却环冷却基础上形成第一膜泡，之后在预热基础上进行吹涨牵引形成第二膜泡，之后采用萃取剂萃取和热定型处理基础上制取聚烯烃微孔膜。于整个制取过程中，避免了挤出铸片过程由于两表面冷却不同导致的结构不均匀现象，也避免了纵向拉伸过程打滑引起的结构不均匀现象，可获得微孔结构均匀、透气性好的聚烯烃微孔膜。
具体实施例方式 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例， 对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1 将10％(重量)的高密度聚乙烯(熔点133℃)投入双螺杆挤出机(直径78mm、L/D＝50、强混炼型)中，用计量泵通过侧向喂料口加入90％(重量)的液体石蜡(运动黏度90cst/40℃)，在200℃、150转/分的条件下熔融混炼调制成溶液，将该溶液通过环形模头(模唇开口度0.8mm，模头温度200℃)，吹塑成型为第一膜泡并通过冷却环冷却，吹涨比1，牵引比1，叠合后做定型处理，处理温度100℃，处理时间10s；之后在预热基础上形成第二膜泡，预热温度100℃，预热时间10s，吹涨比1，牵引比1；叠合后做定型处理，处理温度100℃，处理时间10s。后采用丁酮萃取薄膜中的液体石蜡，干燥后在100℃进行定型处理，拉伸倍率1.0倍，制得聚烯烃微孔膜成品后收卷。
实施例2 将60％(重量)的聚丙烯(熔点167℃)投入双螺杆挤出机(直径78mm、L/D＝50、强混炼型)中，用计量泵通过侧向喂料口加入40％(重量)的固体石蜡，在200℃、150转/分的条件下熔融混炼调制成溶液，将该溶液通过环形模头(模唇开口度0.8mm，模头温度180℃)，吹塑成型为第一膜泡并通过冷却环冷却，吹涨比5，牵引比5，叠合后定型处理，处理温度150℃，处理时间100s；之后在预热基础上形成第二膜泡，预热温度150℃，预热时间100s，吹涨比5，牵引比5；叠合后做定型处理，处理温度150℃，处理时间100s。后采用丁酮萃取薄膜中的固体石蜡，干燥后在150℃进行定型处理，拉伸倍率1.5倍，制得聚烯烃微孔膜成品后收卷。
实施例3 将20％(重量)的高密度聚乙烯(熔点133℃)投入双螺杆挤出机(直径78mm、L/D＝50、强混炼型)中，用计量泵通过侧向喂料口加入80％(重量)的邻苯二甲酸二辛酯，在200℃、150转/分的条件下熔融混炼调制成溶液，将该溶液通过环形模头(模唇开口度0.8mm，模头温度240℃)，吹塑成型为第一膜泡并通过冷却环冷却，吹涨比3，牵引比3，叠合后定型处理，处理温度125℃，处理时间30s；之后在预热基础上形成第二膜泡，预热温度125℃，预热时间30s，吹涨比3，牵引比3；叠合后做定型处理，处理温度125℃，处理时间30s。后采用丁酮萃取薄膜中的邻苯二甲酸二辛酯，干燥后在125℃进行定型处理，拉伸倍率1.4倍，制得聚烯烃微孔膜成品后收卷。
实施例4 将30％(重量)的聚丙烯(熔点167℃)投入双螺杆挤出机(直径78mm、L/D＝50、强混炼型)中，用计量泵通过侧向喂料口加入70％(重量)的硬脂酸脂，在200℃、150转/分的条件下熔融混炼调制成溶液，将该溶液通过环形模头(模唇开口度0.8mm，模头温度200℃)，吹塑成型为第一膜泡并通过冷却环冷却，吹涨比2，牵引比2，叠合后定型处理，处理温度140℃，处理时间50s；之后在预热基础上形成第二膜泡，预热温度140℃，预热时间50s，吹涨比2，牵引比2；叠合后做定型处理，处理温度140℃，处理时间50s。后采用二氯甲烷萃取薄膜中的硬脂酸脂，干燥后在140℃进行定型处理，拉伸倍率1.3倍，制得聚烯烃微孔膜成品后收卷。
实施例5 将15％(重量)的中密度聚乙烯、15％(重量)的线性低密度聚乙烯(熔点113℃)放入高混机混合均匀后投入双螺杆挤出机(直径78mm、L/D＝50、强混炼型)中，用计量泵通过侧向喂料口加入70％(重量)的液体石蜡(运动黏度90cst/40℃)，在200℃、150转/分的条件下熔融混炼调制成溶液，将该溶液通过环形模头(模唇开口度0.8mm，模头温度200℃)，吹塑成型为第一膜泡并通过冷却环冷却，吹涨比3，牵引比1，叠合后定型处理，处理温度120℃，处理时间70s；之后在预热基础上形成第二膜泡，预热温度120℃，预热时间70s，吹涨比3，牵引比1；叠合后做定型处理，处理温度120℃，处理时间70s。后采用二乙二醇甲醚萃取薄膜中的液体石蜡，干燥后在120℃进行定型处理，拉伸倍率1.2倍，制得聚烯烃微孔膜成品后收卷。
实施例6 将30％(重量)的高密度聚乙烯(熔点133℃)投入双螺杆挤出机(直径78mm、L/D＝50、强混炼型)中，用计量泵通过侧向喂料口加入65％(重量)的液体石蜡(运动黏度90cst/40℃)，同时加入5％的二氧化硅填料，在200℃、150转/分的条件下熔融混炼调制成溶液，将该溶液通过环形模头(模唇开口度0.8mm，模头温度200℃)，吹塑成型为第一膜泡并采用水冷，吹涨比3，牵引比3，叠合后定型处理，处理温度125℃，处理时间20s；之后在预热基础上形成第二膜泡，预热温度125℃，预热时间20s，吹涨比3，牵引比3；叠合后做定型处理，处理温度125℃，处理时间20s。后采用丁酮萃取薄膜中的液体石蜡，干燥后在125℃进行定型处理，拉伸倍率1.4倍，制得聚烯烃微孔膜成品后收卷。
实施例7 将30％(重量)的聚丙烯(熔点167℃)投入双螺杆挤出机(直径78mm、L/D＝50、强混炼型)中，用计量泵通过侧向喂料口加入65％(重量)的液体石蜡(运动黏度90cst/40℃)，同时加入3％的二氧化硅，1.8％的苯甲酸钠成核剂，0.2％的1010/168抗氧剂，在230℃、150转/分的条件下熔融混炼调制成溶液，将该溶液通过环形模头(模唇开口度0.8mm，模头温度230℃)，吹塑成型为第一膜泡并通过冷却环冷却，吹涨比2，牵引比4，叠合后定型处理，处理温度145℃，处理时间60s；之后在预热基础上形成第二膜泡，预热温度145℃，预热时间60s，吹涨比2，牵引比4；叠合后做定型处理，处理温度145℃，处理时间60s。后采用丁酮萃取薄膜中的液体石蜡，干燥后在145℃进行定型处理，拉伸倍率1.4倍，制得聚烯烃微孔膜成品后收卷。
比较例1 将30％(重量)的高密度聚乙烯(熔点133℃)投入双螺杆挤出机(直径78mm、L/D＝50、强混炼型)中，用计量泵通过侧向喂料口加入70％(重量)的液体石蜡(运动黏度90cst/40℃)，在200℃、150转/分的条件下熔融混炼调制成溶液，将该溶液通过环形模头(模唇开口度0.8mm，模头温度200℃)，吹塑成型膜泡并通过冷却环冷却，吹涨比1，牵引比1，叠合后定型处理，处理温度125℃，处理时间10s。后采用丁酮萃取薄膜中的液体石蜡，干燥后在125℃进行定型处理，拉伸倍率1.4倍，制得聚烯烃微孔膜成品后收卷。
比较例2 将30％(重量)的聚丙烯(熔点167℃)投入双螺杆挤出机(直径78mm、L/D＝50、强混炼型)中，用计量泵通过侧向喂料口加入70％(重量)的液体石蜡(运动黏度90cst/40℃)，在200℃、150转/分的条件下熔融混炼调制成溶液，将该溶液通过环形模头(模唇开口度0.8mm，模头温度200℃)，吹塑成型膜泡并通过冷却环冷却，吹涨比3，牵引比3，叠合后定型处理，处理温度125℃，处理时间10s。后采用丁酮萃取薄膜中的液体石蜡，干燥后在125℃进行定型处理，拉伸倍率1.3倍，制得聚烯烃微孔膜成品后收卷。
比较例3 将30％(重量)的高密度聚乙烯(熔点133℃)投入双螺杆挤出机(直径78mm、L/D＝50、强混炼型)中，用计量泵通过侧向喂料口加入70％(重量)的液体石蜡(运动黏度90cst/40℃)，在200℃、150转/分的条件下熔融混炼调制成溶液，将该溶液通过T形模头(模唇开口度0.8mm)，急冷铸片得到厚片。将厚片进行预热，预热温度140℃，分别进行纵横向拉伸，拉伸比3×3，定型处理，处理温度145℃，处理时间10s。后采用丁酮萃取薄膜中的液体石蜡，干燥后在145℃进行定型处理，拉伸倍率1.4倍，制得聚烯烃微孔膜成品后收卷。
实施例与比较例比较结果见表1。
表1 将实施例与比较例1、2、3相比可见，比较例1中由于没有进行拉伸，而是直接萃取，导致孔隙率偏低。比较例3中是常规的先纵后横双向拉伸过程，由于纵拉过程的打滑和铸片过程两表面结构的不均匀，最终微孔薄膜的透气度稍高，比较例3采用将铸片和双向拉伸相结合的吹塑成型工艺，避免了上述问题导致的结构不均匀现象，透气度有一定改善。而本发明实施例采用双泡管成型方法，进一步优化了微孔膜微观结构、薄膜纵横向性能得到进一步均衡优化，最终透气性明显改善。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，包括下述步骤
1)、将聚烯烃树脂与稀释剂混合，所述聚烯烃树脂与稀释剂重量比为1-6∶4-9；
2)、采用挤出吹塑方式将上述混合物通过口模挤出冷却形成第一膜泡；
3)、叠合牵引后定型处理；
4)、预热后拉伸吹涨形成第二膜泡；
5)、叠合牵引后定型处理；
6)、萃取稀释剂并干燥；
7)、横向拉伸定型处理；
8)、收卷。
2.根据权利要求1所述的一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，所述聚烯烃树脂为高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、超高分子量聚乙烯、聚丙烯、乙烯与丙烯或丁烯、辛烯、己烯共聚物中的一种，或者是上述物质的混合物。
3.根据权利要求1所述的一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，所述的稀释剂为碳氢化合物壬烷、奈烷、液体石蜡、固体石蜡；或为酯类化合物邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二丁酯、硬脂酸酯；或者是上述化合物的混合物。
4.根据权利要求2所述的一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，所述步骤1)中，采用多种聚烯烃树脂时需先通过高混机混合，或在密炼机或挤出机中进行，之后进一步与稀释剂的混合在180～240℃下进行，所述聚烯烃树脂与稀释剂的混合温度为180～240℃。
5.根据权利要求1所述的一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，所述步骤2)中，将混合均匀的聚合物和稀释剂溶液通过螺杆挤出机环形口模挤出形成第一膜泡，其中口模温度180～240℃，环形口模间隙0.6～2mm，离开口模的膜泡采用冷却环或水冷却，并通入空气进行吹涨，吹涨比1～5倍，牵引比1～5倍。
6.根据权利要求1所述的一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，所述步骤3)中，经过吹涨牵引的薄膜叠合后进行定型处理，处理温度100～150℃，处理时间1～100s。
7.根据权利要求1所述的一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，所述步骤4)中，预热通过烘箱或滚筒进行，预热温度100～150℃，预热时间1～100s，之后进行拉伸牵引形成第二膜泡时的吹涨比1～5倍，牵引比1～5倍。
8.根据权利要求1所述的一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，所述步骤5)中，拉伸后薄膜定型处理温度100～150℃，处理时间1～100s。
9.根据权利要求1所述的一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，所述步骤6)中的萃取剂为烃类、氯代烃、氟化烃或酮类溶剂中的一种，或采用非易燃易爆且不合卤素的具有高度环保安全性的有机溶剂。
10.根据权利要求9所述的一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，所述烃类溶剂为戊烷、己烷、庚烷、癸烷，氯代烃为三氯甲烷或四氯化碳，酮类溶剂为丙酮或丁酮，所述有机溶剂为二乙二醇甲醚、二羟乙基丁醚、二乙二醇单乙醚或二乙二醇二乙醚。
11.根据权利要求1所述的一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，所述步骤7)之横向拉伸定型处理的热定型处理温度100～150℃，处理时间1～100秒，拉伸倍率1～1.5倍。
12.根据权利要求1所述的一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，所述步骤1)中，还添加有5～15％填料，所述填料为二氧化硅、二氧化钛、碳酸钙中的一种或它们的混合物。
13.根据权利要求1或12所述的一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，其特征在于，所述步骤1)中，还添加有1～5％的成核剂或/和0.1～0.5％的抗氧剂，所述成核剂选用脂肪羧酸金属化合物、山梨醇苄叉衍生物、芳香族羧酸金属化合物、有机磷酸盐和木质酸及其衍生物类、苯甲酸钠和双羧基铝等中的一种或它们的混合物，所述抗氧剂选用聚烯烃中常用的1010或1076与168配合使用。
全文摘要
本发明提供了一种结构均匀的聚烯烃微孔膜制备方法，包括下述步骤1)将聚烯烃树脂与稀释剂混合，其聚烯烃树脂与稀释剂重量比为1-6∶4-9；2)采用挤出吹塑方式将上述混合物通过口模挤出冷却形成第一膜泡；3)叠合牵引后定型处理；4)预热后拉伸吹涨形成第二膜泡；5)叠合牵引后定型处理；6)萃取稀释剂并干燥；7)横向拉伸定型处理；8)收卷。本发明采用双泡管吹塑成型方法，首先在挤出机挤出冷却环冷却基础上形成第一膜泡，后在预热基础上进行吹涨牵引形成第二膜泡，之后采用萃取剂萃取和热定型处理制取聚烯烃微孔膜，避免了挤出铸片过程由于两表面冷却不同及纵向拉伸过程打滑引起的结构不均匀现象，可获得微孔结构均匀、透气性好的产品。
文档编号C08L23/16GK101724169SQ20091010963
公开日2010年6月9日 申请日期2009年11月16日 优先权日2009年11月16日
发明者陈秀蜂, 陈勇, 高东波, 杨梅 申请人:深圳市星源材质科技股份有限公司