本发明涉及橡胶材料
技术领域：
，尤其涉及一种抗老化汽车橡胶轮胎料。
背景技术：
：随着人们生活质量的提高，人们对物质生活的要求越来越高，汽车的家庭拥有量也随着提高。橡胶具有高弹性，因此被广泛应用于汽车的轮胎。汽车轮胎是汽车的必备零件，其要承载整个汽车的重量，而且还要保持与地面的接触和摩擦。汽车是一种户外用品，需要长时间暴露在阳光下，而且使用时还要与地面进行摩擦，传统轮胎使用的橡胶在长期的阳光暴晒下，易发生老化的现象，影响橡胶的弹性，使轮胎的抗压性降低，而且长时间与地面摩擦会使普通的橡胶发生严重磨损和变形，导致轮胎的使用寿命降低，同时影响汽车的整体性能。技术实现要素：本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种抗老化汽车橡胶轮胎料。一种抗老化汽车橡胶轮胎料，包括以下重量份的原料：氯丁橡胶生胶100～120份，顺丁橡胶生胶50～100份，四硫化双五亚甲基秋兰姆1～3份，过氧化二异丙苯0.5～1.5份，二甲基亚磷酸铅3～5份，石蜡油1～4份，氧化聚乙烯蜡2～6份，吐温2～6份，硫磺2～6份，填充剂20～30份，增塑剂1～3份，偶联剂2～4份，引发剂3～6份。优选的，所述的一种抗老化汽车橡胶轮胎料，包括以下重量份的原料：氯丁橡胶生胶105～120份，顺丁橡胶生胶60～90份，四硫化双五亚甲基秋兰姆1～3份，过氧化二异丙苯0.5～1.5份，二甲基亚磷酸铅3～5份，石蜡油1～3份，氧化聚乙烯蜡3～5份，吐温3～5份，硫磺3～5份，填充剂20～25份，增塑剂1～3份，偶联剂2～4份，引发剂2～5份。优选的，所述的一种抗老化汽车橡胶轮胎料，包括以下重量份的原料：氯丁橡胶生胶110份，顺丁橡胶生胶80份，四硫化双五亚甲基秋兰姆2份，过氧化二异丙苯1份，二甲基亚磷酸铅4份，石蜡油2份，氧化聚乙烯蜡4份，吐温4份，硫磺4份，填充剂20份，增塑剂2份，偶联剂3份，引发剂4份。优选的，所述填充剂为炭黑、滑石粉和陶土中的一种或几种。优选的，所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛脂、磷酸酯和氯化石蜡中的一种。本发明还提出了一种抗老化汽车橡胶轮胎料的制备方法，包括以下步骤：S1：将相应重量份的氯丁橡胶生胶和顺丁橡胶生胶进行切割处理，同时设置密炼机的温度为160～180℃，待温度达到设定温度后将切割处理好的生胶加入到密炼机中，进行塑炼3～5min，得混合生胶，备用；S2：将上述塑炼好的混合生胶加入到混炼机中，并依次加入相应重量份的二甲基亚磷酸铅，石蜡油，氧化聚乙烯蜡，吐温，硫磺，填充剂，增塑剂，偶联剂和引发剂，高速混炼1～4min，再加入相应重量份的四硫化双五亚甲基秋兰姆和过氧化二异丙苯继续高速混炼1～3min，即得胶料；S3：上述胶料再经压延、挤出、成型和硫化即得抗老化汽车橡胶轮胎料。本发明提出的一种抗老化汽车橡胶轮胎料，使用综合性能好的氯丁橡胶为主要基料，并加入顺丁橡胶为辅助基料，以提高橡胶整体的耐候性，改善单独使用氯丁橡胶的耐寒差的缺点，并且添加填充剂增强橡胶的抗压和抗磨能力，同时降低轮胎料的生产成本，吐温的加入可以提高各物料的流动性，使各物料在混炼过程中的更易分散，提高混合效率和混合效果，加入硫磺，四硫化双五亚甲基秋兰姆和过氧化二异丙苯能够缩短橡胶的硫化时间，提高橡胶的硫化效率，同时能使硫化操作更简单，而且本发明还提出了一种简单的制备抗老化汽车橡胶轮胎料的方法，该方法制备过程简单，制备时间短，且在制备过程中不易发生焦烧的现象。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。实施例一本发明提出的一种抗老化汽车橡胶轮胎料，包括以下重量份的原料：氯丁橡胶生胶110份，顺丁橡胶生胶80份，四硫化双五亚甲基秋兰姆2份，过氧化二异丙苯1份，二甲基亚磷酸铅4份，石蜡油2份，氧化聚乙烯蜡4份，吐温4份，硫磺4份，炭黑20份，邻苯二甲酸二辛脂2份，偶联剂3份，引发剂4份。其制备方法，包括以下步骤：S1：将相应重量份的氯丁橡胶生胶和顺丁橡胶生胶进行切割处理，同时设置密炼机的温度为170℃，待温度达到设定温度后将切割处理好的生胶加入到密炼机中，进行塑炼4min，得混合生胶，备用；S2：将上述塑炼好的混合生胶加入到混炼机中，并依次加入相应重量份的二甲基亚磷酸铅，石蜡油，氧化聚乙烯蜡，吐温，硫磺，炭黑，邻苯二甲酸二辛脂，偶联剂和引发剂，高速混炼2min，再加入相应重量份的四硫化双五亚甲基秋兰姆和过氧化二异丙苯继续高速混炼2min，即得胶料；S3：上述胶料再经压延、挤出、成型和硫化即得抗老化汽车橡胶轮胎料。实施例二本发明提出的一种抗老化汽车橡胶轮胎料，包括以下重量份的原料：氯丁橡胶生胶120份，顺丁橡胶生胶50份，四硫化双五亚甲基秋兰姆1份，过氧化二异丙苯0.5份，二甲基亚磷酸铅5份，石蜡油4份，氧化聚乙烯蜡6份，吐温6份，硫磺2份，滑石粉20份，磷酸酯3份，偶联剂4份，引发剂3份。其制备方法，包括以下步骤：S1：将相应重量份的氯丁橡胶生胶和顺丁橡胶生胶进行切割处理，同时设置密炼机的温度为180℃，待温度达到设定温度后将切割处理好的生胶加入到密炼机中，进行塑炼5min，得混合生胶，备用；S2：将上述塑炼好的混合生胶加入到混炼机中，并依次加入相应重量份的二甲基亚磷酸铅，石蜡油，氧化聚乙烯蜡，吐温，硫磺，滑石粉，磷酸酯，偶联剂和引发剂，高速混炼1min，再加入相应重量份的四硫化双五亚甲基秋兰姆和过氧化二异丙苯继续高速混炼1min，即得胶料；S3：上述胶料再经压延、挤出、成型和硫化即得抗老化汽车橡胶轮胎料。实施例三本发明提出的一种抗老化汽车橡胶轮胎料，包括以下重量份的原料：氯丁橡胶生胶100份，顺丁橡胶生胶50份，四硫化双五亚甲基秋兰姆1份，过氧化二异丙苯1.5份，二甲基亚磷酸铅5份，石蜡油1份，氧化聚乙烯蜡6份，吐温2份，硫磺6份，陶土30份，氯化石蜡1份，偶联剂4份，引发剂3份。其制备方法，包括以下步骤：S1：将相应重量份的氯丁橡胶生胶和顺丁橡胶生胶进行切割处理，同时设置密炼机的温度为160℃，待温度达到设定温度后将切割处理好的生胶加入到密炼机中，进行塑炼3min，得混合生胶，备用；S2：将上述塑炼好的混合生胶加入到混炼机中，并依次加入相应重量份的二甲基亚磷酸铅，石蜡油，氧化聚乙烯蜡，吐温，硫磺，陶土，氯化石蜡，偶联剂和引发剂，高速混炼2min，再加入相应重量份的四硫化双五亚甲基秋兰姆和过氧化二异丙苯继续高速混炼3min，即得胶料；S3：上述胶料再经压延、挤出、成型和硫化即得抗老化汽车橡胶轮胎料。实施例四本发明提出的一种抗老化汽车橡胶轮胎料，包括以下重量份的原料：氯丁橡胶生胶105份，顺丁橡胶生胶60份，四硫化双五亚甲基秋兰姆3份，过氧化二异丙苯1份，二甲基亚磷酸铅3份，石蜡油4份，氧化聚乙烯蜡5份，吐温5份，硫磺3份，炭黑10份，滑石粉15份，邻苯二甲酸二辛脂2份，偶联剂3份，引发剂5份。其制备方法，包括以下步骤：S1：将相应重量份的氯丁橡胶生胶和顺丁橡胶生胶进行切割处理，同时设置密炼机的温度为175℃，待温度达到设定温度后将切割处理好的生胶加入到密炼机中，进行塑炼4min，得混合生胶，备用；S2：将上述塑炼好的混合生胶加入到混炼机中，并依次加入相应重量份的二甲基亚磷酸铅，石蜡油，氧化聚乙烯蜡，吐温，硫磺，炭黑，滑石粉，邻苯二甲酸二辛脂，偶联剂和引发剂，高速混炼3min，再加入相应重量份的四硫化双五亚甲基秋兰姆和过氧化二异丙苯继续高速混炼2min，即得胶料；S3：上述胶料再经压延、挤出、成型和硫化即得抗老化汽车橡胶轮胎料。按照GB/T1689-1998标准，使用HG/T2073-2005阿克隆磨耗机对实施例一～四制备的抗老化汽车橡胶轮胎专用料进行耐磨性能测试，测试结果如下：试验5万km试验6万km试验7万km试验8万km实施例一无磨损无磨损无磨损略有磨损实施例二无磨损无磨损略有磨损磨损实施例三无磨损无磨损无磨损略有磨损实施例四无磨损无磨损略有磨损磨损其中，无磨损为试样95%以上的面积没有磨损；略有磨损为试样80%～95%的面积没有磨损；磨损为试样70%～80%的面积没有磨损；严重磨损为试样70%以下的面积没有磨损。使用耐老化试验机对实施例一～四制备的抗老化汽车橡胶轮胎专用料进行耐老化性能测试，测试温度为100℃，测试结果如下：24小时48小时72小时实施例一表面无裂纹表面无裂纹表面无裂纹实施例二表面无裂纹表面无裂纹表面略有裂纹实施例三表面无裂纹表面无裂纹表面略有裂纹实施例四表面无裂纹表面无裂纹表面略有裂纹其中，表面无裂纹为试样5%以下的面积有裂纹；表面略有裂纹为试样5%～15%的面积有裂纹；表面有裂纹为试样15%～25%的面积有裂纹；表面有严重裂纹为试样25%以上的面积有裂纹。本发明提出的一种抗老化汽车橡胶轮胎料，使用综合性能好的氯丁橡胶为主要基料，并加入顺丁橡胶为辅助基料，以提高橡胶整体的耐候性，改善单独使用氯丁橡胶的耐寒差的缺点，并且添加填充剂增强橡胶的抗压和抗磨能力，同时降低轮胎料的生产成本，吐温的加入可以提高各物料的流动性，使各物料在混炼过程中的更易分散，提高混合效率和混合效果，加入硫磺，四硫化双五亚甲基秋兰姆和过氧化二异丙苯能够缩短橡胶的硫化时间，提高橡胶的硫化效率，同时能使硫化操作更简单，而且本发明还提出了一种简单的制备抗老化汽车橡胶轮胎料的方法，该方法制备过程简单，制备时间短，且在制备过程中不易发生焦烧的现象。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页1 2 3