本发明涉及压力桶橡胶内胆技术领域，尤其涉及一种压力桶橡胶内胆及其制备方法。
背景技术：
压力桶，从作用上区分，主要分为涂料压力桶和净水器压力桶。涂料压力桶，主要用于喷漆工艺，因为主要由气动马达，空气调节器，安全阀，泄气阀，出料口，内桶及四只活动轮所组成，故又称为气动压力桶。而净水器压力桶主要用于闭式水循环系统中，起到了平衡水量及压力的作用，避免安全阀频繁开启和自动补水阀频繁补水，压力桶内一般都有橡胶内胆，现有的橡胶内胆制作过程复杂，制作的产品经常出现飞边，毛刺和缺料的缺陷，产品的耐老化性能不强，为此我们提出了一种压力桶橡胶内胆及其制备方法，用来解决上述问题。
技术实现要素：
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种压力桶橡胶内胆及其制备方法。
本发明提出的一种压力桶橡胶内胆，包括以下百分比的原料：生胶IIR1240 40-50％、N774炭黑35-40％、N550炭黑13-17％、氧化锌1-3％。
优选地，包括以下百分比的原料：生胶IIR1240 42-48％、N774炭黑37-39％、N550炭黑14-16％、氧化锌1.5-2.5％。
优选地，包括以下百分比的原料：生胶IIR1240 45％、N774炭黑 37.5％、N550炭黑15.2％、氧化锌2.3％。
本发明还提出了一种压力桶橡胶内胆的制备方法，包括以下步骤：
S1，混炼：将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼25-35s，投入氧化锌、N550炭黑，在80-100℃的温度下密炼10-15s，然后加入N774炭黑，在120-140℃的温度下密炼10-20s后排胶；
S2，出片：混炼均匀的胶料从密炼机中割下，放入开炼机中进行翻炼、降温，最后出片得到混炼好的胶料；
S3，快检：取混炼好的胶料，对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试，并与标准进行比对，获得合格的胶料；
S4，预成型：通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格，获得成型好的胶料；
S5，硫化：将成型好的胶料放入模具型腔内，通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化350-450s，使橡胶交联固化成型，保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能；
S6，修边：硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边，对其进行去除；
S7，检验：修好的产品对其外观进行检验，确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷；
S8包装：检验合格后对产品进行包装入库，即可。
优选地，所述S1中，将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼30s，投入氧化锌、N550炭黑，在90℃的温度下密炼12s，然后加入N774炭黑，在130℃的温度下密炼15s后排胶。
本发明中，生胶IIR1240、N774炭黑、N550炭黑、氧化锌之间相互发生反应，获得的内胆在压缩永久变形性能、气密性能、耐老化性能上显著增强，将生胶IIR1240、N774炭黑、N550炭黑、氧化锌在密炼机中进行密炼，并对混炼好的胶料对硫化特性，硬度，密度，扯断强度及伸长率等进行测试，与标准进行比对，合格后才能进入下一工序，产品通过高压力，高温充分硫化，保证产品的压缩永久变形性能，气密性能，耐老化性能等，最后对产品进行修边，确保其无飞边，毛刺，缺料等缺陷，最终获得压力桶的橡胶内胆，本发明制备方法简单，制备的橡胶内胆压缩永久变形性能、气密性能、耐老化性能上具有显著增强，适合推广。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本发明提出的一种压力桶橡胶内胆，包括以下百分比的原料：生胶IIR1240 45％、N774炭黑40％、N550炭黑13％、氧化锌2％。
其制备方法包括以下步骤：
S1，混炼：将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼25s，投入氧化锌、N550炭黑，在80℃的温度下密炼10-s，然后加入N774炭黑，在120℃的温度下密炼10s后排胶；
S2，出片：混炼均匀的胶料从密炼机中割下，放入开炼机中进行翻炼、降温，最后出片得到混炼好的胶料；
S3，快检：取混炼好的胶料，对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试，并与标准进行比对，获得合格的胶料；
S4，预成型：通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格，获得成型好的胶料；
S5，硫化：将成型好的胶料放入模具型腔内，通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化350s，使橡胶交联固化成型，保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能；
S6，修边：硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边，对其进行去除；
S7，检验：修好的产品对其外观进行检验，确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷；
S8包装：检验合格后对产品进行包装入库，即可。
实施例二
本发明提出的一种压力桶橡胶内胆，包括以下百分比的原料：生胶IIR1240 45％、N774炭黑39％、N550炭黑14％、氧化锌2％。
其制备方法包括以下步骤：
S1，混炼：将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼27s，投入氧化锌、N550炭黑，在85℃的温度下密炼11s，然后加入N774炭黑，在125℃的温度下密炼12s后排胶；
S2，出片：混炼均匀的胶料从密炼机中割下，放入开炼机中进行翻炼、降温，最后出片得到混炼好的胶料；
S3，快检：取混炼好的胶料，对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试，并与标准进行比对，获得合格的胶料；
S4，预成型：通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格，获得成型好的胶料；
S5，硫化：将成型好的胶料放入模具型腔内，通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化375s，使橡胶交联固化成型，保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能；
S6，修边：硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边，对其进行去除；
S7，检验：修好的产品对其外观进行检验，确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷；
S8包装：检验合格后对产品进行包装入库，即可。
实施例三
本发明提出的一种压力桶橡胶内胆，包括以下百分比的原料：生胶IIR1240 45％、N774炭黑 37.5％、N550炭黑15.2％、氧化锌2.3％。
其制备方法包括以下步骤：
S1，混炼：将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼30s，投入氧化锌、N550炭黑，在90℃的温度下密炼12.5s，然后加入N774炭黑，在130℃的温度下密炼15s后排胶；
S2，出片：混炼均匀的胶料从密炼机中割下，放入开炼机中进行翻炼、降温，最后出片得到混炼好的胶料；
S3，快检：取混炼好的胶料，对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试，并与标准进行比对，获得合格的胶料；
S4，预成型：通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格，获得成型好的胶料；
S5，硫化：将成型好的胶料放入模具型腔内，通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化400s，使橡胶交联固化成型，保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能；
S6，修边：硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边，对其进行去除；
S7，检验：修好的产品对其外观进行检验，确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷；
S8包装：检验合格后对产品进行包装入库，即可。
实施例四
本发明提出的一种压力桶橡胶内胆，包括以下百分比的原料：生胶IIR1240 46.5％、N774炭黑37％、N550炭黑14％、氧化锌2.5％。
其制备方法包括以下步骤：
S1，混炼：将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼32s，投入氧化锌、N550炭黑，在95℃的温度下密炼14s，然后加入N774炭黑，在135℃的温度下密炼17s后排胶；
S2，出片：混炼均匀的胶料从密炼机中割下，放入开炼机中进行翻炼、降温，最后出片得到混炼好的胶料；
S3，快检：取混炼好的胶料，对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试，并与标准进行比对，获得合格的胶料；
S4，预成型：通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格，获得成型好的胶料；
S5，硫化：将成型好的胶料放入模具型腔内，通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化425s，使橡胶交联固化成型，保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能；
S6，修边：硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边，对其进行去除；
S7，检验：修好的产品对其外观进行检验，确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷；
S8包装：检验合格后对产品进行包装入库，即可。
实施例五
本发明提出的一种压力桶橡胶内胆，包括以下百分比的原料：生胶IIR1240 50％、N774炭黑35％、N550炭黑13％、氧化锌2％。
其制备方法包括以下步骤：
S1，混炼：将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼35s，投入氧化锌、N550炭黑，在100℃的温度下密炼15s，然后加入N774炭黑，在140℃的温度下密炼20s后排胶；
S2，出片：混炼均匀的胶料从密炼机中割下，放入开炼机中进行翻炼、降温，最后出片得到混炼好的胶料；
S3，快检：取混炼好的胶料，对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试，并与标准进行比对，获得合格的胶料；
S4，预成型：通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格，获得成型好的胶料；
S5，硫化：将成型好的胶料放入模具型腔内，通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化450s，使橡胶交联固化成型，保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能；
S6，修边：硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边，对其进行去除；
S7，检验：修好的产品对其外观进行检验，确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷；
S8包装：检验合格后对产品进行包装入库，即可。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内 。