一种采用微通道反应器生产烷氧基化物的方法与流程

本发明涉及一种采用微通道反应器生产烷氧基化物的方法，属于烷氧基化物制备技术领域。

背景技术：

烷氧基化化合物是一类重要的化合物，如醇类的烷氧基化化合物、酚类或酚类改性的烷氧基化合物、羧酸类的烷氧基化合物、胺类的烷氧基化合物等，都可归结为含有活性氢类的烷氧基化合物，烷氧基化合物通常可以有含有活性氢的化合物与环氧化合物在催化剂的存在下通过逐级加成反应制得，产物为不同聚合物的混合物，即产物中存在一个相对分子质量分布，用分布系数来表示即重均分子量/数均分子量，分布系数越接近1越好，否则会影响其物质的性能和产品的加工、应用性能。这些烷氧基化合物大多数可以作为非离子表面活性剂，在医药、印染纺织、洗涤、农药、化妆品等行业有着广泛的应用。

环氧化合物有很强的反应活性。例如环氧乙烷，在酸、碱甚至中性条件下，极易与含有活性氢的化合物进行开环加成反应，由此得到的乙氧基化合物几乎都是工业上重要的化工中间体和精细化工产品，成为当今世界不可缺少的重要精细化工材料。但是，环氧乙烷是高危化学品，爆炸极限为3％-100％(体积)，而且易燃、易分解、有毒、致癌等特征。在过去的几十年间因为工作人员及设备的局限性而引发的事故时有发生，造成了重大的伤亡事故和经济损失。

烷氧基化反应多为危险化学品反应以及高温高压反应，该反应过程强放热，第一代工业装置为搅拌反应釜，含活泼氢的起始剂加入反应釜中，加入催化剂碱金属氢氧化物如氢氧化钾，升温至100-150度形成醇钾与水，抽真空脱水，在-0.1～0.3Mpa条件下从釜底滴加环氧化物进行烷氧基化反应。由于反应过程为强放热反应，通过夹套水、盘管冷却水与控制滴加环氧化物的速度，达到控制温度的目的。该反应气态环氧化物与液态起始剂间反应接触面积小，反应时间长，产品色泽深(黄色到深黄色)，分子量分布(PDI 1.10～2.0)，产品应用效果差。第二代工业装置为在传统的反应釜外加冷却器以加强移除反应中热量，环氧化物在换热器后管道并流注入，进入反应釜由于管道直径突然变大，以及加大循环频率，达到强制混合和增加气液间接触面积目的。该工艺为间歇式生产，相对第一代工业装置，产品分子量分布降低(PDI 1.04～1.08)，色泽一般为淡黄色。但由于物料需要在体系高温下循环，以及高粘度产品等常常导致高温循环泵密封出问题导致碳黑进入产品中，限制了该型装置的使用。此外以上两代烷氧基化工艺设备占地面积大；反应速率低，生产周期长，生产能力小，以环氧乙烷为例，每立方米反应器的环氧乙烷消耗量不超过300kg/h；反应器内液相物料中含有大量过饱和的环氧化物，这种环氧化物的存在，很容易造成爆炸和环氧化物中毒事故的发生；反应器上部富集大量未反应环氧化物，它们它们可能自聚形成副产物和局部热点；搅拌轴与密封圈和气相还氧化物的摩擦，也可能产生静电和局部过热，从而容易引起爆炸；环氧化合物由反应釜底部进料管或分布器进料，在釜内压力高于环氧化合物计量罐或储罐内压力时，就有可能使经催化剂引发的物料倒回环氧化合物计量罐或者储罐，这可能造成环氧化合物计量罐或者储罐的污染和聚合爆炸；蛇管的存在减少了釜的有效容积，且检修和更换困难；而且有最低投料量与生产量，气液相反应，间歇式生产等不足。CN100497438C公开了在原间歇式反应釜基础上，采用多釜串联和溢流方法，实现聚醚多元醇生产连续化，虽然产品前后质量一致性增加，但未解决反应过程快速换热与间歇反应分子量分布宽等共性问题。

微通道反应器是一种单元反应界面尺度为微米量级的微型化化学反应系统。从化学反应工程的角度看，不同相态的反应对微反应器的结构要求不同，因此微反应器可分为气固相、液液相、气液相、气液固相微反应器。由于微反应器具有小尺寸、大比表面积和规整的微通道、传热系数可达25000W/(m²·K)等特点,因此具有高速混合、高效传热、易于过程控制、几乎无放大效应和参与反应的反应物存留量小而被快速消耗等方面表现出超常的能力,所以微反应器技术适用于强放热、易燃、易爆、易聚合和有毒等危险化学品参与的化学反应。

微混合器分为两大类，即被动微混合器和主动微混合器。我们目前采用被动微混合器，被动微反应器主要通过各种复杂形状的微通道打破层流，产生对流，增强流体间接触面积，达到增强流体混合目的。微混合器可以缩短扩散距离，15ms就可以达到95％的混合效率，应用微混合器可以实现强放热和快速反应过程的强化和微型化，如硝化，氟化，氧化，加氢等过程。

CN104725169A公开了一种在微反应器中进行烷氧基化反应的方法，得到烷氧基化合物产品色泽浅、分布窄、环氧化合物含量低，并且此方法降低能耗，过程安全性高，反应平稳可控。但是国内代表性的微反应器生产商有DOWCORNING、贵州微化科技有限公司、大连微凯化学有限公司等，他们微反应器结构不一样，烷氧基化工艺有较大的差别；该方法直接将活性氢化物和催化剂通入微反应器，在高温下生产醇盐与水，水与环氧化物聚合形成二醇副产，固体催化剂易堵塞微通道；同时环氧化物在反应压力为0.4-2MPa时为气态，效果远远差于液液混合；再有通过串联过多微反应器单元来达混合均匀等目的易导致压差增大，减小混合效果，增加投资；该方法未提及背压阀来稳定反应系统压力，无背压阀易导致体系压力较小，气态环氧化物易于从反应器出口溢出，不利于反应的进行。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述现有技术的不足，提供一种采用微通道反应器生产烷氧基化物的方法。

本发明的目的是这样实现的，一种采用微通道反应器生产烷氧基化物的方法，其特征是，包括以下步骤：

(1)准备生产装置，所述生产装置包括微反应器、微混合器、前处理釜、预热管、延时管、计量泵A、计量泵B，所述微反应器具有多个微通道，且具有两个微反应器进料口和一个微反应器出料口；所述微反应器、微混合器、延时管成微反应单元；

(2)在前处理釜中加入活性氢化物和催化剂，在-0.5MPa±0.5MPa压力、80-130℃温度下进行脱气，脱气合格后,作为流体A，前处理釜保温0-130℃；将环氧化合物常温加压保存，作为流体B；

(3)将流体A依次经计量泵A、预热管通过一个微反应器进料口进入微反应器，流体B经计量泵B通过另一个微反应器进料口进入微反应器，流体A、流体B在微反应器中进行聚合加成反应；聚合加成反应后得到的流体经微反应器出料口流出进入微混合器进行混合，混合后再进入延时管延时；

所述预热管、微反应器、微混合器、延时管均处于一油浴锅池，该油浴锅池控制反应温度为90-180℃；

(4)中和釜中和，通过延时管延时后的流体均匀流入中和釜，经过熟化、取样测指标、脱气、中和或者再经吸附、过滤后得到烷氧基化物，最后打料包装。

所述预热管的长度为0.1-5m，延时管长度为0.1-8m。

所述步骤(4)中和剂为HAC、乳酸或者H₃PO₄。

所述预热管、微反应器、微混合器、延时管都是同时浸入90-180℃的油浴锅池中。

所述微反应器、微反应器的压力通过背压阀调节，微反应器、微反应器的压力保持在1.2-10.0MPa之间，从而保证流体A和流体B以液相进行混合反应。

所述活性氢化物、催化剂和环氧化合物在微反应器、微反应器中的停留时间均为0.6-15min。

所述活性氢化物选自醇、酚、酸、自由卤化物、胺的一种或多种。

所述催化剂选自金属钾、金属钠、甲醇钾、甲醇钠、氢氧化钾、氢氧化钠、双金属类、醋酸锌、胺类、乌洛托品的一种或多种；

所述环氧化合物选自环氧乙烷、环氧丙烷、2,2-二甲基环氧乙烷、环氧丁烷、环氧苯乙烯、环氧环己烷的一种或多种。

所述微反应器、微反应器均具有多个微通道，微通道的截面当量直径为0.01-5mm，微通道长度为20-60mm；所述微混合器具有多个微通道，所述微通道的截面当量直径为0.01-5mm，微通道长度为40-250mm。

所述流体A和流体B在微反应器中烷氧基化反应压力1.2-10.0MPa；流体A和流体B的烷氧基化反应温度为90-180℃。

通过本发明，公开了一种在微反应器中连续化进行烷氧基化反应的方法，脱除了低分子的起始剂醇钾与环氧化物以液相形式进入微反应器、延迟管线与混合器，进行液液反应，达到充分传质与传热的目的，液液反应是通过增加反应系统压力与增加背压阀来实现的。具体为：包括微反应器、微混合器和与之连接的延时管为一个微反应单元,整个工艺流程包括一个预热管和微反应单元。其中，所述微反应器具有多个微通道，两个进料口，一个出料口。所述微通道的截面当量直径为0.01-5mm，微通道长度为20-60mm。所述微混合器具有多个微通道，一个进料口，一个出料口。所述微通道的截面当量直径为0.01-5mm，微通道长度为20-60mm；所述微混合器具有多个微通道，所述微通道的截面当量直径为0.01-5mm，微通道长度为40-250mm。

流体A和流体B分别经过各自计量泵(计量泵A、计量泵B)流进微反应器进料口，特别说明流体A要经过0.1-5m预热管后，再进入微反应器进料口，预热管通道直径为0.1-0.5cm，进口通道的直径为0.1-0.5cm，长度为10-20mm，延时管的通道直径为0.1-0.5cm，长度为0.1-8m。

反应时流体A和流体B分别经过各自计量泵(计量泵A、计量泵B)进入微反应器反应，然后进入微混合器混合，然后流进延时管，然后从延时管流出的流体，再进入中和釜。反应结束后，在中和釜0-130℃，保温0.5-2h后，脱气0.5-1h后中和，中和剂用HAC、乳酸或者H₃PO₄，吸附剂用硅酸镁、硅酸铝、活性炭、分子筛、大分子多孔树脂等。

本发明中，不同结构的微通道反应器可采用DOWCORNING、荷兰Chemtrix BV公司、大连微凯化学有限公司、贵州微化科技有限公司等不同类型的微通道反应器，但不限于这些公司的产品。其中，DOWCORNING公司的低流量反应器，G₁反应器，G₃反应器，G₄反应器甚至G₁光反应器，从结构上都能满足物料的高效、快速的混合，具有优良的热交换性能，但是这些微通道反应器的极端运行条件为：最高反应温度为200℃，最高反应压力为1.8MPa，因此限制了该公司微通道反应器应用于液液相的烷氧基化反应。计量泵采用2BPOOC系列驱动泵装置，控制流量精度0-80ml/min。

本发明所述一种在微反应器系统中进行烷氧基化反应的方法，包括以下步骤：

(1)在前处理釜加入活性氢化物(醇、酚、酸、自由卤化物和胺组成的组)和一定量的催化剂(催化剂为以合成产品总质量为基准计质量百分比的0.005-1％，且催化剂选自金属钾、金属钠、甲醇钾、甲醇钠、氢氧化钾、氢氧化钠、双金属类、醋酸锌、胺类和乌洛托品和任意前述组合组成的组)，在一定压力、温度(压力为-0.5MPa±0.5MPa，温度为80-130℃)下，脱气合格后，作为流体A，前处理釜保温0-130℃，环氧化合物(环氧化合物选自环氧乙烷、环氧丙烷、2,2-二甲基环氧乙烷、环氧丁烷、环氧苯乙烯、环氧环己烷和任意前述组合组成的组)常温保存，作为流体B；

(2)流体A和流体B分别通过各自计量泵按一定摩尔配比进入微反应器进样口，通过背压阀调节微反应系统的压力，使流体A和流体B在微反应器中以液液相反应，特别说明流体A要通过0.1-5m的预热管后再进入微反应器和流体B进行聚合加成反应，然后进入微混合器混合后再进入延时管延时；通过延时管延时后流入中和釜中和、精制。还包括回收中和釜未中和的烷氧基化产品，并将所述产品加入到所述烷氧基化反应中。此外，流体A的预热管、微反应器、微混合器、延时管等均处于一油浴锅池，该油浴池控制反应温度为90-180℃。，

(3)中和釜中和。粗产品均匀流入中和釜，经过熟化，取样测指标，脱气，中和，或者再经吸附，过滤等步骤后打料包装。中和剂为HAC、乳酸或者H₃PO₄等。

(4)预热管、微反应器、微混合器、延时管同时都浸入90-180℃的油浴中；

(5)整个微反应器系统的压力通过背压阀调节，保持在1.2-10.0MPa之间，保证流体A和流体B以液相进行混合反应。

(6)控制流体流速和延时管长度，使活性氢化物、催化剂和环氧化合物在微反应系统中的停留时间为0.6-15min。

步骤(2)所述流体A和流体B的烷氧基化反应压力为1.2-10.0MPa。

步骤(2)所述流体A和流体B，流体C和流体B的烷氧基化反应温度为90-180℃。

步骤(2)所述回收中和釜未中和的烷氧基化产品，并将所述产品加入到所述烷氧基化反应中可制得高分子量的产品。本发明中，当目标产品的分子量较大时，回收中和釜未中和的烷氧基化产品，并将所述产品加入到所述烷氧基化反应中，或者增加串联微反应器系统的个数来提高产品的分子量。

步骤(3)所述中和釜中和。粗产品均匀流入中和釜，经过熟化，取样测指标，脱气，中和，或者再经吸附，过滤等步骤后打料包装。中和剂为HAC、乳酸或者H₃PO₄等。

简言之，本发明涉及一种采用微通道反应器生产烷氧基化物的方法，具体内容包括利用微通道反应器、微混合器、延时管等组合成增强混合型微通道反应器系统，利用该微通道反应器系统生产烷氧基化物，是一种在预热管预热流体A，微通道反应器进行烷氧基化反应，微混合器加强混合，延时管延时的连续化工艺过程。本方法通过调节背压阀使流体A和环氧化合物以液液相态在微通道反应器系统中连续稳定安全地生产烷氧基化物。

与现有技术烷氧基化反应相比，本发明可以有效的解决此类反应的传热问题，且混合快速均匀，反应温度恒定，避免飞温现象，减少副反应发生，该工艺为连续流反应，反应时间缩短为几分钟，显著提高反应效率和生产效率。微反应器几乎没有放大效应，同时具有较高的安全性能，适合工业化生产。

附图说明

图1为本发明制备工艺流程图。

图2为本发明具有两个微反应器、两个微混合器、两个延时管的制备工艺流程图。

具体实施方式

在本发明的方法中，含有活性氢所述的活性氢化物选自选醇、酚、酸、自由卤化物和胺组成的组。

在发明中的方法中，含活性氢的化合物选自下列通式和优选物质：

H-X(1)

式中X表示为F、Cl、Br或I；

R₁-OH(2)

式中R₁表示为碳原子数为1-18的烷基；

(3)

式中R₂表示为氢或者甲基，R₃表示为碳原子数为1-9的亚烷基；

HO-R₄-OH(4)

式中R₄表示为碳原子数为2-9的亚烷基；

式中R₅表示为氢原子数或者碳原子数为2-9的烷基或者芳香基；

R₆-OOH(6)

式中R₆表示为碳原子数为1-9的烷基；

式中R₇表示为氢或者甲基，R₈表示为碳原子数为1-9的亚烷基；

式中R₉和R₁₀表示为氢或者碳原子数为1-10的烷基；

H₂N-R₁₁—NH₂ (9)

式中R₁₁表示为氢或者碳原子数为2-9的亚烷基；

式中R₁₂表示为氢或者甲基，R₁₃表示为碳原子数为1-9的亚烷基；

在本发明方法的一个优选实施方式中，所述含活性氢化合物选自由甲醇、乙醇、正丙醇、正丁醇、异丙醇、叔丁醇、乙二醇、二甘醇、油醇、丙三醇、C_12-14醇、C_18-16醇、异构十三醇、季戊四醇、月桂醇、1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、正十四烷醇、硬脂醇、丙烯醇、异戊烯醇、甲基烯丙醇、3-甲基-3-丁烯-1-醇、氯化氢、溴化氢、碘化氢、壬基酚、双酚A、苯酚、甲基丙烯酸、腰果酚、乙酸，棕榈酸、硬脂酸、丙烯酸烯丙胺、甲基烯丙胺和乙二胺、叔丁胺、甲胺、一乙醇胺、氨、椰子油酸、蓖麻油、氢化蓖麻油、失水山梨醇、蔗糖组成的组。

为了更加详细的说明本发明，现列举下面几个实例加以说明，但本发明不限于这些实例。

实施例1：

(1)所用装置：一种连续化微反应器系统，参照图1系统装置图连接，其中微通道反应器采用大连微凯化学有限公司液液相微反应器(LLMR)，微混合器采用大连微凯化学有限公司超聚焦型微混合器(SFIMM-V2-300)。调整延时管长度、物料确定反应停留时间，换热介质为高温导热油，中和釜为2L常规烷氧基化小试反应釜。

(2)流体A和流体B制备：预先往前处理釜中加入150g的含活性氢化合物，加入1‰以烷氧基化合物为基准计质量百分比的催化剂，在-0.5MPa±0.5MPa之间脱气，脱气合格后，保温0-130℃作为流体A备用；常温加压条件下的环氧乙烷作为液相流体B备用。

(3)流体A和流体B在微反应器系统中的反应：流体A和流体B分别通过各自计量泵(计量泵A、计量泵B)进入微反应器进样口(进料口)，特别说明流体A要通过1m的预热管后再进入微反应器和流体B进行聚合加成反应，然后进入微混合器混合后再进入延时管延时；延时管延时后流入中和釜。同时，通过计量泵调节活泼含氢化合物和环氧乙烷的摩尔比为1:10，通过背压阀调节微反应器系统的压力保持在1.2-10.0MPa之间，微反应器系统的温度通过油浴控制在90-180℃，通过调节计量泵流速和延时管长度使反应停留时间为300s。

(4)中和釜中和。粗产品(流体)均匀流入中和釜，经过熟化，取样测指标，脱气，中和，或者再经吸附，过滤等步骤后打料包装。中和剂为HAC、乳酸或者H₃PO₄等。

表1中显示了实施例1.1至1.11的不同活性氢化物和环氧乙烷反应后收集的单加成乙氧基化产物的分子量、分布系数及环氧乙烷的残留量。

表1

实施例2：

(1)所用装置：一种连续化微反应器系统，参照图1系统装置图连接，其中微通道反应器采用贵州微化科技有限公司MRE微反应器，微混合器采用大连微凯化学有限公司内交叉指型微混合器(HPIMM)。调整延时管长度、物料确定反应停留时间，换热介质为高温导热油，中和釜为2L常规烷氧基化小试反应釜。

(2)流体A和流体B制备：预先往前处理釜中加入160g的含活性氢化合物，加入1-9‰以烷氧基化合物为基准计质量百分比的催化剂，在-0.5MPa±0.5MPa之间脱气，脱气合格后，保温0-130℃作为流体A备用；常温加压条件下的环氧丙烷作为液相流体B备用。

(3)流体A和流体B在微反应器系统中的反应：流体A和流体B分别通过各自计量泵(计量泵A、计量泵B)进入微反应器进样口(进料口)，特别说明流体A要通过1.5m的预热管后再进入微反应器和流体B进行聚合加成反应，再进入延时管延时；延时管延时后流入中和釜。同时，通过计量泵调节活泼含氢化合物和环氧丙烷的摩尔比为1:9，通过背压阀调节微反应器系统的压力保持在1.2-10.0MPa之间，微反应器系统的温度通过油浴控制在90-180℃，通过调节计量泵流速和延时管长度使反应停留时间为320s。

(4)中和釜中和。粗产品均匀流入中和釜，经过熟化，取样测指标，脱气，中和，或者再经吸附，过滤等步骤后打料包装。中和剂为HAC、乳酸或者H₃PO₄等。

表2中显示了实施例2.1至2.5的不同活性氢化物和环氧丙烷反应后收集的单加成丙氧基化产物的分子量、分布系数及环氧丙烷的残留量。

表2

实施例3：

(1)所用装置：一种连续化微反应器系统，参照图2系统装置图连接，其中微通道反应器(第一微反应器、第二微反应器)采用大连微凯化学有限公司液液相微反应器(LLMR)，微混合器(第一微混合器、第二微混合器)采用贵州微化科技有限公司微混合器(MXE)。调整延时管长度、物料确定反应停留时间，换热介质为高温导热油，中和釜为2L常规烷氧基化小试反应釜。

(2)流体A和流体B制备：预先往前处理釜中加入140g的含活性氢化合物，加入1-3‰以烷氧基化合物为基准计质量百分比的催化剂，在-0.5MPa±0.5MPa之间脱气，脱气合格后，保温0-130℃作为流体A备用；常温加压条件下的环氧乙烷、环氧丙烷摩尔比为1:3混合作为液相流体B备用。

(3)流体A和流体B在微反应器系统中的反应：流体A和流体B分别通过各自计量泵(计量泵A、计量泵B)进入第一微反应器进样口(进料口)，特别说明流体A要通过1.5m的预热管后再进入第一微反应器和流体B进行聚合加成反应，然后进入第一微混合器混合后再进入第一延时管延时；此时的流出的流体，继续进入第二微反应器二次反应，第二微混合器二次混合，第二延时管二次延时后流入中和釜。同时，通过计量泵调节活泼含氢化合物和环氧混合物的摩尔比为1:8，通过背压阀调节微反应器系统的压力保持在1.2-10.0MPa之间，微反应器系统的温度通过油浴控制在90-180℃，通过调节计量泵流速和延时管长度使反应停留时间为350s。

(4)中和釜中和。粗产品均匀流入中和釜，经过熟化，取样测指标，脱气，中和，或者再经吸附，过滤等步骤后打料包装。中和剂为HAC、乳酸或者H₃PO₄等。

表3中显示了实施例3.1至3.3的不同活性氢化物和环氧混合物反应后收集的无规加成烷氧基化产物的分子量、分布系数及环氧化合物的残留量。

表3

实施例4：

(1)所用装置：一种连续化微反应器系统，参照图2系统装置图连接，其中微通道反应器(第一微反应器、第二微反应器)采用荷兰Chemtrix BV公司硅碳微通道反应器(Plantrix MR260)，微混合器(第一微混合器、第二微混合器)采用大连微凯化学有限公司星型微混合器(StarLam30)。调整延时管长度、物料确定反应停留时间，换热介质为高温导热油，中和釜为2L常规烷氧基化小试反应釜。

(2)流体A和流体B制备：预先往前处理釜中加入120g的含活性氢化合物，加入3‰以烷氧基化合物为基准计质量百分比的催化剂，在-0.5MPa±0.5MPa之间脱气，脱气合格后，保温0-130℃作为流体A备用；常温加压条件下的环氧乙烷、环氧丙烷分别作为液相流体B备用。

(3)流体A和流体B在微反应器系统中的反应：流体A和流体B(环氧乙烷)分别通过各自计量泵(计量泵A、计量泵B)进入第一微反应器进样口(进料口)，特别说明流体A要通过1.6m的预热管后再进入第一微反应器和流体B(环氧乙烷)进行聚合加成反应，然后进入第一微混合器混合后再进入第一延时管延时；此时的流出的流体，继续进入第二微反应器二次反应，第二微混合器二次混合，第二延时管二次延时后流入中和釜，同时，通过计量泵调节活泼含氢化合物和环氧乙烷的摩尔比为1:18，通过背压阀调节微反应器系统的压力保持在1.2-10.0MPa之间，微反应器系统的温度通过油浴控制在90-180℃，通过调节计量泵流速和延时管长度使反应停留时间为390s。

收集中和釜未中和的产品作为流体A重复步骤(3)，用环氧丙烷作为流体B，使活泼氢化物、环氧乙烷、环氧丙烷的摩尔比为1:18:16。

(4)中和釜中和。粗产品均匀流入中和釜，经过熟化，取样测指标，脱气，中和，或者再经吸附，过滤等步骤后打料包装。中和剂为HAC、乳酸或者H₃PO₄等。

表4中显示了实施例4.1至4.3的不同活性氢化物先和环氧乙烷反应后，再与环氧丙烷反应，收集的嵌段加成烷氧基化产物的分子量、分布系数及环氧化合物的残留量。

表4

实施例5：

(1)所用装置：所用装置：一种连续化微反应器系统，参照图2系统装置图连接，其中微通道反应器(第一微反应器、第二微反应器)采用贵州微化科技有限公司MRE微反应器，微混合器(第一微混合器、第二微混合器)采用贵州微化科技有限公司微混合器(MXE)。调整延时管长度、物料确定反应停留时间，换热介质为高温导热油，中和釜为2L常规烷氧基化小试反应釜。

(2)流体A和流体B制备：预先往前处理釜中加入回收实施例1中得到的产品200g，加入3‰以烷氧基化合物为基准计质量百分比的催化剂，在-0.5MPa±0.5MPa之间脱气，脱气合格后，保温80℃作为流体A备用；常温加压条件下的环氧乙烷作为液相流体B备用。

(3)流体A和流体B在微反应器系统中的反应：流体A和流体B分别通过各自计量泵(计量泵A、计量泵B)进入第一微反应器进样口(进料口)，流体B以一定摩尔比从两个进样口(第一微反应器进料口、第二微反应器进料口)投入各自微反应器(第一微反应器、第二微反应器)，特别说明流体A要通过2m的预热管后再进入第一微反应器和流体B进行聚合加成反应，然后进入第一微混合器混合后再进入第一延时管延时；此时的流出的流体，继续进入第二微反应器再次和环氧乙烷反应，第二微混合器二次混合，第二延时管二次延时后流入中和釜，同时，通过计量泵调节活泼含氢化合物和环氧乙烷的总摩尔比为1:53，通过背压阀调节微反应器系统的压力保持在1.2-10.0MPa之间，微反应器系统的温度通过油浴控制在90-180℃，通过调节计量泵流速和延时管长度使反应停留时间为460s。

(4)中和釜中和。粗产品均匀流入中和釜，经过熟化，取样测指标，脱气，中和，或者再经吸附，过滤等步骤后打料包装。中和剂为HAC、乳酸或者H₃PO₄等。

表5中显示了实施例5.1至5.5的不同活性氢化物先和环氧乙烷反应后，收集的烷氧基化产物的分子量、分布系数及环氧化合物的残留量。

表5