本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种牡丹籽油的水酶解工艺方法。
背景技术：
牡丹属毛茛科芍药属落叶灌木，其全身是宝，花大色艳，根能入药，从其种子中提取的油脂是我国特有的木本坚果油。牡丹籽油富含人体必需脂肪酸，其中亚麻酸含量为67.13％、亚油酸含量为24.57％，远超市售植物油。牡丹籽油具有较高的开发利用价值。
目前国内制备牡丹籽油主要以压榨法和溶剂浸出法为主，压榨法收率较低且需要经热力机械处理，易影响热敏性物质的活性；溶剂浸出法存在有机溶剂残留、环境污染等安全问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种牡丹籽油的水酶解工艺方法，既能高纯度提取牡丹籽油，又能去存有机溶剂的残留，环保无污染的目的。
本发明所采用的技术方案是：步骤1，牡丹籽的选取，挑选新鲜、饱满、无虫害的牡丹籽，将其去壳后在60℃干燥箱中烘烤48h；
步骤2，干燥、粉碎，待冷却后取出牡丹籽并进行粉碎，收集备用；
步骤3，配液，确称取预处理后的牡丹籽粉30g，于500ml烧杯中，加入一定体积的去离子水，于超声波清洗器中超声5min；
步骤4，调节ph，用盐酸或氢氧化钠调节溶液体系ph；
步骤5，加酶酶解，加入碱性蛋白酶后置于恒温振荡器中酶解；
步骤6，升温灭酶，酶解后后升温至90℃～100℃，灭酶5～15min；
步骤7，离心分离，离心速度4000r/min～4500r/min，离心15min～20min，油、水层于分液漏斗中静置2min，分离出油层；
步骤8，上层液体静置分离，离心速度5000r/min，离心10min，收集上层清油，干燥至恒重，即得牡丹籽油。
本发明的特点还在于，
步骤8中，牡丹籽油出油率的计算式为，
加入碱性蛋白酶的条件，酶解温度50～52℃、酶解ph10.0～10.4、料液比1:5～1:5.4、加酶量500～556u/g、酶解时间4h，牡丹籽油出油率为23.0％～23.5％。
酶解温度52.1℃、酶解ph10.37、料液比1:5.39、加酶量556u/g，酶解时间4h，牡丹籽出油率为23.5％。
步骤7中的离心分离，离心速度4000r/min、离心时间20min，离心速度4500r/min，离心时间15min。
本发明的有益效果是：本发明牡丹籽油的水酶解工艺方法通过水酶解法对牡丹籽油进行提取，在酶解温度52.1℃、酶解ph10.37、料液比1:5.39、加酶量556u/g，酶解时间4h，牡丹籽出油率最高为23.5％。本发明的通过生物酶解方法提取牡丹籽油，牡丹籽油中的主要成分得到保留；本发明提纯方法无有机溶剂残留、环保无污染。
具体实施方式
下面具体实施方式对本发明进行详细说明。
本发明提供了牡丹籽油的水酶解工艺方法，步骤1，牡丹籽的选取，挑选新鲜、饱满、无虫害的牡丹籽，将其去壳后在60℃干燥箱中烘烤48h；
步骤2，干燥、粉碎，待冷却后取出牡丹籽并进行粉碎，收集备用；
步骤3，配液，确称取预处理后的牡丹籽粉30g，于500ml烧杯中，加入一定体积的去离子水，于超声波清洗器中超声5min；
步骤4，调节ph，用盐酸或氢氧化钠调节溶液体系ph；
步骤5，加酶酶解，加入碱性蛋白酶后置于恒温振荡器中酶解；
步骤6，升温灭酶，酶解后升温至90℃～100℃，灭酶5～15min；
步骤7，离心分离，离心速度4000r/min～4500r/min，离心15min～20min，油、水层于分液漏斗中静置2min，分离出油层；
步骤8，上层液体静置分离，离心速度5000r/min，离心10min，收集上层清油，干燥至恒重，即得牡丹籽油。
步骤8中，牡丹籽油出油率的计算式为，
加入碱性蛋白酶的条件，酶解温度50～52℃、酶解ph10.0～10.4、料液比1:5～1:5.4、加酶量500～556u/g、酶解时间4h，牡丹籽油出油率为23.0％～23.5％。
在离心分离时，离心速度4000r/min、离心时间20min，离心速度4500r/min，离心时间15min。
在酶解过程中，当酶解温度52℃、酶解ph10.0、料液比1:5.5、加酶量550u/g，牡丹籽出油率为23.0％。
当酶解温度52.1℃、酶解ph10.37、料液比1:5.39、加酶量556u/g，牡丹籽出油率为23.5％。
当酶解温度50℃、酶解ph10.2、料液比1:5.3、加酶量552u/g，牡丹籽出油率为23.25％。
通过上述方式，本发明牡丹籽油的水酶解工艺方法通过水酶解法对牡丹籽油进行提取，在酶解温度52.1℃、酶解ph10.37、料液比1:5.39、加酶量556u/g，酶解时间4h，牡丹籽出油率最高为23.5％。牡丹籽油中的主要成分亚麻酸、亚油酸、棕榈酸、硬脂酸4种脂肪酸，亚麻酸的含量为58.16％、亚油酸的含量为24.05％、棕榈酸的含量为12.33％、硬脂酸的含量为3.56％，不饱和脂肪酸占83.16％。本发明的通过生物酶解方法提取牡丹籽油，牡丹籽油中的主要成分得到保留；本发明提纯方法无有机溶剂残留、环保无污染。