本发明涉及一种硝基苯焦油回收利用的方法，特别是先通过碱洗、水洗及吸附分离降低硝基酚及其酚盐含量，然后从硝基苯焦油中回收硝基苯的方法。
背景技术：
硝基苯是一种重要的化工原料和中间体，主要用于生产苯胺和染料，也用于多种医药、农药和染料中间体等行业。
目前，工业上硝基苯生产工艺主要包括苯硝化、中和水洗、精馏等单元过程，硝基苯精馏过程中，由于硝化副反应生成的杂质（主要为硝基酚及其酚盐）爆炸危险性很高，而且极易积累在精馏塔釜和再沸器等受热部位，生产中采取定期清洗再沸器和采出精馏塔釜残液等措施提高精制过程的安全性。
精馏塔釜残液俗称焦油，焦油中硝基苯含量70%~95%、二硝3%~25%、多硝、硝基酚及其酚盐1%~5%左右。由于硝基酚在焦油中累积含量高，直接蒸馏提取硝基苯存在安全风险，硝基苯焦油一般作为固废外送固废处理企业进行处理。
专利cn201510307834.1提出一种降低粗硝基苯中钠盐含量的方法，硝化反应结束后，将混酸硝化产物酸性硝基苯经过水洗除去部分废酸，然后再将酸性硝基苯用氢氧化钠中和，中和过程中将部分碱液循环使用，提高碱洗过程的水油比，提高碱洗效果；再将碱洗后的粗硝基苯进行水洗，水洗过程中，部分废水循环使用，提高水洗过程中的水油比，提高洗涤效果，使粗硝基苯中钠盐溶解到水相，达到降低粗硝基苯中钠盐含量，降低碱耗，提高系统安全性的目的。
专利cn201210330413.7提出一种硝基苯洗涤、分离系统。硝化反应结束后，硝化产物和废酸进入硝化分离器分离，分离后的有机相进入中和洗涤器和水洗洗涤器进行碱洗和水洗，得到的有机相进入聚结分离器进一步除去有机相中的钠盐和酚盐，再进行后续处理。聚结分离器主要采用纤维滤芯分离器，板式分离器或组合分离器等静态分离器。
上述专利均提到降低粗硝基苯中酚盐和钠盐含量的方法，但仅限于粗硝基苯的处理，不涉及硝基苯焦油的回收利用方法，且酚盐和钠盐在硝基苯焦油中累积含量高，二硝等高沸物多，不能按照粗硝基苯处理工艺进行回收利用。
技术实现要素：
针对现有硝基苯焦油中硝基酚及酚盐含量较高，对精馏回收硝基苯焦油中的硝基苯存在安全隐患，而直接将硝基苯焦油作为固废处理存在资源浪费的特点，本发明采用中和法使焦油中的硝基酚与碱中和生成硝基酚盐，硝基酚钠盐易溶于水，通过水洗在水相中除去，从而降低焦油中硝基酚及酚盐的含量，实现硝基苯焦油中的硝基苯安全回收的目的。
目的在于提供一种先降低硝基苯焦油中硝基酚及酚盐含量，然后实现硝基苯回收的方法。
本发明采用的技术方案是：从硝基苯焦油中回收硝基苯的方法，是将硝基苯焦油分别进行碱洗、水洗及吸附分离，使得硝基苯焦油中的硝基酚及其钠盐含量降至10mg/kg以下，然后进行精馏回收硝基苯。其中吸附分离采取亲水性吸附剂与水洗后的油相混合，提高硝基酚及其钠盐的去除率。
所述亲水性吸附剂为硅胶吸附剂或合成沸石分子筛吸附剂。
所述碱洗过程采用质量含量为0.001%~30%的naoh溶液。
所述碱洗、水洗过程中硝基苯焦油与碱液、水的混合采用釜式搅拌或静态混合器。
所述碱洗温度为10~80℃。
所述水洗温度10~80℃。
所述精馏可以是间歇或连续操作。
与现有技术相比，本发明的特点是：（1）处理后硝基苯焦油中的硝基酚及其钠盐含量降至10mg/kg以下，可以安全稳定的进行精制提取焦油中的硝基苯；（2）回收工艺简单，操作性强；（3）硝基苯回收率达到95%以上。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明的实质特点和显著效果做进一步说明，但并不因此而限制本发明的内容。
实施例1
硝基苯焦油与0.05%的naoh溶液按体积比1:1通过静态混合器混合碱洗，碱洗温度为20℃，碱洗后进行油水分离，分离出水相和油相，油相与水按体积比1:1通过静态混合器混合水洗，水洗温度为20℃，水洗后进行油水分离，分离出水相和油相，油相通过比表面积为600m2/g的球型硅胶吸附剂吸附脱除微量水份，吸附分离后的油相进行间歇精馏回收硝基苯。
吸附分离后油相中硝基酚及其钠盐含量为9.3mg/kg，硝基苯回收率为95.5%。
实施例2
硝基苯焦油与1%的naoh溶液按体积比1:1通过静态混合器混合碱洗，碱洗温度为80℃，碱洗后进行油水分离，分离出水相和油相，油相与水按体积比1:1通过静态混合器混合水洗，水洗温度为80℃，水洗后进行油水分离，分离出水相和油相，油相通过介孔沸石分子筛吸附剂吸附脱除微量水份，吸附分离后的油相进行间歇精馏回收硝基苯。
吸附分离后油相中硝基酚及其钠盐含量为5.1mg/kg，硝基苯回收率为97.2%。
实施例3
硝基苯焦油与10%的naoh溶液按体积比10:1通过釜式搅拌混合碱洗，碱洗温度为65℃，碱洗后进行油水分离，分离出水相和油相，油相与水按体积比1:1通过釜式搅拌混合水洗，水洗温度为65℃，水洗后进行油水分离，分离出水相和油相，油相通过比表面积为600m2/g的球型硅胶吸附剂吸附脱除微量水份，吸附分离后的油相进行连续精馏回收硝基苯。
吸附分离后油相中硝基酚及其钠盐含量为7.7mg/kg，硝基苯回收率为96.3%。
实施例4
硝基苯焦油与0.1%的naoh溶液按体积比2:1通过釜式搅拌混合碱洗，碱洗温度为80℃，碱洗后进行油水分离，分离出水相和油相，油相与水按体积比1:1通过釜式搅拌混合水洗，水洗温度为50℃，水洗后进行油水分离，分离出水相和油相，油相通过介孔沸石分子筛吸附剂吸附脱除微量水份，吸附分离后的油相进行间歇精馏回收硝基苯。
吸附分离后油相中硝基酚及其钠盐含量为7.8mg/kg，硝基苯回收率为97.0%。
实施例5
硝基苯焦油与1%的naoh溶液按体积比5:1通过静态混合器混合碱洗，碱洗温度为30℃，碱洗后进行油水分离，分离出水相和油相，油相与水按体积比1:1通过静态混合器混合水洗，水洗温度为30℃，水洗后进行油水分离，分离出水相和油相，油相通过比表面积为600m2/g的球型硅胶吸附剂吸附脱除微量水份，吸附分离后的油相进行间歇精馏回收硝基苯。
吸附分离后油相中硝基酚及其钠盐含量为4.5mg/kg，硝基苯回收率为98.5%。