（一）技术领域
本发明属于化工设备领域，特别涉及一种橡胶硫化促进剂m连续合成装置及其生产工艺。
（二）
背景技术：
橡胶硫化促进剂m，全称为橡胶硫化促进剂2-巯基苯并噻唑，为通用型促进剂，广泛应用于各种橡胶，在天然胶和一般合成胶中，具有快速硫化促进作用，除此之外还具有一定的增塑性和防老性，在氯丁橡胶中可作延缓剂。促进剂m还是其他橡胶促进剂如cz、ns、dz、dm的合成原料，市场需求比较大。
目前合成橡胶硫化促进剂m方法包括：苯胺法、邻硝基氯苯法、硝基苯与亚硝基苯法以及苯并噻唑法。其中苯胺法为国内外生产厂家广泛采用的合成方法。合成橡胶硫化促进剂m的现有技术设备多采用间歇式高压合成釜，为提高反应传质传热效率，常采取了带搅拌的高压合成釜，但都为间歇操作生产，产出量受到单次投料量的限制，产品质量的稳定性差，设备产能比较有限。而且存在劳动强度较大，操作环境差等弊端。因此需要对合成过程和设备进行连续化改造。
（三）
技术实现要素：
本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种橡胶硫化促进剂m连续合成装置及其生产工艺。
本发明是通过如下技术方案实现的：
一种橡胶硫化促进剂m连续合成装置，其特征在于：包括不少于两个的高压合成釜和一个出料釜、一个气液分离罐；所述高压合成釜、出料釜、气液分离罐依次通过出料管串联；所述高压合成釜、出料釜上端通过压力平衡管连接；所述高压合成釜通过管线分别连接有苯胺预热器，溶硫液预热器，苯胺预热器连接有苯胺计量泵，溶硫液预热器连接有溶硫液计量泵。各釜底部出料管上翻进入下道工序，各釜底部出料管上翻最高点位于各自釜体高度的50-80%之间。
其中，所述高压合成釜、出料釜和气液分离罐分别设有温度和压力控制系统。
其中，所述高压合成釜设有加热系统。
其中，所述高压合成釜设有的加热系统为红外线加热、油浴加热、盐浴加热的一种或几种。
其中，出料釜采用底部出料管直接底部出料进入气液分离罐。
橡胶硫化促进剂m连续合成的生产工艺如下：
将苯胺通过苯胺计量泵打入苯胺预热器进行预热，将溶硫液通过溶硫液计量泵打入溶硫液预热器进行预热，经预热后的苯胺和溶硫液连续打入到串联的高压合成釜内进行反应，反应后出料釜把最终反应物料排入到气液分离罐进行连续分离采出，采出的气体进行气体处理，液体进行提纯处理。
其中，所述溶硫液为硫磺溶于二硫化碳内的混合液，硫磺与二硫化碳的质量比为1：2.1-2.4。
其中，所述苯胺、二硫化碳、硫磺摩尔比为：1：1.0-1.2：1.0-1.3。
其中，合成温度为160-280℃，合成压力为5.0-10mpa，反应物料在合成釜内停留时为2.0-4.5小时。
采出气体处理可回收硫或制备硫酸或以碱吸收制备硫氢化钠。采出液体提纯处理可采用酸碱法和溶剂法。
本发明的有益效果是：1、实现了橡胶硫化促进剂m的连续合成，实现了连续化操作，机械化自动化程度高，有效的提高了产品质量的稳定性。提高了产品的生产能力和生产效率，降低了生产成本，符合化工自动化生产的发展要求。2、本发明采用釜式串联的合成工艺，实现了反应物料的充分混合，反应温度和压力相对较低，使高压生成物的促进剂m含量比传统工艺高。
（四）附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明的结构示意图；
图中，1-苯胺计量泵，2-溶硫液计量泵，3-苯胺预热器，4-溶硫液预热器，5-高压合成釜，6-底部出料管，7-压力平衡管，8-出料釜，9-出料管，10-气液分离罐。
（五）具体实施方式
实施例1
附图为本发明的一种具体实施例。该实施例包括不少于两个的高压合成釜5和一个出料釜8、一个气液分离罐10；所述高压合成釜5、出料釜8、气液分离罐10依次通过出料管9串联；所述高压合成釜5、出料釜8上端通过压力平衡管7连接；所述高压合成釜5通过管线分别连接有苯胺预热器3，溶硫液预热器4，苯胺预热器3连接有苯胺计量泵1，溶硫液预热器4连接有溶硫液计量泵2。各釜底部出料管96上翻进入下道工序，各釜底部出料管96上翻最高点位于各自釜体高度的50-80%之间。
其中，所述高压合成釜5、出料釜8和气液分离罐10分别设有温度和压力控制系统。
其中，所述高压合成釜5设有加热系统。
其中，所述高压合成釜5设有的加热系统为红外线加热、油浴加热、盐浴加热的一种或几种。
其中，出料釜8采用底部出料管96直接底部出料进入气液分离罐10。
实施例2
采用实施例1装置，连续合成橡胶硫化促进剂m：
启动苯胺计量泵1使苯胺流量为186g/h，连续泵入苯胺预热器3，预热到200℃后排入到高压合成釜5。启动溶硫液计量泵2使溶硫液流量为230g/h，连续泵入溶硫液预热器4，预热到200℃后排入到高压合成釜5进行反应。调节高压釜所附属的加热系统，控制高压合成釜5温度为220℃，由出料釜8的压力控制系统控制合成压力8.5mpa，物料停留时间3小时，排入到气液分离罐10，气体由液碱吸收制备硫氢化钠，液体经酸碱提纯，得产品橡胶硫化促进剂m。高压生成物m含量94%，提纯后促进剂m初熔点172.0℃。
实施例3
采用实施例1装置，连续合成橡胶硫化促进剂m：
启动苯胺计量泵1使苯胺流量为465g/h，连续泵入苯胺预热器3，预热到200℃后排入到高压合成釜5。启动溶硫液计量泵2使溶硫液流量为580g/h，连续泵入溶硫液预热器4，预热到240℃后排入到高压合成釜5进行反应。调节高压釜所附属的加热系统，控制高压合成釜5温度为240℃，由出料釜8的压力控制系统控制合成压力9.0mpa，物料停留时间2.5小时，排入到气液分离罐10，气体有液碱吸收制备硫氢化钠，液体经甲苯提纯，得产品橡胶硫化促进剂m。高压生成物m含量95.2%，提纯促进剂m初熔点171.3℃。
实施例4
采用实施例1装置，连续合成橡胶硫化促进剂m：
启动苯胺计量泵1使苯胺流量为465g/h，连续泵入苯胺预热器3，预热到200℃后排入到高压合成釜5。启动溶硫液计量泵2使溶硫液流量为580g/h，连续泵入溶硫液预热器4，预热到240℃后排入到高压合成釜5进行反应。调节高压釜所附属的加热系统，控制高压合成釜5温度为240℃，由出料釜8的压力控制系统控制合成压力9.0mpa，物料停留时间3.0小时，排入到气液分离罐10，气体有液碱吸收制备硫氢化钠，液体经酸碱提纯，得产品橡胶硫化促进剂m。高压生成物m含量93.0%，提纯后促进剂m初熔点172.3℃。
实施例5
采用实施例1装置，连续合成橡胶硫化促进剂m：
调整苯胺计量泵1使苯胺流量为370l/h，连续泵入苯胺预热器3，预热到200℃后排入到高压合成釜5。调整溶硫液计量泵2使溶硫液流量为382g/h，连续泵入溶硫液预热器4，预热到210℃后排入到高压合成釜5进行反应。调节高压釜所附属的加热系统，控制高压合成釜5温度为250℃，由出料釜8的压力控制系统控制合成压力9.0mpa，物料停留时间4.0小时，排入到气液分离罐10，气体通过高级克劳斯炉回收硫磺，液体经酸碱提纯，得产品橡胶硫化促进剂m。高压生成物m含量92.4%，提纯后促进剂m初熔点171.0℃。
实施例6
采用实施例1装置，连续合成橡胶硫化促进剂m：
调整苯胺计量泵1使苯胺流量为400l/h，连续泵入苯胺预热器3，预热到260℃后排入到高压合成釜5。调整溶硫液计量泵2使溶硫液流量为410g/h，连续泵入溶硫液预热器4，预热到260℃后排入到高压合成釜5进行反应。调节高压釜所附属的加热系统，控制高压合成釜5温度为260℃，由出料釜8的压力控制系统控制合成压力9.5mpa，物料停留时间3.5小时，排入到气液分离罐10，气体通过高级克劳斯炉回收硫磺，液体经酸碱提纯，得产品橡胶硫化促进剂m。高压生成物m含量92.2%，提纯后促进剂m初熔点172.0℃。
上面以举例方式对本发明进行了说明，但本发明不限于上述具体实施例，凡基于本发明所做的任何改动或变型均属于本发明要求保护的范围。