本发明属于复合材料
技术领域：
，涉及一种纳米碳材料增强的复合材料，尤其涉及一种碳纳米管-石墨烯增强复合材料及其制备方法和用途。
背景技术：
：纤维织物增强树脂复合材料一般是以多层纤维织物作为增强体，以树脂作为基体固化形成的一类增强复合材料。纤维织物增强树脂复合材料具有比强度大、比刚度高、重量轻、抗疲劳性能好的优点，在汽车、飞行器、体育器材等领域有广泛应用。碳纤维织物和玻璃纤维织物是最常用的两种增强材料，在应用时，纤维织物是以层层叠加的形式分布于树脂基体中。例如，cn101186707a公开了一种汽车上用的玻璃纤维多层织物增强环氧树脂复合材料，通过先对玻璃纤维多层织物进行表面处理，然后在环氧树脂和固化剂的胶液中浸渍，最后固化的方法制备得到。cn105385160a公开了一种热塑性树脂碳纤维复合材料的制备方法，将单层或多层碳纤维织物在热塑性树脂粉末与聚醚砜的悬浮液中浸润，然后加热使热塑性树脂粉末熔融，最后压辊压制，冷却后得到单层热塑性树脂碳纤维复合材料。为了获得特殊的力学性能或降低成本，还可以采用多种不同的纤维织物层叠的方式制备复合材料。例如，cn108274858a公开了一种多层功能预浸织物及其制备方法和应用，该预浸织物由上表面短纤维无纺布层、中间单向纤维层、下表面二维织物层三层结构叠合构成，具有高强耐穿刺特性、高强耐冲击能力和抵抗变形能力。但是，上述文件均是直接将多层纤维织物作为增强体，与基体树脂进行复合，而碳纤维、玻璃纤维等的织物与高分子材料之间的界面结合性能较差，会导致得到的复合材料层间剪切强度较低，容易分层。因此，在本领域期望得到一种具有更高层间剪切强度的纤维织物与高分子树脂的复合材料。技术实现要素：针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种碳纳米管-石墨烯增强复合材料及其制备方法和用途。该碳纳米管-石墨烯增强复合材料不仅具有较高的拉伸强度和弯曲强度，而且还具有较高的层间剪切强度，可用于航空航天、汽车、医疗器械、体育器材领域等对材料有轻质高强要求的场合。为达此目的，本发明采用以下技术方案：第一方面，本发明提供一种碳纳米管-石墨烯增强复合材料，包括基体树脂和复合增强层；所述基体树脂分布在所述复合增强层内部和表面；所述复合增强层包括至少两层纤维织物和至少一层碳纳米管-石墨烯复合薄膜，且所述复合增强层的外层是纤维织物。发明人通过研究发现，碳纳米管-石墨烯复合薄膜与高分子树脂、纤维织物之间具有良好的界面结合性能，这可能是由于碳纳米管-石墨烯复合薄膜表面具有丰富的化学基团和微观缺陷，易与高分子树脂和纤维织物之间形成化学键接和机械嵌合。本发明通过在多层纤维织物之间插入碳纳米管-石墨烯复合薄膜，再与基体树脂复合，提高了纤维织物层间的结合力，提高了层间剪切强度。需要说明的是，本发明对于纤维织物的层数没有特殊限制，本领域技术人员根据实际需要进行选择即可。本发明对碳纳米管-石墨烯复合薄膜的制备方法没有特殊限制，示例性地，可以采用如下方法制备碳纳米管-石墨烯复合薄膜：将碳纳米管聚集体浸入石墨烯分散液中，烘干得到单层碳纳米管-石墨烯复合薄膜；其中，所述碳纳米管聚集体的制备方法为：将碳源、催化剂以及载气在1350-1500℃下反应生长得到，其中反应温度可以是1350℃、1360℃、1380℃、1400℃、1420℃、1450℃、1480℃或1500℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；所述碳源包括甲醇、乙醇、异丙醇或丙酮中的任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：甲醇和乙醇的组合、乙醇和异丙醇的组合、异丙醇和丙酮的组合、丙酮和甲醇的组合或甲醇、乙醇和异丙醇的组合等；所述催化剂包括二茂铁、二茂钴或二茂镍中的任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：二茂铁和二茂钴的组合、二茂钴和二茂镍的组合、二茂镍和二茂铁的组合或二茂铁、二茂钴和二茂镍的组合；所述载气包括氢气、氩气或氮气中的任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：氢气和氩气的组合、氩气和氮气的组合、氮气和氢气的组合或氢气、氩气和氮气的组合等；所述碳纳米管聚集体浸入石墨烯分散液的时间为30～60s，如30s、35s、40s、45s、50s、55s或60s等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；所述石墨烯分散液的分散介质可以是乙醇；所述烘干的温度为60～100℃，如60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃或100℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；所述烘干的时间为3～10min，如3min、4min、5min、6min、7min、8min、9min或10min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。作为本发明的优选技术方案，所述复合增强层的相邻两层纤维织物之间具有一层碳纳米管-石墨烯复合薄膜。优选地，所述碳纳米管-石墨烯复合薄膜是经过硅烷偶联剂和上浆剂处理的碳纳米管-石墨烯复合薄膜。优选地，所述碳纳米管-石墨烯复合薄膜的厚度为5-15μm；例如可以是5μm、6μm、7μm、8μm、9μm、10μm、11μm、12μm、13μm、14μm或15μm等。作为本发明的优选技术方案，所述复合增强层中每层纤维织物各自独立地选自碳纤维织物、玻璃纤维织物或玄武岩纤维织物中的一种。优选地，所述复合增强层中每层纤维织物的厚度各自独立的为0.1-0.5mm；例如可以是0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm或0.5mm等。优选地，所述基体树脂选自环氧树脂、酚醛树脂或不饱和聚酯树脂中的一种或至少两种的组合。第二方面，本发明提供一种上述复合材料的制备方法，包括如下步骤：(1)将碳纳米管-石墨烯复合薄膜用硅烷偶联剂处理，得到改性复合薄膜；(2)将步骤(1)得到的改性复合薄膜用上浆剂浸渍处理，得到上浆处理的复合薄膜；(3)对步骤(2)得到的上浆处理的复合薄膜进行热压处理，然后将热压处理的复合薄膜与纤维织物层层堆叠，形成复合增强层，所述复合增强层的外层为纤维织物；(4)用基体树脂浸渍步骤(3)得到的复合增强层，固化，得到所述碳纳米管-石墨烯增强复合材料。需要说明的是，上述步骤(3)中对上浆处理的复合薄膜进行热压处理的目的是将薄膜压实，防止因碳纳米管-石墨烯复合薄膜蓬松，导致得到的碳纳米管-石墨烯增强复合材料层间剪切强度较低。上述步骤(4)中所述“用基体树脂浸渍”是指用固化后能够形成所述基体树脂的胶液浸渍，所述胶液可以是所述基体树脂的溶液、能够反应生成所述基体树脂的原料混合液或所述基体树脂的预聚物等。作为本发明的优选技术方案，步骤(1)中所述硅烷偶联剂选自γ-氨丙基三甲氧基硅烷(kh-540)、γ-氨丙基三乙氧基硅烷(kh-550)、n-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷(a-1120)、γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅(kh-560)、乙烯基三甲氧基硅烷(a-171)或γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷(kh-570)中的一种或至少两种的组合；所述组合典型但非限制性实例有：kh-540与kh-550的组合、kh-540与a-1120的组合、kh-540与kh-560的组合、kh-540与a-171的组合、kh-550与a-1120的组合、kh-550与kh-560的组合、kh-550与kh-570的组合、a-1120与a-171的组合、kh-560与kh-570的组合、a-171与kh-570的组合等。通过采用硅烷偶联剂改性，有助于提高碳纳米管-石墨烯复合薄膜与纤维织物及基体树脂之间的界面结合强度。本领域技术人员可根据基体树脂的种类选择合适的硅烷偶联剂。示例性地，当基体树脂为环氧树脂或酚醛树脂时，可以选择氨基硅烷偶联剂和/或环氧基硅烷偶联剂；当基体树脂为聚烯烃或不饱和聚酯树脂时，可以选择含烯基的硅烷偶联剂。优选地，步骤(1)中所述处理的时间为10-20s；例如可以是10s、11s、12s、13s、14s、15s、16s、17s、18s、19s或20s等优选地，在步骤(1)中所述用硅烷偶联剂处理之后还进行烘干处理；所述烘干处理的温度为105-115℃，例如可以是105℃、106℃、107℃、108℃、109℃、110℃、111℃、112℃、113℃、114℃或115℃等；时间为10-20s，例如可以是10s、11s、12s、13s、14s、15s、16s、17s、18s、19s或20s等。作为本发明的优选技术方案，步骤(2)中所述上浆剂为丙烯酸酯-甲基丙烯酸甲酯共聚物水性乳液。所述丙烯酸酯-甲基丙烯酸甲酯共聚物水性乳液的制备方法如下：(1)配制复合乳化剂：用十二烷基磺基甜菜碱(dsb)和十二烷基硫酸钠(sds)复配来制备乳化剂，复配比例为w(dsb):w(sds):去离子水＝0.2:0.6:100；(2)配制树脂体系：以十六醇，作为甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸酯乳液共聚体系稳定剂，偶氮二异丁腈作为引发剂，w(甲基丙烯酸甲酯)：w(丙烯酸酯)：w(十六醇)：w(偶氮二异丁腈)＝69:30:0.8:0.2，先将十六醇缓慢加入甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸酯，搅拌均匀，再加入偶氮二异丁腈，搅拌混合均匀；(3)把配制完成的乳液树脂体系加入已升温到35℃的复合乳化剂溶液中，同时搅拌，并加入分散剂聚乙烯吡咯烷酮，比例为w(乳液树脂)：w(复合乳化剂)：w(聚乙烯吡咯烷酮)＝10:89.5:0.5；搅拌20-30min后，超声处理10min；(4)乳液体系转移到三口烧瓶，通入氮气保护，在70℃下搅拌反应2h，冷却后出料。通过采用上述特定的上浆剂对步骤(1)得到的改性复合薄膜进行上浆处理，有助于改善碳纳米管-石墨烯复合薄膜与纤维织物、基体树脂之间的界面结合性能，进一步提高碳纳米管-石墨烯增强复合材料的层间剪切强度。优选地，所述上浆剂的浓度为0.2-1wt％；例如可以是0.2wt％、0.3wt％、0.4wt％、0.5wt％、0.6wt％、0.7wt％、0.8wt％、0.9wt％或1wt％等。优选地，步骤(2)中所述浸渍处理的时间为10-30s；例如可以是10s、12s、13s、15s、16s、18s、20s、22s、23s、25s、26s、28s或30s等。优选地，在步骤(2)中所述浸渍处理之后还进行烘干处理；所述烘干处理的温度为105-115℃，例如可以是105℃、106℃、107℃、108℃、109℃、110℃、111℃、112℃、113℃、114℃或115℃等；时间为1-2min，例如可以是1min、1.2min、1.3min、1.5min、1.6min、1.8min或2min等。作为本发明的优选技术方案，步骤(3)中所述热压处理的温度为130-170℃，例如可以是130℃、135℃、140℃、145℃、150℃、155℃、160℃、165℃或170℃等；压力为0.2-0.4mpa，例如可以是0.2mpa、0.23mpa、0.25mpa、0.28mpa、0.3mpa、0.32mpa、0.35mpa、0.38mpa或0.4mpa等。优选地，步骤(3)中所述层层堆叠的方式为：热压处理的复合薄膜与纤维织物交替堆叠。作为本发明的优选技术方案，步骤(4)中所述浸渍的方法为树脂传递模塑法(rtm)。优选地，步骤(4)中所述浸渍是在真空度≤-0.09mpa(例如-0.09mpa、-0.091mpa、-0.092mpa、-0.093mpa、-0.094mpa、-0.095mpa、-0.096mpa、-0.097mpa、-0.098mpa或-0.099mpa等)的真空环境中进行。需要说明的是，本发明中所述“真空度≤-0.09mpa”是指负压在数值上小于等于-0.09mpa，负压数值越小，真空度越高。优选地，所述树脂传递模塑法注射所述基体树脂的压力为0.2-0.5mpa，例如可以是0.2mpa、0.25mpa、0.3mpa、0.35mpa、0.4mpa、0.45mpa或0.5mpa等；温度为40-60℃，例如可以是40℃、42℃、43℃、45℃、46℃、48℃、50℃、52℃、53℃、55℃、56℃、58℃或60℃等。作为本发明的优选技术方案，所述制备方法包括如下步骤：(1)将碳纳米管-石墨烯复合薄膜用0.1-0.5wt％的硅烷偶联剂处理10-20s，然后在105-115℃下烘干处理10-20s，得到改性复合薄膜；(2)将步骤(1)得到的改性复合薄膜用0.2-1wt％的丙烯酸酯-甲基丙烯酸甲酯共聚物水性乳液浸渍处理10-30s，然后在105-115℃下烘干处理1-2min，得到上浆处理的复合薄膜；(3)将步骤(2)得到的上浆处理的复合薄膜在130-170℃，0.2-0.4mpa的条件下热压处理，然后将热压处理的复合薄膜与纤维织物交替堆叠，形成复合增强层，所述复合增强层的外层为纤维织物；(4)将步骤(3)得到的复合增强层置于树脂传递模塑模具中，抽真空至真空度≤-0.09mpa，并保持该真空度注射基体树脂，所述注射的压力为0.2-0.5mpa，温度为40-60℃，注射完成后，在保压状态下加热固化，得到所述碳纳米管-石墨烯增强复合材料。第三方面，本发明提供一种上述碳纳米管-石墨烯增强复合材料的用途，所述碳纳米管-石墨烯增强复合材料可用于航空航天、汽车、医疗器械、体育器材等对材料有轻质高强要求的场合。与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明通过在多层纤维织物之间插入碳纳米管-石墨烯复合薄膜，再与基体树脂复合，提高了纤维织物层间的结合力，得到的碳纳米管-石墨烯增强复合材料兼具较高的拉伸强度、弯曲强度和层间剪切强度。具体实施方式下面通过具体实施例来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。本发明实施例中碳纳米管-石墨烯复合薄膜的制备方法如下：(1)以氮气为载气，二茂铁为催化剂，乙醇为碳源，在1400℃下反应生长，得到碳纳米管聚集体；(2)将步骤(1)得到的碳纳米管聚集体在石墨烯的乙醇分散液中浸泡60s，然后在80℃下烘干10min，得到碳纳米管-石墨烯复合薄膜。本发明实施例中上浆剂的制备方法如下：(1)配制复合乳化剂：用十二烷基磺基甜菜碱(dsb)和十二烷基硫酸钠(sds)复配来制备乳化剂，复配比例为w(dsb):w(sds):去离子水＝0.2:0.6:100；(2)配制树脂体系：以十六醇，作为甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸酯乳液共聚体系稳定剂，偶氮二异丁腈作为引发剂，w(甲基丙烯酸甲酯)：w(丙烯酸酯)：w(十六醇)：w(偶氮二异丁腈)＝69:30:0.8:0.2，先将十六醇缓慢加入甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸酯，搅拌均匀，再加入偶氮二异丁腈，搅拌混合均匀；(3)把配制完成的乳液树脂体系加入已升温到35℃的复合乳化剂溶液中，同时搅拌，并加入分散剂聚乙烯吡咯烷酮，比例为w(乳液树脂)：w(复合乳化剂)：w(聚乙烯吡咯烷酮)＝10:89.5:0.5；搅拌20-30min后，超声处理10min；(4)乳液体系转移到三口烧瓶，通入氮气保护，在70℃下搅拌反应2h，冷却后出料，加入去离子水稀释到需要的浓度。实施例1本实施例提供一种碳纳米管-石墨烯增强复合材料，包括环氧树脂和复合增强层；其中，环氧树脂分布在复合增强层内部和表面；复合增强层由4层碳纤维织物(每层厚度0.23mm)和3层碳纳米管-石墨烯复合薄膜(每层厚度13μm)构成，碳纤维织物和碳纳米管-石墨烯复合薄膜交替层叠。上述碳纳米管-石墨烯增强复合材料的制备方法如下：(1)将碳纳米管-石墨烯复合薄膜用0.1wt％的γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅处理20s，然后在105℃下烘干处理20s，得到改性复合薄膜；(2)将步骤(1)得到的改性复合薄膜用0.2wt％的丙烯酸酯-甲基丙烯酸甲酯共聚物水性乳液浸渍处理30s，然后在105℃下烘干处理2min，得到上浆处理的复合薄膜；(3)将步骤(2)得到的上浆处理的复合薄膜在170℃，0.2mpa的条件下热压处理，然后将热压处理的复合薄膜与碳纤维织物按设定层数交替堆叠，形成复合增强层，复合增强层的外层为碳纤维织物；(4)将步骤(3)得到的复合增强层置于树脂传递模塑模具中，抽真空至真空度≤-0.09mpa，并保持该真空度注射环氧树脂，注射的压力为0.2mpa，温度为60℃，注射完成后，在保压状态下加热固化，得到碳纳米管-石墨烯增强复合材料。实施例2本实施例提供一种碳纳米管-石墨烯增强复合材料，包括酚醛树脂和复合增强层；其中，酚醛树脂分布在复合增强层内部和表面；复合增强层由依次贴合的碳纤维织物(厚度0.23mm)、碳纳米管-石墨烯复合薄膜((厚度6μm))和玻璃纤维织物(厚度0.34mm)构成。上述碳纳米管-石墨烯增强复合材料的制备方法如下：(1)将碳纳米管-石墨烯复合薄膜用0.5wt％的γ-氨丙基三甲氧基硅烷处理10s，然后在115℃下烘干处理10s，得到改性复合薄膜；(2)将步骤(1)得到的改性复合薄膜用1wt％的丙烯酸酯-甲基丙烯酸甲酯共聚物水性乳液浸渍处理10s，然后在115℃下烘干处理1min，得到上浆处理的复合薄膜；(3)将步骤(2)得到的上浆处理的复合薄膜在130℃，0.4mpa的条件下热压处理，然后按顺序依次将碳纤维织物、热压处理的复合薄膜和玻璃纤维织物堆叠在一起，形成复合增强层；(4)将步骤(3)得到的复合增强层置于树脂传递模塑模具中，抽真空至真空度≤-0.09mpa，并保持该真空度注射酚醛树脂，注射的压力为0.5mpa，温度为40℃，注射完成后，在保压状态下加热固化，得到碳纳米管-石墨烯增强复合材料。实施例3本实施例提供一种碳纳米管-石墨烯增强复合材料，包括不饱和聚酯树脂和复合增强层；其中，不饱和聚酯树脂分布在复合增强层内部和表面；复合增强层由3层玄武岩纤维织物(每层厚度0.26mm)和2层碳纳米管-石墨烯复合薄膜(每层厚度11μm)构成，玄武岩纤维织物和碳纳米管-石墨烯复合薄膜交替层叠。上述碳纳米管-石墨烯增强复合材料的制备方法如下：(1)将碳纳米管-石墨烯复合薄膜用0.2wt％的乙烯基三甲氧基硅烷处理18s，然后在110℃下烘干处理15s，得到改性复合薄膜；(2)将步骤(1)得到的改性复合薄膜用0.3wt％的丙烯酸酯-甲基丙烯酸甲酯共聚物水性乳液浸渍处理25s，然后在110℃下烘干处理1.5min，得到上浆处理的复合薄膜；(3)将步骤(2)得到的上浆处理的复合薄膜在160℃，0.25mpa的条件下热压处理，然后将热压处理的复合薄膜与玄武岩纤维织物按设定层数交替堆叠，形成复合增强层，复合增强层的外层为玄武岩纤维织物；(4)将步骤(3)得到的复合增强层置于树脂传递模塑模具中，抽真空至真空度≤-0.09mpa，并保持该真空度注射不饱和聚酯树脂，所述注射的压力为0.3mpa，温度为55℃，注射完成后，在保压状态下加热固化，得到碳纳米管-石墨烯增强复合材料。实施例4本实施例提供一种碳纳米管-石墨烯增强复合材料，包括环氧树脂和复合增强层；其中，环氧树脂分布在复合增强层内部和表面；复合增强层由3层玻璃纤维织物(每层厚度0.34mm)和2层碳纳米管-石墨烯复合薄膜(每层厚度10μm)构成，玻璃纤维织物和碳纳米管-石墨烯复合薄膜交替层叠。上述碳纳米管-石墨烯增强复合材料的制备方法如下：(1)将碳纳米管-石墨烯复合薄膜用0.3wt％的γ-氨丙基三乙氧基硅烷处理15s，然后在110℃下烘干处理10s，得到改性复合薄膜；(2)将步骤(1)得到的改性复合薄膜用0.5wt％的丙烯酸酯-甲基丙烯酸甲酯共聚物水性乳液浸渍处理20s，然后在110℃下烘干处理1min，得到上浆处理的复合薄膜；(3)将步骤(2)得到的上浆处理的复合薄膜在150℃，0.3mpa的条件下热压处理，然后将热压处理的复合薄膜与玻璃纤维织物按设定层数交替堆叠，形成复合增强层，复合增强层的外层为玻璃纤维织物；(4)将步骤(3)得到的复合增强层置于树脂传递模塑模具中，抽真空至真空度≤-0.09mpa，并保持该真空度注射环氧树脂，所述注射的压力为0.4mpa，温度为50℃，注射完成后，在保压状态下加热固化，得到碳纳米管-石墨烯增强复合材料。实施例5本实施例提供一种碳纳米管-石墨烯增强复合材料，包括酚醛树脂和复合增强层；其中，酚醛树脂分布在复合增强层内部和表面；复合增强层由3层碳纤维织物(每层厚度0.23mm)和2层碳纳米管-石墨烯复合薄膜(每层厚度8μm)构成，碳纤维织物和碳纳米管-石墨烯复合薄膜交替层叠。上述碳纳米管-石墨烯增强复合材料的制备方法如下：(1)将碳纳米管-石墨烯复合薄膜用0.4wt％的n-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷处理12s，然后在105℃下烘干处理10s，得到改性复合薄膜；(2)将步骤(1)得到的改性复合薄膜用0.8wt％的丙烯酸酯-甲基丙烯酸甲酯共聚物水性乳液浸渍处理15s，然后在105℃下烘干处理2min，得到上浆处理的复合薄膜；(3)将步骤(2)得到的上浆处理的复合薄膜在140℃，0.35mpa的条件下热压处理，然后将热压处理的复合薄膜与碳纤维织物按设定层数交替堆叠，形成复合增强层，复合增强层的外层为碳纤维织物；(4)将步骤(3)得到的复合增强层置于树脂传递模塑模具中，抽真空至真空度≤-0.09mpa，并保持该真空度注射酚醛树脂，所述注射的压力为0.5mpa，温度为40℃，注射完成后，在保压状态下加热固化，得到碳纳米管-石墨烯增强复合材料。对比例1-5与实施例1-5的区别在于，制备过程中直接将纤维织物堆叠至设定层数，不添加碳纳米管-石墨烯复合薄膜，得到纤维织物增强复合材料。对上述实施例1-5提供的碳纳米管-石墨烯增强复合材料和对比例1-5提供的纤维织物增强复合材料的性能进行测试，测试标准和结果如下表1所示：表1测试项目拉伸强度(mpa)弯曲强度(mpa)层间剪切强度(mpa)测试标准gb/t1447-2005gb/t1449-2005jc/t773-2010实施例152336228实施例244432725实施例335333228实施例443535431实施例553233623对比例151434622对比例243232121对比例334232424对比例443834226对比例552233720由表1的结果可知，本发明提供的碳纳米管-石墨烯增强复合材料具有较高的拉伸强度、弯曲强度和层间剪切强度。相较于只用纤维织物增强的复合材料(对比例1-5)，本发明提供的碳纳米管-石墨烯增强复合材料的层间剪切强度得到了明显提高。申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属
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