本发明涉及一种塑木复合材料，特别是涉及多彩仿古塑木复合材料板材及其制备方法。适用于制作各种塑木工艺品，或用于古建筑物门窗及其内附属的座椅、床等的修复。
背景技术：
随着人们生活水平的提高，精神追求更加强烈，工艺品已走进了千家万户。传统上，这些工艺品一般为木质、陶瓷质、金属质、玻璃质、不饱和树脂质材料制作而成，采用这些传统材料制作工艺品都存在着一定的局限性，比如：木质材料制作的工艺品防水防腐性能差，易被白蚁侵蚀，表面漆层容易脱落，生产过程需砍伐树木，不利于水土保持和环境保护等；陶瓷质工艺品笨重，触感差，易碎，价格较贵等；金属质工艺品笨重，制作过程较难，可修饰性较差等；玻璃质工艺品易碎，着色较难，生产效率低下等；不饱和树脂质工艺品可修饰性差，成本高，生产过程易造成环境污染等。
另外，现在许多古建筑已被纳入(文物)保护范围，这些古建筑，包括一些近代的纪念馆，其门窗在经过多年的风吹日晒雨淋之后，部分已被损坏，亟待修复；这些古建筑、纪念馆内部附属的座椅、床等同样具有保护价值，但同样存在部分损坏待修复的现象。在修复这些门窗、桌椅、床时，如果选用木材，就必须经过“做旧”这道工序，工序复杂，浪费人力、财力，且容易产生色差，影响最终效果，利用木材修补后还会存在腐烂的可能性。
近年来，随着人们环境保护意识的增强，原料来源广泛、环境友好、可再生、可循环使用的塑木复合材料越来越受到人们的重视。它是以废旧塑料、木粉等为原料加工制作的一种用途广泛的复合材料，其加工原理是：将废旧塑料和无使用价值的木质纤维(木屑、竹粉、稻壳、秸梗等)按一定比例混合，并添加特制的助剂，经高温熔融、混合、成型等工艺制成一定形状的型材。它具有同木材相类似的加工性能，可锯、可钉、可刨，优良的耐乙醇、耐腐性能，不繁殖细菌，不易被虫蛀、不长真菌，通过加入不同的助剂，可改变塑木材料的密度等特性，还可以达到抗老化、防静电、阻燃等特殊要求。同时，塑木复合材料具有木材的外观、比塑料制品高的硬度、材料均质、尺寸较木材稳定、不易产生裂纹、且无木材节疤、斜纹等特点；它具有热塑性塑料的加工性，生产过程中对设备磨损小；不需利用有毒化学物质进行处理，不含甲醛；废弃后可重复使用和回收再利用，有利于环保等诸多优点。
所以，发明多彩仿古塑木复合材料板材，替代传统材质，用于制作一些工艺品，或用于古建筑物门窗及其内附属的座椅、床等的修复，十分必要。
技术实现要素：
本发明的目的是针对上述不足之处提供多彩仿古塑木复合材料板材及其制备方法，该板材除具有一般塑木复合材料板材可重复加工使用、易成型加工等特点外，更具有多彩、仿古等特点。
多彩仿古塑木复合材料板材是由包括以下重量份数的原料制备而成：
所述的聚乙烯色母粒为咖啡色聚乙烯色母粒、茶色聚乙烯色母粒、褐色聚乙烯色母粒中的一种。
所述的颜料为铁黄、铁绿、铁红中的一种。
所述的木粉，其粒径为40-120目。
所述的硅烷偶联剂改性木纤维，平均长度为2-6mm。
所述的硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷、3-(甲基丙烯酰氧)丙基三乙氧基硅烷中的一种。
所述的硅铝空心球，其粒径为5-10μm。
本发明的多彩仿古塑木复合材料板材的制备方法，其包括以下步骤：
(1)按质量比100∶3-9分别称取配方量称取木纤维和硅烷偶联剂；
(2)按质量比1∶100∶0.03∶0.05分别称取硅烷偶联剂、蒸馏水、双氧水及氯化亚铁；
(3)将硅烷偶联剂、蒸馏水及氯化亚铁加入到压力容器中，搅拌均匀成硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液；
(4)调节硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液ph值至4-6，然后加入双氧水，搅拌均匀；
(5)将木纤维加入其中，升温至60-80℃，在0.3-0.7mpa的压力下超声处理30-60min；
(6)加压超声处理结束，取出木纤维，蒸馏水冲洗至中性后，真空干燥，得到硅烷偶联剂改性木纤维；
(7)按配方量称取各原料；
(8)将聚乙烯塑料粒子按质量比7∶3分成两份，分别标记为pe-a和pe-b；将萜烯树脂按质量比4∶3∶3分成三份，分别标记为tx-a、tx-b和tx-c；将硬脂酸丁酯按质量比5∶3∶2分成三份，分别标记为hst-a、hst-b和hst-c；将氧化聚乙烯按质量比4∶4∶2分成三份，分别标记为ope-a、ope-b和ope-c；
(9)将pe-a、聚乙烯色母粒、木粉、tx-a、hst-a及ope-a置于机械搅拌釜内搅拌6-10min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度170-180℃，模头温度170-180℃，得到色母粒改性塑木粒子；
(10)将pe-b、颜料、硅烷偶联剂改性木纤维、硅铝空心球、tx-b、hst-b及ope-b置于机械搅拌釜内搅拌6-10min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度175-185℃，模头温度174-184℃，得到颜料改性塑木粒子；
(11)将色母粒改性塑木粒子、颜料改性塑木粒子、tx-c、hst-c及ope-c混匀后，采用挤出机进行熔融共混并挤出，挤出机机筒温度170-180℃，模头温度172-182℃，得到彩色塑木板材；
(12)将彩色塑木板材在牵引作用下通过压花辊，压花辊表面有预制的凹凸不平的纹路，彩色塑木板材经过压辊挤压后，其表面便对应地被挤压出类似木纹的纹路，且板材表面纹路不同位置、不同深度处颜色不完全一致，得到多彩仿古塑木复合材料板材。
本发明多彩仿古塑木复合材料板材生产制造方便，传统塑木板材生产线即可用于其生产，生产连续性强，生产效率高；和普通塑木复合材料板材相比，多彩仿古塑木复合材料板材同时采用有机的塑料色母粒和无机的颜料进行颜色复合处理，颜色更稳定、颜色变化范围更宽泛、颜色的可设计性更强，仿古性能更加优良，同时采用木粉和改性木纤维填充，较长木纤维的加入使得本发明表观上直接真实地显现出木纹，再加上压花处理产生的人造木纹纹路，从而使得该发明在形态上更接近一些老旧木制品。多彩仿古塑木复合材料板材防水、防腐、防白蚁侵蚀，重量轻，强度高，使用寿命长；二次加工便捷；生产及使用过程中产生的边角料可以回收再利用，环保，无污染。
具体实施方式
以下采用实施例具体说明本发明的多彩仿古塑木复合材料板材及其制备方法。
实施例1：
(1)按质量比100∶6分别称取配方量称取木纤维和硅烷偶联剂[乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷]；
(2)按质量比1∶100∶0.03∶0.05分别称取硅烷偶联剂、蒸馏水、双氧水及氯化亚铁；
(3)将硅烷偶联剂、蒸馏水及氯化亚铁加入到压力容器中，搅拌均匀成硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液；
(4)调节硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液ph值至5，然后加入双氧水，搅拌均匀；
(5)将木纤维加入其中，升温至70℃，在0.5mpa的压力下超声处理45min；
(6)超声处理结束，取出木纤维，蒸馏水冲洗至中性后，真空干燥，得到硅烷偶联剂改性木纤维；
(7)按配方量称取各原料；
(8)将聚乙烯塑料粒子按质量比7∶3分成两份，分别标记为pe-a和pe-b：将萜烯树脂按质量比4∶3∶3分成三份，分别标记为tx-a、tx-b和tx-c；将硬脂酸丁酯按质量比5∶3∶2分成三份，分别标记为hst-a、hst-b和hst-c；将氧化聚乙烯按质量比4∶4∶2分成三份，分别标记为ope-a、ope-b和ope-c；
(9)将pe-a、聚乙烯色母粒、木粉、tx-a、hst-a及ope-a置于机械搅拌釜内搅拌8min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度175℃，模头温度175℃，得到色母粒改性塑木粒子；
(10)将pe-b、颜料、硅烷偶联剂改性木纤维、硅铝空心球、tx-b、hst-b及ope-b置于机械搅拌釜内搅拌8min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度180℃，模头温度179℃，得到颜料改性塑木粒子；
(11)将色母粒改性塑木粒子、颜料改性塑木粒子、tx-c、hst-c及ope-c混匀后，采用挤出机进行熔融共混并挤出，挤出机机筒温度175℃，模头温度177℃，得到彩色塑木复合材料板材；
(12)将彩色塑木板材在牵引作用下通过压花辊，压花辊表面有预制的凹凸不平的纹路，彩色塑木板材经过压辊挤压后，其表面便对应地被挤压出类似木纹的纹路，且板材表面纹路不同位置、不同深度处颜色不完全一致，得到多彩仿古塑木复合材料板材。
实施例2：
(1)按质量比100∶3分别称取配方量称取木纤维和硅烷偶联剂[乙烯基三乙氧基硅烷]；
(2)按质量比1∶100∶0.03∶0.05分别称取硅烷偶联剂、蒸馏水、双氧水及氯化亚铁；
(3)将硅烷偶联剂、蒸馏水及氯化亚铁加入到压力容器中，搅拌均匀成硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液；
(4)调节硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液ph值至4，然后加入双氧水，搅拌均匀；
(5)将木纤维加入其中，升温至60℃，在0.3mpa的压力下超声处理30min；
(6)超声处理结束，取出木纤维，蒸馏水冲洗至中性后，真空干燥，得到硅烷偶联剂改性木纤维；
(7)按配方量称取各原料；
(8)将聚乙烯塑料粒子按质量比7∶3分成两份，分别标记为pe-a和pe-b；将萜烯树脂按质量比4∶3∶3分成三份，分别标记为tx-a、tx-b和tx-c；将硬脂酸丁酯按质量比5∶3∶2分成三份，分别标记为hst-a、hst-b和hst-c；将氧化聚乙烯按质量比4∶4∶2分成三份，分别标记为ope-a、ope-b和ope-c；
(9)将pe-a、聚乙烯色母粒、木粉、tx-a、hst-a及ope-a置于机械搅拌釜内搅拌6min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度170℃，模头温度170℃，得到色母粒改性塑木粒子；
(10)将pe-b、颜料、硅烷偶联剂改性木纤维、硅铝空心球、tx-b、hst-b及ope-b置于机械搅拌釜内搅拌6min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度175℃，模头温度174℃，得到颜料改性塑木粒子；
(11)将色母粒改性塑木粒子、颜料改性塑木粒子、tx-c、hst-c及ope-c混匀后，采用挤出机进行熔融共混并挤出，挤出机机筒温度170℃，模头温度172℃，得到彩色塑木复合材料板材；
(12)将彩色塑木板材在牵引作用下通过压花辊，压花辊表面有预制的凹凸不平的纹路，彩色塑木板材经过压辊挤压后，其表面便对应地被挤压出类似木纹的纹路，且板材表面纹路不同位置、不同深度处颜色不完全一致，得到多彩仿古塑木复合材料板材。
实施例3：
(1)按质量比100∶9分别称取配方量称取木纤维和硅烷偶联剂[3-(甲基丙烯酰氧)丙基三乙氧基硅烷]；
(2)按质量比1∶100∶0.03∶0.05分别称取硅烷偶联剂、蒸馏水、双氧水及氯化亚铁；
(3)将硅烷偶联剂、蒸馏水及氯化亚铁加入到压力容器中，搅拌均匀成硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液；
(4)调节硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液ph值至6，然后加入双氧水，搅拌均匀；
(5)将木纤维加入其中，升温至80℃，在0.7mpa的压力下超声处理60min；
(6)超声处理结束，取出木纤维，蒸馏水冲洗至中性后，真空干燥，得到硅烷偶联剂改性木纤维；
(7)按配方量称取各原料；
(8)将聚乙烯塑料粒子按质量比7∶3分成两份，分别标记为pe-a和pe-b；将萜烯树脂按质量比4∶3∶3分成三份，分别标记为tx-a、tx-b和tx-c；将硬脂酸丁酯按质量比5∶3∶2分成三份，分别标记为hst-a、hst-b和hst-c；将氧化聚乙烯按质量比4∶4∶2分成三份，分别标记为ope-a、ope-b和ope-c；
(9)将pe-a、聚乙烯色母粒、木粉、tx-a、hst-a及ope-a置于机械搅拌釜内搅拌10min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度180℃，模头温度180℃，得到色母粒改性塑木粒子；
(10)将pe-b、颜料、硅烷偶联剂改性木纤维、硅铝空心球、tx-b、hst-b及ope-b置于机械搅拌釜内搅拌10min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度185℃，模头温度184℃，得到颜料改性塑木粒子；
(11)将色母粒改性塑木粒子、颜料改性塑木粒子、tx-c、hst-c及ope-c混匀后，采用挤出机进行熔融共混并挤出，挤出机机筒温度180℃，模头温度182℃，得到彩色塑木复合材料板材；
(12)将彩色塑木板材在牵引作用下通过压花辊，压花辊表面有预制的凹凸不平的纹路，彩色塑木板材经过压辊挤压后，其表面便对应地被挤压出类似木纹的纹路，且板材表面纹路不同位置、不同深度处颜色不完全一致，得到多彩仿古塑木复合材料板材。
实施例4：
(1)按质量比100∶6分别称取配方量称取木纤维和硅烷偶联剂[3-(甲基丙烯酰氧)丙基三乙氧基硅烷]；
(2)按质量比1∶100∶0.03∶0.05分别称取硅烷偶联剂、蒸馏水、双氧水及氯化亚铁；
(3)将硅烷偶联剂、蒸馏水及氯化亚铁加入到压力容器中，搅拌均匀成硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液；
(4)调节硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液ph值至4，然后加入双氧水，搅拌均匀；
(5)将木纤维加入其中，升温至60℃，在0.5mpa的压力下超声处理60min；
(6)超声处理结束，取出木纤维，蒸馏水冲洗至中性后，真空干燥，得到硅烷偶联剂改性木纤维；
(7)按配方量称取各原料；
(8)将聚乙烯塑料粒子按质量比7∶3分成两份，分别标记为pe-a和pe-b；将萜烯树脂按质量比4∶3∶3分成三份，分别标记为tx-a、tx-b和tx-c；将硬脂酸丁酯按质量比5∶3∶2分成三份，分别标记为hst-a、hst-b和hst-c；将氧化聚乙烯按质量比4∶4∶2分成三份，分别标记为ope-a、ope-b和ope-c；
(9)将pe-a、聚乙烯色母粒、木粉、tx-a、hst-a及ope-a置于机械搅拌釜内搅拌6min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度175℃，模头温度180℃，得到色母粒改性塑木粒子；
(10)将pe-b、颜料、硅烷偶联剂改性木纤维、硅铝空心球、tx-b、hst-b及ope-b置于机械搅拌釜内搅拌6min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度180℃，模头温度184℃，得到颜料改性塑木粒子；
(11)将色母粒改性塑木粒子、颜料改性塑木粒子、tx-c、hst-c及ope-c混匀后，采用挤出机进行熔融共混并挤出，挤出机机筒温度170℃，模头温度177℃，得到彩色塑木复合材料板材；
(12)将彩色塑木板材在牵引作用下通过压花辊，压花辊表面有预制的凹凸不平的纹路，彩色塑木板材经过压辊挤压后，其表面便对应地被挤压出类似木纹的纹路，且板材表面纹路不同位置、不同深度处颜色不完全一致，得到多彩仿古塑木复合材料板材。
实施例5：
(1)按质量比100∶9分别称取配方量称取木纤维和硅烷偶联剂[乙烯基三乙氧基硅烷]；
(2)按质量比1∶100∶0.03∶0.05分别称取硅烷偶联剂、蒸馏水、双氧水及氯化亚铁；
(3)将硅烷偶联剂、蒸馏水及氯化亚铁加入到压力容器中，搅拌均匀成硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液；
(4)调节硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液ph值至5，然后加入双氧水，搅拌均匀；
(5)将木纤维加入其中，升温至70℃，在0.7mpa的压力下超声处理30min；
(6)超声处理结束，取出木纤维，蒸馏水冲洗至中性后，真空干燥，得到硅烷偶联剂改性木纤维；
(7)按配方量称取各原料；
(8)将聚乙烯塑料粒子按质量比7∶3分成两份，分别标记为pe-a和pe-b；将萜烯树脂按质量比4∶3∶3分成三份，分别标记为tx-a、tx-b和tx-c；将硬脂酸丁酯按质量比5∶3∶2分成三份，分别标记为hst-a、hst-b和hst-c；将氧化聚乙烯按质量比4∶4∶2分成三份，分别标记为ope-a、ope-b和ope-c；
(9)将pe-a、聚乙烯色母粒、木粉、tx-a、hst-a及ope-a置于机械搅拌釜内搅拌8min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度180℃，模头温度170℃，得到色母粒改性塑木粒子；
(10)将pe-b、颜料、硅烷偶联剂改性木纤维、硅铝空心球、tx-b、hst-b及ope-b置于机械搅拌釜内搅拌8min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度185℃，模头温度174℃，得到颜料改性塑木粒子；
(11)将色母粒改性塑木粒子、颜料改性塑木粒子、tx-c、hst-c及ope-c混匀后，采用挤出机进行熔融共混并挤出，挤出机机筒温度175℃，模头温度182℃，得到彩色塑木复合材料板材；
(12)将彩色塑木板材在牵引作用下通过压花辊，压花辊表面有预制的凹凸不平的纹路，彩色塑木板材经过压辊挤压后，其表面便对应地被挤压出类似木纹的纹路，且板材表面纹路不同位置、不同深度处颜色不完全一致，得到多彩仿古塑木复合材料板材。
实施例6：
(1)按质量比100∶3分别称取配方量称取木纤维和硅烷偶联剂[乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷]；
(2)按质量比1∶100∶0.03∶0.05分别称取硅烷偶联剂、蒸馏水、双氧水及氯化亚铁；
(3)将硅烷偶联剂、蒸馏水及氯化亚铁加入到压力容器中，搅拌均匀成硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液；
(4)调节硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液ph值至6，然后加入双氧水，搅拌均匀；
(5)将木纤维加入其中，升温至80℃，在0.3mpa的压力下超声处理45min；
(6)超声处理结束，取出木纤维，蒸馏水冲洗至中性后，真空干燥，得到硅烷偶联剂改性木纤维；
(7)按配方量称取各原料；
(8)将聚乙烯塑料粒子按质量比7∶3分成两份，分别标记为pe-a和pe-b；将萜烯树脂按质量比4∶3∶3分成三份，分别标记为tx-a、tx-b和tx-c；将硬脂酸丁酯按质量比5∶3∶2分成三份，分别标记为hst-a、hst-b和hst-c；将氧化聚乙烯按质量比4∶4∶2分成三份，分别标记为ope-a、ope-b和ope-c；
(9)将pe-a、聚乙烯色母粒、木粉、tx-a、hst-a及ope-a置于机械搅拌釜内搅拌10min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度170℃，模头温度175℃，得到色母粒改性塑木粒子；
(10)将pe-b、颜料、硅烷偶联剂改性木纤维、硅铝空心球、tx-b、hst-b及ope-b置于机械搅拌釜内搅拌10min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度175℃，模头温度179℃，得到颜料改性塑木粒子；
(11)将色母粒改性塑木粒子、颜料改性塑木粒子、tx-c、hst-c及ope-c混匀后，采用挤出机进行熔融共混并挤出，挤出机机筒温度180℃，模头温度172℃，得到彩色塑木复合材料板材；
(12)将彩色塑木板材在牵引作用下通过压花辊，压花辊表面有预制的凹凸不平的纹路，彩色塑木板材经过压辊挤压后，其表面便对应地被挤压出类似木纹的纹路，且板材表面纹路不同位置、不同深度处颜色不完全一致，得到多彩仿古塑木复合材料板材。
实施例7：
(1)按质量比100)∶9分别称取配方量称取木纤维和硅烷偶联剂[乙烯基三乙氧基硅烷]；
(2)按质量比1∶100∶0.03∶0.05分别称取硅烷偶联剂、蒸馏水、双氧水及氯化亚铁；
(3)将硅烷偶联剂、蒸馏水及氯化亚铁加入到压力容器中，搅拌均匀成硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液；
(4)调节硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液ph值至4，然后加入双氧水，搅拌均匀；
(5)将木纤维加入其中，升温至70℃，在0.5mpa的压力下超声处理45min；
(6)超声处理结束，取出木纤维，蒸馏水冲洗至中性后，真空干燥，得到硅烷偶联剂改性木纤维；
(7)按配方量称取各原料：
(8)将聚乙烯塑料粒子按质量比7∶3分成两份，分别标记为pe-a和pe-b；将萜烯树脂按质量比4∶3∶3分成三份，分别标记为tx-a、tx-b和tx-c；将硬脂酸丁酯按质量比5∶3∶2分成三份，分别标记为hst-a、hst-b和hst-c；将氧化聚乙烯按质量比4∶4∶2分成三份，分别标记为ope-a、ope-b和ope-c；
(9)将pe-a、聚乙烯色母粒、木粉、tx-a、hst-a及ope-a置于机械搅拌釜内搅拌6min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度175℃，模头温度180℃，得到色母粒改性塑木粒子；
(10)将pe-b、颜料、硅烷偶联剂改性木纤维、硅铝空心球、tx-b、hst-b及ope-b置于机械搅拌釜内搅拌8min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度185℃，模头温度174℃，得到颜料改性塑木粒子；
(11)将色母粒改性塑木粒子、颜料改性塑木粒子、tx-c、hst-c及ope-c混匀后，采用挤出机进行熔融共混并挤出，挤出机机筒温度180℃，模头温度172℃，得到彩色塑木复合材料板材；
(12)将彩色塑木板材在牵引作用下通过压花辊，压花辊表面有预制的凹凸不平的纹路，彩色塑木板材经过压辊挤压后，其表面便对应地被挤压出类似木纹的纹路，且板材表面纹路不同位置、不同深度处颜色不完全一致，得到多彩仿古塑木复合材料板材。
实施例8：
(1)按质量比100∶3分别称取配方量称取木纤维和硅烷偶联剂[3-(甲基丙烯酰氧)丙基三乙氧基硅烷]；
(2)按质量比1∶100∶0.03∶0.05分别称取硅烷偶联剂、蒸馏水、双氧水及氯化亚铁；
(3)将硅烷偶联剂、蒸馏水及氯化亚铁加入到压力容器中，搅拌均匀成硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液；
(4)调节硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液ph值至6，然后加入双氧水，搅拌均匀；
(5)将木纤维加入其中，升温至60℃，在0.3mpa的压力下超声处理60min；
(6)超声处理结束，取出木纤维，蒸馏水冲洗至中性后，真空干燥，得到硅烷偶联剂改性木纤维；
(7)按配方量称取各原料；
(8)将聚乙烯塑料粒子按质量比7∶3分成两份，分别标记为pe-a和pe-b；将萜烯树脂按质量比4∶3∶3分成三份，分别标记为tx-a、tx-b和tx-c；将硬脂酸丁酯按质量比5∶3∶2分成三份，分别标记为hst-a、hst-b和hst-c；将氧化聚乙烯按质量比4∶4∶2分成三份，分别标记为ope-a、ope-b和ope-c；
(9)将pe-a、聚乙烯色母粒、木粉、tx-a、hst-a及ope-a置于机械搅拌釜内搅拌10min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度175℃，模头温度170℃，得到色母粒改性塑木粒子；
(10)将pe-b、颜料、硅烷偶联剂改性木纤维、硅铝空心球、tx-b、hst-b及ope-b置于机械搅拌釜内搅拌10min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度175℃，模头温度174℃，得到颜料改性塑木粒子；
(11)将色母粒改性塑木粒子、颜料改性塑木粒子、tx-c、hst-c及ope-c混匀后，采用挤出机进行熔融共混并挤出，挤出机机筒温度180℃，模头温度182℃，得到彩色塑木复合材料板材；
(12)将彩色塑木板材在牵引作用下通过压花辊，压花辊表面有预制的凹凸不平的纹路，彩色塑木板材经过压辊挤压后，其表面便对应地被挤压出类似木纹的纹路，且板材表面纹路不同位置、不同深度处颜色不完全一致，得到多彩仿古塑木复合材料板材。
实施例9：
(1)按质量比100∶7分别称取配方量称取木纤维和硅烷偶联剂[乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷]；
(2)按质量比1∶100∶0.03∶0.05分别称取硅烷偶联剂、蒸馏水、双氧水及氯化亚铁；
(3)将硅烷偶联剂、蒸馏水及氯化亚铁加入到压力容器中，搅拌均匀成硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液；
(4)调节硅烷偶联剂-氯化亚铁水溶液ph值至4.6，然后加入双氧水，搅拌均匀；
(5)将木纤维加入其中，升温至68℃，在0.4mpa的压力下超声处理50min；
(6)超声处理结束，取出木纤维，蒸馏水冲洗至中性后，真空干燥，得到硅烷偶联剂改性木纤维；
(7)按配方量称取各原料；
(8)将聚乙烯塑料粒子按质量比7∶3分成两份，分别标记为pe-a和pe-b；将萜烯树脂按质量比4∶3∶3分成三份，分别标记为tx-a、tx-b和tx-c；将硬脂酸丁酯按质量比5∶3∶2分成三份，分别标记为hst-a、hst-b和hst-c；将氧化聚乙烯按质量比4∶4∶2分成三份，分别标记为ope-a、ope-b和ope-c；
(9)将pe-a、聚乙烯色母粒、木粉、tx-a、hst-a及ope-a置于机械搅拌釜内搅拌7min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度178℃，模头温度178℃，得到色母粒改性塑木粒子；
(10)将pe-b、颜料、硅烷偶联剂改性木纤维、硅铝空心球、tx-b、hst-b及ope-b置于机械搅拌釜内搅拌9min，然后挤出造粒，挤出机机筒温度179℃，模头温度179℃，得到颜料改性塑木粒子；
(11)将色母粒改性塑木粒子、颜料改性塑木粒子、tx-c、hst-c及ope-c混匀后，采用挤出机进行熔融共混并挤出，挤出机机筒温度177℃，模头温度176℃，得到彩色塑木复合材料板材；
(12)将彩色塑木板材在牵引作用下通过压花辊，压花辊表面有预制的凹凸不平的纹路，彩色塑木板材经过压辊挤压后，其表面便对应地被挤压出类似木纹的纹路，且板材表面纹路不同位置、不同深度处颜色不完全一致，得到多彩仿古塑木复合材料板材。
下面通过检查说明实施例1的效果：
测试结果表明：实施例1的性能参数均优于标准规定值，具有更优的力学性能和尺寸稳定性。