本发明涉及一种耐老化轮胎硫化胶囊及其加工方法，属于轮胎硫化胶囊技术领域。
背景技术：
轮胎硫化时胎坯内装轮胎硫化胶囊，并往轮胎硫化胶囊内注加高压热水，利用胶囊的膨胀压力使外胎坯充满模型，外胎硫化均采用逐步升温、低温长时间硫化方法，以使胶料充分流动和传热，确保硫化质量。
由于轮胎硫化胶囊是由橡胶制成，不可避免存在老化问题，影响轮胎硫化胶囊的使用寿命。
技术实现要素：
本发明的目的是针对上述存在的问题一种耐老化轮胎硫化胶囊及其加工方法，生产的轮胎硫化耐老化性能好，能有效提高轮胎硫化胶囊的使用寿命。
上述的目的通过以下的技术方案实现：
耐老化轮胎硫化胶囊，按重量份数包括丁基橡胶100份、氯丁橡胶22-33份、乙炔炭黑5-12份、蓖麻油3-9份、亚磷酸脂2-7份、氧化锌1-3份、硬脂酸丁酯2-7份、乙基双硬脂酰胺2-5份、纳米二氧化硅1-3份、双季戊四醇酯1-3份。
耐老化轮胎硫化胶囊，按重量份数包括丁基橡胶100份、氯丁橡胶26份、乙炔炭黑8份、蓖麻油6份、亚磷酸脂5份、氧化锌2份、硬脂酸丁酯4份、乙基双硬脂酰胺3份、纳米二氧化硅2份、双季戊四醇酯2份。
上述耐老化轮胎硫化胶囊的加工方法，该方法包括如下步骤：
（1）取丁基橡胶100份、氯丁橡胶26份份混炼1-3分钟；
（2）加入乙炔炭黑8份、亚磷酸脂5份、氧化锌2份、硬脂酸丁酯4份、乙基双硬脂酰胺3份、纳米二氧化硅2份、双季戊四醇酯2份混炼30-50秒；
（3）加入蓖麻油6份混炼3-7分钟；
（4）对步骤（3）混炼后的产物进行过滤挤出；
（5）硫化成型后打磨。
所述的耐老化轮胎硫化胶囊的加工方法，步骤（1）中所述的混炼温度为160-170℃。
所述的耐老化轮胎硫化胶囊的加工方法，步骤（2）中所述的混炼温度为180-190℃。
所述的耐老化轮胎硫化胶囊的加工方法，步骤（3）中所述的混炼温度为200-220℃。
有益效果：
本发明生产的轮胎硫化耐老化性能好，能有效提高轮胎硫化胶囊的使用寿命。
具体实施方式：
实施例1：
耐老化轮胎硫化胶囊，按重量份数包括丁基橡胶100份、氯丁橡胶26份、乙炔炭黑8份、蓖麻油6份、亚磷酸脂5份、氧化锌2份、硬脂酸丁酯4份、乙基双硬脂酰胺3份、纳米二氧化硅2份、双季戊四醇酯2份。
上述耐老化轮胎硫化胶囊的加工方法，该方法包括如下步骤：
（1）取丁基橡胶100份、氯丁橡胶26份份混炼1-3分钟；
（2）加入乙炔炭黑8份、亚磷酸脂5份、氧化锌2份、硬脂酸丁酯4份、乙基双硬脂酰胺3份、纳米二氧化硅2份、双季戊四醇酯2份混炼30-50秒；
（3）加入蓖麻油6份混炼3-7分钟；
（4）对步骤（3）混炼后的产物进行过滤挤出；
（5）硫化成型后打磨。
所述的耐老化轮胎硫化胶囊的加工方法，步骤（1）中所述的混炼温度为160-170℃。
所述的耐老化轮胎硫化胶囊的加工方法，步骤（2）中所述的混炼温度为180-190℃。
所述的耐老化轮胎硫化胶囊的加工方法，步骤（3）中所述的混炼温度为200-220℃。
实施例2：
本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中高导热轮胎硫化胶囊，按重量份数包括丁基橡胶100份、氯丁橡胶22份、乙炔炭黑12份、蓖麻油3份、亚磷酸脂7份、氧化锌1份、硬脂酸丁酯7份、乙基双硬脂酰胺2份、纳米二氧化硅3份、双季戊四醇酯1份。
实施例3：
本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中所述的高导热轮胎硫化胶囊，丁基橡胶100份、氯丁橡胶33份、乙炔炭黑5份、蓖麻油9份、亚磷酸脂2份、氧化锌3份、硬脂酸丁酯2份、乙基双硬脂酰胺5份、纳米二氧化硅1份、双季戊四醇酯3份。
以上仅是本发明的最佳实施例，本发明的方法包括但不限于上述实施例，本发明的未尽事宜，属于本领域技术人员的公知常识。