本发明属于玉米油加工领域，尤其涉及一种可有效控制油脂返色、反酸，降低玉米赤霉烯酮毒素、提高营养成分的玉米油精炼工艺。
背景技术：
玉米油属于高品质富含生理活性成分的营养健康植物油脂，是通过玉米胚加工制得，也可以被称之为玉米胚芽油。玉米油含有86％左右的不饱和脂肪酸，其中亚油酸含量最高在56％左右。尽管玉米油不饱和脂肪酸较高，但是由于玉米油富含良好的抗氧化作用的功能性物质维生素e、植物甾醇，使得它具有稳定性好、不易被氧化、保质期相对较长的特点。除此之外，因其性状透明、色泽淡黄，适合烹、炒、煎、炸，不油腻，长期食用能够有效地预防冠心病及动脉硬化的发生，而备受保健意识逐渐增强的大众青睐与关注。
传统玉米油加工：多采用压榨、浸出等方法提取玉米原油，因玉米原料产地、年份及加工工艺不同，造成玉米原油色泽、酸价、ve、植物甾醇等营养物质、有害物质毒素含量差异较大。为原油精炼加工生产出大众所关注的营养物质含量稳定、危害成分低、货架色泽变化小的高品质的玉米油，带来了一定的技术难题。传统精炼油脂工艺：多采用脱胶、脱酸、脱色、脱蜡及脱臭工艺流程来获得玉米油。由于各工序反应温度高，反应时间长，多次长时间从低温升到较高温度，造成玉米油的过度精炼，而破坏原有的营养物质或造成危害物质的增加，不利于油脂品质的稳定。虽然随着技术的进步，采用不同的工艺，能够获得符合国家标准的玉米油，但能同时解决由于玉米原料带来的毒素污染问题，过度精炼造成的ve含量、甾醇含量降低，反式脂肪酸增加，加速氧化酸值高、货架期色泽变深即油脂“返色”值高等问题，从而获得营养物质含量稳定、危害成分低、货架色泽变化小的高品质玉米油，成为各油脂企业亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
为了克服现有技术的缺陷，本发明提供了一种提高玉米油品质的精炼工艺。
具体本发明采用如下技术方案：一种提高玉米油品质的精炼工艺，其特征在于，所述工艺具体包括如下步骤：
1)均衡玉米原油酸价：玉米油精炼加工前，将玉米原油置于玉米原油储罐内，采用压力为6kg/cm2的压缩空气搅拌5min，使整罐玉米原油酸值趋于一致；
2)碱炼：将经步骤1)处理后的玉米原油经输油泵泵入毛油加工罐，经过滤机过滤后，再经换热器加热至50℃～60℃，加入浓度70％～80％的食品级磷酸，控制加酸后的酸值，酸值的增加值小于0.15mgkoh/g，反应20min～30min，酸处理后的玉米油与12波美度～16波美度的液碱，在70℃～80℃下反应15min～20min，经离心设备进行分离，得到的碱炼油酸值控制在0.15mgkoh/g以下，含皂量≤200ppm，含磷≤5ppm，玉米赤霉烯酮脱除率达到35％以上；
3)脱蜡：碱炼油经换热器换热至30℃后输送至助滤剂预混罐内，向助滤剂预混罐内加入油重3‰～4‰的硅藻土，预混完成后，泵入温度呈梯度式设置的连续结晶罐，以3℃/h～4℃/h的速度降温，温度降到4℃～6℃后进入养晶罐保温24小时，然后将油温升到13℃～15℃进行过滤，得到脱蜡油；
4)脱色、过滤：脱蜡油经换热器换热至110℃后进入脱色剂预混罐，加入脱色剂与之混合，脱色剂包括白土与凹凸棒土，白土与凹凸棒土的质量配比为(3～4)：1，混合后泵入脱色塔，反应温度95℃～105℃，脱色20min～30min，得到的脱色油酸值在0.18mgkoh/g～0.20mgkoh/g，色泽y20，r2.9～3.1，维生素e保留率在88％～90％，玉米赤霉烯酮脱除率达到30％以上，过滤，在压力为4kg/cm2的压力条件下氮气吹饼10min～15min，滤饼吹出的污油经污油罐泵入脱色塔，污油色泽y20，r2.9～3.1，滤饼残油≤18％；
5)脱臭：脱色油升温至238℃～240℃，进入脱臭板塔，出塔温度230℃，反应30min，在蒸汽压力为0.04mpa～0.06mpa的条件下泵入脱臭填料塔，反应5min，在0.012mpa～0.014mpa排气压力下排出脱臭填料塔，出塔温度在228℃～230℃，经换热器降温至28℃，泵入成品油不锈钢存储罐，维生素e保留率在75％以上，成品油指标符合gb19111-2017一级油标准，其120℃，8h返色，色泽y20，r2.9～3.2；105℃加速氧化酸值小于0.1mgkoh/g，α-ve相当量在25mg/100g～28mg/100g，反式脂肪酸含量小于0.2％，玉米赤霉烯酮含量在25ppb以下，甾醇含量在680mg/kg以上；
6)充氮：成品油进入成品油不锈钢存储罐后充入氮气，保证玉米油品质。
通过上述设计方案，本发明可以带来如下有益效果：
1、本发明提出的工艺，在脱色过程中脱色剂用量小，减少脱色油酸值升高，提高α-ve保留率，同时过滤污油可回用，滤饼残油低，提高脱色油得率，减轻废脱色剂产生的不良气味对环境的污染问题。
2、本发明改变了油品色泽受原料不同带来的返色值波动大的局限性，获得的油品优于国家标准，提高油品中原有营养成分的保留率，最大程度地降低危害成分的含量，辅助剂消耗低，适度精炼降低对营养成分的破坏，适宜在油脂企业推广应用。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
经本发明工艺获得的成品油指标符合gb19111-2017一级油标准,其120℃，8h返色，色泽y20，r2.9～3.2；105℃加速氧化酸值小于0.1mgkoh/g，α-ve当量在25mg/100g～28mg/100g，反式脂肪酸含量小于0.2％，玉米赤霉烯酮含量在25ppb以下，甾醇含量在680mg/kg以上。
实施例1
本实施例中提高玉米油品质的精炼工艺，包括如下步骤：
步骤一、均衡玉米原油酸价：玉米油精炼加工前，将玉米原油置于玉米原油储罐内，采用压力为6kg/cm2的压缩空气搅拌5min，使整罐玉米原油处于上下层翻腾状态，以达到油脂成分、酸值处于均衡状态；
步骤二、碱炼：均衡后的玉米原油经输油泵泵入毛油加工罐，经过滤机过滤后，再经换热器加热至55℃，加入浓度70％的食品级磷酸，控制加酸后的酸值，酸值的增加值小于0.15mgkoh/g，反应20min，酸处理后的玉米油与12波美度的液碱，在70℃下反应15min，经离心设备进行分离，得到的碱炼油酸值控制在0.15mgkoh/g以下，含皂量≤200ppm，含磷≤5ppm，玉米赤霉烯酮脱除率达到36％；
步骤三、脱蜡：碱炼油经换热器换热至30℃后输送至助滤剂预混罐内，向助滤剂预混罐内加入油重3‰的硅藻土，预混完成后，泵入温度呈梯度式设置的连续结晶罐，以3℃/h～4℃/h的速度降温，温度降到4℃～6℃后进入养晶罐保温24小时，然后将油温升到13℃进行过滤，得到脱蜡油；
现有脱蜡工艺普遍存在助滤剂加入量高，油损失严重，脱蜡冷冻实验时间短的问题，本发明可保证晶粒整齐均匀，降低助滤剂用量，提高油收率，脱蜡油冷冻实验可达48h以上；
步骤四、脱蜡油经换热器换热至110℃后进入脱色剂预混罐，加入脱色剂与之混合，脱色剂包括白土与凹凸棒土，白土与凹凸棒土的质量配比为3：1，混合后泵入脱色塔，反应温度95℃，脱色20min，得到的脱色油酸值在0.18mgkoh/g～0.20mgkoh/g，色泽y20，r3.1，过滤，维生素e保留率在90％，玉米赤霉烯酮脱除率达到32％，在压力为4kg/cm2的压力条件下氮气吹饼10min，滤饼吹出的污油经污油罐泵入脱色塔，污油色泽y20，r3.1，滤饼残油18％；
现有脱色工艺普遍存在脱色剂用量大，废白土残油高，脱色油酸值升高较高，滤饼出来的污油色泽较深，较难回用，或回用后造成脱色油色泽增加的问题，本发明在脱色过程中去除蒸汽搅拌，蒸汽吹扫滤饼，可保证脱色油色泽操控的稳定性，较少脱色剂使用量，改善吹饼时产生的气味污染，降低废脱色剂残油量，提高脱色工段得率，减轻废脱色剂对环境的污染问题；
步骤五、脱色油升温至240℃，进入脱臭板塔，出塔温度230℃，反应30min，在蒸汽压力为0.04mpa的条件下泵入脱臭填料塔，反应5min，在0.012mpa排气压力下排出脱臭填料塔，出塔温度在228℃，经换热器降温至28℃，泵入成品油不锈钢储罐，罐满后充入99.99％高纯氮气，以最大限度减少成品油与空气的接触，保证玉米油品质。
本实施例中采用湿法提胚，压榨工艺获得的毛油，酸价av在4.3mgkoh/g～5.0mgkoh/g，获得的成品油采用国标方法检测，如下：指标见表1。
实施例2
本实施例中提高玉米油品质的精炼工艺，包括如下步骤：
步骤一、均衡玉米原油酸价：玉米油精炼加工前，将玉米原油置于玉米原油储罐内，采用压力为6kg/cm2的压缩空气搅拌5min，使整罐玉米原油处于上下层翻腾状态，以达到油脂成分、酸值处于均衡状态；
步骤二、碱炼：均衡后的玉米原油经输油泵泵入毛油加工罐，经过滤机过滤后，再经换热器加热至60℃，加入浓度75％的食品级磷酸，控制加酸后的酸值，酸值的增加值小于0.15mgkoh/g，反应20min，酸处理后的玉米油与14波美度的液碱，在75℃下反应15min，经离心设备进行分离，得到的碱炼油酸值控制在0.15mgkoh/g以下，含皂量≤200ppm，含磷≤5ppm，玉米赤霉烯酮脱除率达到37％；
步骤三、脱蜡：碱炼油经换热器换热至30℃后输送至助滤剂预混罐内，向助滤剂预混罐内加入油重3.5‰的硅藻土，预混完成后，泵入温度呈梯度式设置的连续结晶罐，以3℃/h～4℃/h的速度降温，温度降到4℃～6℃后进入养晶罐保温24小时，然后将油温升到14℃进行过滤，得到脱蜡油；
现有脱蜡工艺普遍存在助滤剂加入量高，油损失严重，脱蜡冷冻实验时间短的问题，本发明可保证晶粒整齐均匀，降低助滤剂用量，提高油收率，脱蜡油冷冻实验可达48h以上；
步骤四、脱蜡油经换热器换热至110℃后进入脱色剂预混罐，加入脱色剂与之混合，脱色剂包括白土与凹凸棒土，白土与凹凸棒土的质量配比为3：1，混合后泵入脱色塔，反应温度100℃，脱色25min，得到的脱色油酸值在0.18mgkoh/g～0.20mgkoh/g，色泽y20，r2.9，过滤，维生素e保留率在88％，玉米赤霉烯酮脱除率达到31％，在压力为4kg/cm2的压力条件下氮气吹饼12min，滤饼吹出的污油经污油罐泵入脱色塔，污油色泽y20，r2.9，滤饼残油18％；
现有脱色工艺普遍存在脱色剂用量大，废白土残油高，脱色油酸值升高较高，滤饼出来的污油色泽较深，较难回用，或回用后造成脱色油色泽增加的问题，本发明在脱色过程中去除蒸汽搅拌，蒸汽吹扫滤饼，可保证脱色油色泽操控的稳定性，较少脱色剂使用量，改善吹饼时产生的气味污染，降低废脱色剂残油量，提高脱色工段得率，减轻废脱色剂对环境的污染问题；
步骤五、脱色油升温至240℃，进入脱臭板塔，出塔温度230℃，反应40min，在蒸汽压力为0.06mpa的条件下泵入脱臭填料塔，反应5min，在0.014mpa排气压力下排出脱臭填料塔，出塔温度在228℃，经换热器降温至28℃，泵入成品油不锈钢储罐，罐满后充入99.99％高纯氮气，以最大限度减少成品油与空气的接触，保证玉米油品质。
本实施例中采用湿法提胚，浸出工艺获得的毛油，酸价av在5.8mgkoh/g～6.5mgkoh/g，获得的成品油采用国标方法检测，如下：指标见表1。
实施例3
本实施例中提高玉米油品质的精炼工艺，包括如下步骤：
步骤一、均衡玉米原油酸价：玉米油精炼加工前，将玉米原油置于玉米原油储罐内，采用压力为6kg/cm2的压缩空气搅拌5min，使整罐玉米原油处于上下层翻腾状态，以达到油脂成分、酸值处于均衡状态；
步骤二、碱炼：均衡后的玉米原油经输油泵泵入毛油加工罐，经过滤机过滤后，再经换热器加热至50℃，加入浓度75％的食品级磷酸，控制加酸后的酸值，酸值的增加值小于0.15mgkoh/g，反应30min，酸处理后的玉米油与16波美度的液碱，在75℃下反应20min，经离心设备进行分离，得到的碱炼油酸值控制在0.15mgkoh/g以下，含皂量≤200ppm，含磷≤5ppm，玉米赤霉烯酮脱除率达到38％；
步骤三、脱蜡：碱炼油经换热器换热至30℃后输送至助滤剂预混罐内，向助滤剂预混罐内加入油重3.5‰的硅藻土，预混完成后，泵入温度呈梯度式设置的连续结晶罐，以3℃/h～4℃/h的速度降温，温度降到4℃～6℃后进入养晶罐保温24小时，然后将油温升到15℃进行过滤，得到脱蜡油；
现有脱蜡工艺普遍存在助滤剂加入量高，油损失严重，脱蜡冷冻实验时间短的问题，本发明可保证晶粒整齐均匀，降低助滤剂用量，提高油收率，脱蜡油冷冻实验可达48h以上；
步骤四、脱蜡油经换热器换热至110℃后进入脱色剂预混罐，加入脱色剂与之混合，脱色剂包括白土与凹凸棒土，白土与凹凸棒土的质量配比为4：1，混合后泵入脱色塔，反应温度100℃，脱色20min，得到的脱色油酸值在0.18mgkoh/g～0.20mgkoh/g，色泽y20，r3.0，过滤，维生素e保留率在89％，玉米赤霉烯酮脱除率达到32％，在压力为4kg/cm2的压力条件下氮气吹饼12min，滤饼吹出的污油经污油罐泵入脱色塔，污油色泽y20，r3.0，滤饼残油18％；
现有脱色工艺普遍存在脱色剂用量大，废白土残油高，脱色油酸值升高较高，滤饼出来的污油色泽较深，较难回用，或回用后造成脱色油色泽增加的问题，本发明在脱色过程中去除蒸汽搅拌，蒸汽吹扫滤饼，可保证脱色油色泽操控的稳定性，较少脱色剂使用量，改善吹饼时产生的气味污染，降低废脱色剂残油量，提高脱色工段得率，减轻废脱色剂对环境的污染问题；
步骤五、脱色油升温至240℃，进入脱臭板塔，出塔温度230℃，反应40min，在蒸汽压力为0.06mpa的条件下泵入脱臭填料塔，反应5min，在0.014mpa排气压力下排出脱臭填料塔，出塔温度在228℃，经换热器降温至28℃，泵入成品油不锈钢储罐，罐满后充入99.99％高纯氮气，以最大限度减少成品油与空气的接触，保证玉米油品质。
本实施例中采用半干法提胚，压榨工艺获得的毛油，酸价av在6.2mgkoh/g～7.8mgkoh/g，获得的成品油采用国标方法检测，如下：指标见表1。
实施例4
本实施例中提高玉米油品质的精炼工艺，包括如下步骤：
步骤一、均衡玉米原油酸价：玉米油精炼加工前，将玉米原油置于玉米原油储罐内，采用压力为6kg/cm2的压缩空气搅拌5min，使得整罐玉米原油处于上下层翻腾状态，以达到油脂成分、酸值处于均衡状态；
步骤二、碱炼：均衡后的玉米原油经输油泵泵入毛油加工罐，经过滤机过滤后，再经换热器加热至60℃，加入浓度75％的食品级磷酸，控制加酸后的酸值，酸值的增加值小于0.15mgkoh/g，反应25min，酸处理后的玉米油与12波美度的液碱，在80℃下反应20min，经离心设备进行分离，得到的碱炼油酸值控制在0.15mgkoh/g以下，含皂量≤200ppm，含磷≤5ppm，玉米赤霉烯酮脱除率达到37％；
步骤三、脱蜡：碱炼油经换热器换热至30℃后输送至助滤剂预混罐内，向助滤剂预混罐内加入油重3.5‰的硅藻土，预混完成后，泵入温度呈梯度式设置的连续结晶罐，以3℃/h～4℃/h的速度降温，温度降到4℃～6℃后进入养晶罐保温24小时，然后将油温升到14℃进行过滤，得到脱蜡油；
现有脱蜡工艺普遍存在助滤剂加入量高，油损失严重，脱蜡冷冻实验时间短的问题，本发明可保证晶粒整齐均匀，降低助滤剂用量，提高油收率，脱蜡油冷冻实验可达48h以上；
步骤四、脱蜡油经换热器换热至110℃后进入脱色剂预混罐，加入脱色剂与之混合，脱色剂包括白土与凹凸棒土，白土与凹凸棒土的质量配比为3：1，混合后泵入脱色塔，反应温度100℃，脱色25min，得到的脱色油酸值在0.18mgkoh/g～0.20mgkoh/g，色泽y20，r2.9，维生素e保留率在88％，玉米赤霉烯酮脱除率达到33％，过滤，在压力为4kg/cm2的压力条件下氮气吹饼12min，滤饼吹出的污油经污油罐泵入脱色塔，污油色泽y20，r2.9，滤饼残油18％；
现有脱色工艺普遍存在脱色剂用量大，废白土残油高，脱色油酸值升高较高，滤饼出来的污油色泽较深，较难回用，或回用后造成脱色油色泽增加的问题，本发明在脱色过程中去除蒸汽搅拌，蒸汽吹扫滤饼，可保证脱色油色泽操控的稳定性，较少脱色剂使用量，改善吹饼时产生的气味污染，降低废脱色剂残油量，提高脱色工段得率，减轻废脱色剂对环境的污染问题；
步骤五、脱色油升温至240℃，进入脱臭板塔，出塔温度230℃，反应40min，在蒸汽压力为0.06mpa的条件下泵入脱臭填料塔，反应5min，在0.012mpa排气压力下排出脱臭填料塔，出塔温度在228℃，经换热器降温至28℃，泵入成品油不锈钢储罐，罐满后充入99.99％高纯氮气，以最大限度减少成品油与空气的接触，保证玉米油品质。
本实施例中采用湿法和干法提胚，压榨、浸出工艺获得的混合毛油，酸价av在8.0mgkoh/g～9.0mgkoh/g，获得的成品油采用国标方法检测，如下：指标见表1。
表1指标表