一种水性聚氨酯薄膜制备加工工艺的制作方法

本发明属于新材料技术领域，具体涉及一种水性聚氨酯薄膜制备加工工艺。

背景技术：

水性聚氨酯是以水代替有机溶剂作为分散介质的新型聚氨酯体系，也称水分散聚氨酯、水系聚氨酯或水基聚氨酯。水性聚氨酯以水为溶剂，具有无污染、安全可靠、机械性能优良、相容性好、易于改性等优点。水性聚氨酯经涂覆干燥后成为薄膜，具有透气性，适当的强度及良好的弹性，因而被广泛应用在医疗卫生、服装面料等领域。现有技术中制备水性聚氨酯过程中，在将水性聚氨酯涂覆到基材表面的过程中存在以下的问题：(1)对水性聚氨酯进行纵向涂覆时，每次涂覆后需要对涂覆辊进行横向移动，横向移动过程中很难精确控制涂覆辊的移动距离；如果横向移动距离偏大，会造成两次纵向涂覆之间存在间隙，导致基材表面的水性聚氨酯不连续，进而导致烘干后的薄膜不连续；如果横向移动距离偏小，会造成两次纵向涂覆之间存在叠合，导致基材表面的水性聚氨酯部分叠合，进而导致烘干后的薄膜厚度不均匀；(2)对水性聚氨酯进行纵向涂覆时，水性聚氨酯收到涂覆辊的压力会向涂覆辊两侧汇聚，导致基材表面的水性聚氨酯厚度不均，进而导致烘干后的薄膜厚度不均匀；(3)涂覆辊向基材表面涂覆水性聚氨酯时，很难控制向涂覆辊输料的速度恒定，导致基材表面的水性聚氨酯厚度不均，进而导致烘干后的薄膜厚度不均匀。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明提供了一种水性聚氨酯薄膜制备加工工艺，目的在于解决制备水性聚氨酯过程中，将水性聚氨酯涂覆到基材表面的过程中存在的以下问题：(1)对水性聚氨酯进行纵向涂覆时，每次涂覆后需要对涂覆辊进行横向移动，横向移动过程中很难精确控制涂覆辊的移动距离；如果横向移动距离偏大，会造成两次纵向涂覆之间存在间隙，导致基材表面的水性聚氨酯不连续，进而导致烘干后的薄膜不连续；如果横向移动距离偏小，会造成两次纵向涂覆之间存在叠合，导致基材表面的水性聚氨酯部分叠合，进而导致烘干后的薄膜厚度不均匀；(2)对水性聚氨酯进行纵向涂覆时，水性聚氨酯收到涂覆辊的压力会向涂覆辊两侧汇聚，导致基材表面的水性聚氨酯厚度不均，进而导致烘干后的薄膜厚度不均匀；(3)涂覆辊向基材表面涂覆水性聚氨酯时，很难控制向涂覆辊输料的速度恒定，导致基材表面的水性聚氨酯厚度不均，进而导致烘干后的薄膜厚度不均匀。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种水性聚氨酯薄膜制备加工工艺，包括以下步骤：

步骤一、涂覆水性聚氨酯：将水性聚氨酯均匀涂覆到平整的基材上。

步骤二、烘干成薄膜片材：将基材上的水性聚氨酯加热烘干，成为厚度均匀的薄膜片。

步骤三、聚氨酯薄膜收卷：对烘干后的水性聚氨酯薄膜片进行收卷。

其中，步骤一所述涂覆水性聚氨酯的过程采用一种水性聚氨酯薄膜制备加工装置配合完成，所述水性聚氨酯薄膜制备加工装置包括底座，底座上水平安装有基板，底座下方竖直固定安装有支撑腿。底座上表面开设有两个相互平行的条形滑槽，条形滑槽内滑动配合有第一滑块。两个第一滑块之间水平安装有垂直于条形滑槽的丝杠和导向杆，丝杠与第一滑块转动配合，导向杆与第一滑块固定连接。导向杆上滑动配合有第二滑块，第二滑块与丝杠转动配合。第二滑块上方安装有输料机构，下方安装有纵向涂覆机构。两个第一滑块内侧面上竖直开设有限位槽，限位槽内滑动配合有安装块，两个安装块之间水平转动安装有平行于导向杆的横向涂覆辊。第一滑块外侧面和底座上表面安装有横向移动机构。通过输料机构向纵向涂覆机构输送水性聚氨酯。通过转动丝杠带动第二滑块和纵向涂覆机构沿着导向杆移动，从而对基板表面纵向涂覆水性聚氨酯。每次纵向涂覆完成后，停止转动丝杠，通过安装块在限位槽内向下移动带动横向涂覆辊贴附在基板表面，并通过横向移动机构带动第一滑块、第二滑块和纵向涂覆机构横向移动固定的距离，横向涂覆辊对基板经纵向涂覆后的水性聚氨酯进行横向抹平，提高了水性聚氨酯在基板表面厚度的均匀性。

第二滑块内竖直开设有容纳槽，纵向涂覆机构包括与容纳槽滑动配合的支架，支架顶部竖直固定安装有第一弹簧。第一弹簧顶部固定连接在容纳槽的顶面上。支架内侧水平转动安装有轴线垂直于导向杆的纵向涂覆辊，纵向涂覆辊外表面固定套设有海绵筒。支架外侧固定安装有圆柱块。支架和纵向涂覆辊内部分别开设有相互连通的第一输料槽和第二输料槽。第一输料槽连通容纳槽。第二输料槽出口均匀分布在纵向涂覆辊外表面上。第一滑块内侧面固定安装有与圆柱块位置对应的楔形导向块。第一滑块内设有油槽，油槽内填充有液压油，油槽一端滑动安装有平行于导向杆的第一活塞杆，安装块顶部竖直固定安装有与油槽另一端滑动配合的第二活塞杆，第二活塞杆顶部固定连接第二弹簧。通过输料机构向第一输料槽、第二输料槽内输送水性聚氨酯，水性聚氨酯从第二输料槽出口处溢出后被海绵筒吸附。第二滑块和纵向涂覆机构沿着导向杆移动移动时，海绵筒随着纵向涂覆辊在基板表面滚动，将水性聚氨酯纵向涂覆在基板表面。第二滑块抵触到第一活塞杆后推动第一活塞杆，第一活塞杆挤压油槽内的液压油，并将第二活塞杆向下推动，第二活塞杆推动安装块向下移动，并拉伸第二弹簧，从而使得横向涂覆辊贴附在基板表面。第二滑块抵触到第一滑块内侧面后，停止转动丝杠，并通过横向移动机构带动第一滑块、第二滑块和纵向涂覆机构横向移动。在纵向涂覆辊横向移动过程中，横向涂覆辊对基板表面的水性聚氨酯进行横向抹平。第二滑块推动第一活塞杆过程中，楔形导向块抵触到圆柱块表面，并推动圆柱块、支架、纵向涂覆辊和海绵筒整体向上移动，从而使得海绵筒脱离基板表面。在纵向涂覆辊横向移动过程中，海绵筒不与基板产生接触，从而避免了海绵筒横向移动过程中与基板产生滑动摩擦导致水性聚氨酯厚度均匀性受损的情况发生。

作为本发明的一种优选技术方案，所述输料机构包括固定安装在第二滑块上表面的安装架，安装架上固定安装有底部开设出口的储料桶，储料桶侧面开设进料口，储料桶出口处固定连接输料管，输料管底端连通位于第二滑块内的第三输料槽，第三输料槽连通容纳槽。储料桶内转动安装螺杆，螺杆顶面固定连接与其同轴的齿轮柱。安装架上固定安装有第一往复电机，第一往复电机输出端固定安装有与齿轮柱相互啮合的齿轮。螺杆底面转动连接与其同轴的刚性直杆，刚性直杆底部固定安装有与储料桶的出口相互配合的橡胶塞。通过进料口向储料桶内部腔体内加注水性聚氨酯。纵向涂覆机构纵向移动过程中，通过第一往复电机带动齿轮正向转动，从而带动齿轮柱正向转动，齿轮柱转动过程中带动螺杆向上转动，从而带动刚性直杆和橡胶塞向上运动，将储料桶底部出口打开，水性聚氨酯从出口处流出至输料管中，并经第三输料槽流入容纳槽内，再流入第一输料槽中。纵向涂覆机构停止纵向移动后，通过第一往复电机带动齿轮反向转动，从而带动齿轮柱反向转动，齿轮柱转动过程中带动螺杆向下转动，从而带动刚性直杆和橡胶塞向下运动，将储料桶底部出口封闭，水性聚氨酯不再从出口处流出，输料机构停止供料。

作为本发明的一种优选技术方案，所述储料桶内部腔体顶面固定安装有密封筒，密封筒底部开口，侧壁开有通槽。刚性直杆上固定安装有与储料桶腔体内侧壁和密封筒外侧壁滑动配合的第一密封板。储料桶内部腔体内位于第一密封板上方的区域填充有液压油。密封筒内滑动安装有滑动杆，滑动杆底部固定安装有与储料桶腔体内侧壁和刚性直杆外侧壁滑动配合的第二密封板。第一往复电机正向移动时，刚性直杆上升过程中带动第一密封板上移，第一密封板将液压油通过通槽压入密封筒内，液压油推动滑动杆和第二密封板下移，第二密封板将水性聚氨酯压出储料桶。出料过程中，只需保证第一往复电机的转速恒定，即可保证第二密封板下移速度恒定，从而保证水性聚氨酯的出料速度恒定。第一往复电机反向移动时，刚性直杆下降过程中带动第一密封板下移，液压油从密封筒内被抽出，滑动杆和第二密封板受到气压作用上移，水性聚氨酯受到气压作用向储料桶内部汇聚，从而避免了橡胶塞关闭出口过程中水性聚氨酯自动流出的情况发生，提高了输料机构供料的均匀性。

作为本发明的一种优选技术方案，所述横向移动机构包括固定安装在第一滑块外侧面上的第二往复电机，第二往复电机的输出轴平行于导向杆，第二往复电机的输出轴端部固定安装有沿其径向的连接杆，连接杆外端固定安装有拨杆。底座上表面竖直固定安装有平行于条形滑槽的导向板，导向板上均匀开设有与拨杆相互配合的竖直导向槽。相邻导向槽之间的距离与海绵筒的长度相等。通过第二往复电机带动连接杆和拨杆转动，拨杆转动过程中和导向槽产生相对滑动，并向导向板施加横向压力，导向板的反作用力推动横向移动机构、第一滑块、第二滑块和纵向涂覆机构横向移动。由于导向槽均匀开设在导向板上，且相邻导向槽之间的距离与海绵筒的长度相等，故纵向涂覆机构每次横向移动的距离等于海绵筒的长度，确保了基板表面的水性聚氨酯处于连续且不叠合的状态。

作为本发明的一种优选技术方案，所述导向板上位于相邻两个导向槽之间固定安装有第一限位块，第一限位块顶面呈半圆弧形。连接杆和第二往复电机输出轴连接处固定安装有与第一限位块顶面相互配合的半圆形第二限位块。拨杆与导向槽分离后，第一滑块、第二滑块和纵向涂覆机构不再产生横向位置，第一限位块和第二限位块进入配合状态，确保第一滑块、第二滑块和纵向涂覆机构处于静止状态，避免发生纵向涂覆机构在进行纵向涂覆过程中产生横向位移的情况。

作为本发明的一种优选技术方案，第一滑块外侧面上固定安装有第三往复电机，第三往复电机的输出端固定连接丝杠。通过第三往复电机带动丝杠正反转。

作为本发明的一种优选技术方案，所述海绵筒两侧开设有环形的储料槽，海绵筒内开设有连通储料槽和第二输料槽的第四输料槽，第四输料槽内开设有向第二输料槽开启的单向阀。海绵筒在基板表面滚动时，水性聚氨酯受到海绵筒的压力后向两侧汇聚，并进入储料槽中，经第四输料槽和单向阀后重新流入第二输料槽中，避免了水性聚氨酯汇聚，提高了水性聚氨酯厚度的均匀性。

作为本发明的一种优选技术方案，所述基板和底座水平滑动配合，基板的侧边与底座之间固定安装有第三弹簧。基板底面水平固定安装有齿条，底座上固定安装有旋转电机，旋转电机的输出轴固定安装有与齿条相互配合的不完全齿轮。对基板表面涂覆水性聚氨酯结束后，通过旋转电机带动不完全齿轮高速转动，不完全齿轮和齿条周期性地啮合与分离，并带动基板周期性地压缩第三弹簧，并同时与底座产生高频碰撞，基板自身产生高频振动，从而对基板表面的水性聚氨酯起到匀料的效果。

(三)有益效果

本发明至少具有如下有益效果：

(1)本发明在将水性聚氨酯涂覆到基板表面的过程中，通过横向移动机构对纵向涂覆辊进行横向移动，确保纵向涂覆辊每次横向移动的距离相等，且每次横向移动的距离与纵向涂覆辊每次的涂覆宽度相同，从而保证了基板表面的水性聚氨酯处于连续且不叠合的状态，进而提高了烘干后的薄膜厚度的均匀性。

(2)在本发明中，通过纵向涂覆辊对基板表面进行纵向涂覆过程中，水性聚氨酯收到涂覆辊的压力后向两侧的储料槽内汇聚，并通过第四输料槽后回到第二输料槽内，从而避免了水性聚氨酯汇聚在基材表面，提高了水性聚氨酯厚度的均匀性。

(3)本发明每次纵向涂覆完成后，纵向涂覆辊横向移动前海绵筒上升脱离基板表面，同时横向涂覆辊下降贴附在基板表面；使得纵向涂覆辊横向移动过程中，横向涂覆辊能对基板表面的水性聚氨酯进行横向的抹平，进一步提高了水性聚氨酯厚度的均匀性。

(4)在本发明中，通过输料机构向纵向涂覆辊进行匀速输料，确保海绵筒内的水性聚氨酯量始终保持恒定，从而保证了基材表面的水性聚氨酯厚度均匀；输料机构停止供料时，储料桶出口处的水性聚氨酯受到气压作用同时向储料桶内部汇聚，避免了水性聚氨酯自由流动造成供料不均的情况发生，进一步保证了供料的均匀性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工工艺的步骤图；

图2为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工装置的第一立体结构示意图；

图3为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工装置的第二立体结构示意图；

图4为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工装置的第三立体结构示意图；

图5为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工装置a处的放大示意图；

图6为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工装置b处的放大示意图；

图7为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工装置c处的放大示意图；

图8为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工装置d处的放大示意图

图9为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工装置纵向涂覆辊的内部结构示意图；

图10为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工装置第一滑动块的内部结构示意图；

图11为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工装置第二滑动块的内部结构示意图；

图12为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工装置储料桶的内部结构示意图；

图13为本发明实施例中水性聚氨酯薄膜制备加工装置的俯视图。

图中：1-底座、2-基板、3-条形滑槽、4-第一滑块、5-丝杠、6-导向杆、7-第二滑块、8-输料机构、81-安装架、82-储料桶、83-输料管、84-螺杆、85-齿轮柱、86-第一往复电机、87-齿轮、88-刚性直杆、89-橡胶塞、810-密封筒、811-第一密封板、812-滑动杆、813-第二密封板、9-纵向涂覆机构、91-支架、92-纵向涂覆辊、93-海绵筒、931-储料槽、932-第四输料槽、933-单向阀、94-圆柱块、95-第一输料槽、96-第二输料槽、10-限位槽、11-安装块、12-横向涂覆辊、13-横向移动机构、131-第二往复电机、132-连接杆、133-拨杆、134-导向板、135-导向槽、136-第一限位块、137-第二限位块、14-容纳槽、15-第一弹簧、16-楔形导向块、17-油槽、18-第一活塞杆、19-第二活塞杆、20-第二弹簧、21-第三输料槽、22-第三往复电机、23-第三弹簧、24-齿条、25-旋转电机、26-不完全齿轮。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1所示，本实施例提供了一种水性聚氨酯薄膜制备加工工艺，包括以下步骤：

步骤一、涂覆水性聚氨酯：将水性聚氨酯均匀涂覆到平整的基材上。

步骤二、烘干成薄膜片材：将基材上的水性聚氨酯加热烘干，成为厚度均匀的薄膜片。

步骤三、聚氨酯薄膜收卷：对烘干后的水性聚氨酯薄膜片进行收卷。

其中，步骤一所述涂覆水性聚氨酯的过程采用一种如图2至图13所示的水性聚氨酯薄膜制备加工装置配合完成，所述水性聚氨酯薄膜制备加工装置包括底座1，底座1上水平安装有基板2，底座1下方竖直固定安装有支撑腿。所述基板2和底座1水平滑动配合，基板2的侧边与底座1之间固定安装有第三弹簧23。基板2底面水平固定安装有齿条24，底座1上固定安装有旋转电机25，旋转电机25的输出轴固定安装有与齿条24相互配合的不完全齿轮26。底座1上表面开设有两个相互平行的条形滑槽3，条形滑槽3内滑动配合有第一滑块4。两个第一滑块4之间水平安装有垂直于条形滑槽3的丝杠5和导向杆6，丝杠5与第一滑块4转动配合，导向杆6与第一滑块4固定连接。第一滑块4外侧面上固定安装有第三往复电机22，第三往复电机22的输出端固定连接丝杠5。通过第三往复电机22带动丝杠5正反转。导向杆6上滑动配合有第二滑块7，第二滑块7与丝杠5转动配合。第二滑块7上方安装有输料机构8，下方安装有纵向涂覆机构9。两个第一滑块4内侧面上竖直开设有限位槽10，限位槽10内滑动配合有安装块11，两个安装块11之间水平转动安装有平行于导向杆6的横向涂覆辊12。第一滑块4外侧面和底座1上表面安装有横向移动机构13。通过输料机构8向纵向涂覆机构9输送水性聚氨酯。通过转动丝杠5带动第二滑块7和纵向涂覆机构9沿着导向杆6移动，从而对基板2表面纵向涂覆水性聚氨酯。每次纵向涂覆完成后，停止转动丝杠5，通过安装块11在限位槽10内向下移动带动横向涂覆辊12贴附在基板2表面，并通过横向移动机构13带动第一滑块4、第二滑块7和纵向涂覆机构9横向移动固定的距离，横向涂覆辊12对基板2经纵向涂覆后的水性聚氨酯进行横向抹平，提高了水性聚氨酯在基板2表面厚度的均匀性。对基板2表面涂覆水性聚氨酯结束后，通过旋转电机25带动不完全齿轮26高速转动，不完全齿轮26和齿条24周期性地啮合与分离，并带动基板2周期性地压缩第三弹簧23，并同时与底座1产生高频碰撞，基板2自身产生高频振动，从而对基板2表面的水性聚氨酯起到匀料的效果。

第二滑块7内竖直开设有容纳槽14，纵向涂覆机构9包括与容纳槽14滑动配合的支架91，支架91顶部竖直固定安装有第一弹簧15。第一弹簧15顶部固定连接在容纳槽14的顶面上。支架91内侧水平转动安装有轴线垂直于导向杆6的纵向涂覆辊92，纵向涂覆辊92外表面固定套设有海绵筒93。支架91外侧固定安装有圆柱块94。支架91和纵向涂覆辊92内部分别开设有相互连通的第一输料槽95和第二输料槽96。第一输料槽95连通容纳槽14。第二输料槽96出口均匀分布在纵向涂覆辊92外表面上。第一滑块4内侧面固定安装有与圆柱块94位置对应的楔形导向块16。第一滑块4内设有油槽17，油槽17内填充有液压油，油槽17一端滑动安装有平行于导向杆6的第一活塞杆18，安装块11顶部竖直固定安装有与油槽17另一端滑动配合的第二活塞杆19，第二活塞杆19顶部固定连接第二弹簧20。通过输料机构8向第一输料槽95、第二输料槽96内输送水性聚氨酯，水性聚氨酯从第二输料槽96出口处溢出后被海绵筒93吸附。第二滑块7和纵向涂覆机构9沿着导向杆6移动移动时，海绵筒93随着纵向涂覆辊92在基板2表面滚动，将水性聚氨酯纵向涂覆在基板2表面。第二滑块7抵触到第一活塞杆18后推动第一活塞杆18，第一活塞杆18挤压油槽17内的液压油，并将第二活塞杆19向下推动，第二活塞杆19推动安装块11向下移动，并拉伸第二弹簧20，从而使得横向涂覆辊12贴附在基板2表面。第二滑块7抵触到第一滑块4内侧面后，停止转动丝杠5，并通过横向移动机构13带动第一滑块4、第二滑块7和纵向涂覆机构9横向移动。在纵向涂覆辊92横向移动过程中，横向涂覆辊12对基板2表面的水性聚氨酯进行横向抹平。第二滑块7推动第一活塞杆18过程中，楔形导向块16抵触到圆柱块94表面，并推动圆柱块94、支架91、纵向涂覆辊92和海绵筒93整体向上移动，从而使得海绵筒93脱离基板2表面。在纵向涂覆辊92横向移动过程中，海绵筒93不与基板2产生接触，从而避免了海绵筒93横向移动过程中与基板2产生滑动摩擦导致水性聚氨酯厚度均匀性受损的情况发生。海绵筒93两侧开设有环形的储料槽931，海绵筒93内开设有连通储料槽931和第二输料槽96的第四输料槽932，第四输料槽932内开设有向第二输料槽96开启的单向阀933。海绵筒93在基板2表面滚动时，水性聚氨酯受到海绵筒93的压力后向两侧汇聚，并进入储料槽931中，经第四输料槽932和单向阀933后重新流入第二输料槽96中，避免了水性聚氨酯汇聚。

在本实施例中，所述输料机构8包括固定安装在第二滑块7上表面的安装架81，安装架81上固定安装有底部开设出口的储料桶82，储料桶82侧面开设进料口，储料桶82出口处固定连接输料管83，输料管83底端连通位于第二滑块7内的第三输料槽21，第三输料槽21连通容纳槽14。储料桶82内转动安装螺杆84，螺杆84顶面固定连接与其同轴的齿轮柱85。安装架81上固定安装有第一往复电机86，第一往复电机86输出端固定安装有与齿轮柱85相互啮合的齿轮87。螺杆84底面转动连接与其同轴的刚性直杆88，刚性直杆88底部固定安装有与储料桶82的出口相互配合的橡胶塞89。通过进料口向储料桶82内部腔体内加注水性聚氨酯。纵向涂覆机构9纵向移动过程中，通过第一往复电机86带动齿轮87正向转动，从而带动齿轮柱85正向转动，齿轮柱85转动过程中带动螺杆84向上转动，从而带动刚性直杆88和橡胶塞89向上运动，将储料桶82底部出口打开，水性聚氨酯从出口处流出至输料管83中，并经第三输料槽21流入容纳槽14内，再流入第一输料槽95中。纵向涂覆机构9停止纵向移动后，通过第一往复电机86带动齿轮87反向转动，从而带动齿轮柱85反向转动，齿轮柱85转动过程中带动螺杆84向下转动，从而带动刚性直杆88和橡胶塞89向下运动，将储料桶82底部出口封闭，水性聚氨酯不再从出口处流出，输料机构8停止供料。储料桶82内部腔体顶面固定安装有密封筒810，密封筒810底部开口，侧壁开有通槽。刚性直杆88上固定安装有与储料桶82腔体内侧壁和密封筒810外侧壁滑动配合的第一密封板811。储料桶82内部腔体内位于第一密封板811上方的区域填充有液压油。密封筒810内滑动安装有滑动杆812，滑动杆812底部固定安装有与储料桶82腔体内侧壁和刚性直杆88外侧壁滑动配合的第二密封板813。第一往复电机86正向移动时，刚性直杆88上升过程中带动第一密封板811上移，第一密封板811将液压油通过通槽压入密封筒810内，液压油推动滑动杆812和第二密封板813下移，第二密封板813将水性聚氨酯压出储料桶82。出料过程中，只需保证第一往复电机86的转速恒定，即可保证第二密封板813下移速度恒定，从而保证水性聚氨酯的出料速度恒定。第一往复电机86反向移动时，刚性直杆88下降过程中带动第一密封板811下移，液压油从密封筒810内被抽出，滑动杆812和第二密封板813受到气压作用上移，水性聚氨酯受到气压作用向储料桶82内部汇聚，从而避免了橡胶塞89关闭出口过程中水性聚氨酯自动流出的情况发生，提高了输料机构8供料的均匀性。

在本实施例中，所述横向移动机构13包括固定安装在第一滑块4外侧面上的第二往复电机131，第二往复电机131的输出轴平行于导向杆6，第二往复电机131的输出轴端部固定安装有沿其径向的连接杆132，连接杆132外端固定安装有拨杆133。底座1上表面竖直固定安装有平行于条形滑槽3的导向板134，导向板134上均匀开设有与拨杆133相互配合的竖直导向槽135。相邻导向槽135之间的距离与海绵筒93的长度相等。通过第二往复电机131带动连接杆132和拨杆133转动，拨杆133转动过程中和导向槽135产生相对滑动，并向导向板134施加横向压力，导向板134的反作用力推动横向移动机构13、第一滑块4、第二滑块7和纵向涂覆机构9横向移动。由于导向槽135均匀开设在导向板134上，且相邻导向槽135之间的距离与海绵筒93的长度相等，故纵向涂覆机构9每次横向移动的距离等于海绵筒93的长度，确保了基板2表面的水性聚氨酯处于连续且不叠合的状态。导向板134上位于相邻两个导向槽135之间固定安装有第一限位块136，第一限位块136顶面呈半圆弧形。连接杆132和第二往复电机131输出轴连接处固定安装有与第一限位块136顶面相互配合的半圆形第二限位块137。拨杆133与导向槽135分离后，第一滑块4、第二滑块7和纵向涂覆机构9不再产生横向位置，第一限位块136和第二限位块137进入配合状态，确保第一滑块4、第二滑块7和纵向涂覆机构9处于静止状态，避免发生纵向涂覆机构9在进行纵向涂覆过程中产生横向位移的情况。

本实施例步骤一涂覆水性聚氨酯的工作过程如下：通过进料口向储料桶82内部腔体内加注水性聚氨酯。通过第三往复电机22带动丝杠5正向转动，从而带动第二滑块7和纵向涂覆机构9沿着导向杆6移动，纵向涂覆机构9对基板2表面纵向涂覆水性聚氨酯。每次纵向涂覆完成，第二滑块7抵触到第一滑块4过程中，第二滑块7推动第一活塞杆18，带动横向涂覆辊12向下移动贴附到基板2表面；同时楔形导向块16抵触到圆柱块94表面，并推动圆柱块94、支架91、纵向涂覆辊92和海绵筒93整体向上移动，从而使得海绵筒93脱离基板2表面。然后第三往复电机22停止转动，通过横向移动机构13带动第一滑块4、第二滑块7和纵向涂覆机构9横向移动固定的距离，横向涂覆辊12对基板2经纵向涂覆后的水性聚氨酯进行横向抹平。纵向涂覆机构9横向移动完成后，通过第三往复电机22带动丝杠5反向转动，从而带动第二滑块7和纵向涂覆机构9沿着导向杆6反向移动。第二滑块7与第一滑块4分离过程中，安装块11在第二弹簧20的弹力作用下上升回到初始高度，并带动横向涂覆辊12上移离开基板2；同时第一弹簧15的弹力作用推动支架91、纵向涂覆辊92和海绵筒93下移，海绵筒93重新贴附到基板2表面，并对基板2表面进行纵向涂覆。对基板2表面涂覆水性聚氨酯结束后，通过旋转电机25带动不完全齿轮26高速转动，不完全齿轮26和齿条24周期性地啮合与分离，并带动基板2周期性地压缩第三弹簧23，并同时与底座1产生高频碰撞，基板2自身产生高频振动，从而对基板2表面的水性聚氨酯起到匀料的效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。