一种四级菜籽油的精炼方法
【技术领域】
[0001]本发明属于食用油精炼技术领域，具体涉及一种四级菜籽油的精炼方法。
【背景技术】
[0002]在进口油菜籽加工精炼四级菜籽油时，普遍存在四级菜籽油的品质检验中加热试验不合格问题，具体表现在四级菜籽油加热后有析出物及加热后蓝色值增加超标。
[0003]国内目前解决此类问题的方法主要有二种。一是增加白土脱色工段，用活性白土吸附油中的叶绿素和类脂物，降低油脂中的蓝色值。该方法生产的四级油基本都可以达到“280°C加热试验蓝色值增加指标”合格，缺点是油脂有0.3?1%的损失，油脂中带有白土气味，不适合直接销售，需再加工。二是采用全精炼方法，经碱炼、水洗、脱水、脱臭，用碱与油脂中的酸形成的皂吸附油脂中的色素和类脂物，降低油脂中的蓝色值，该方法生产的产品实际是三级油。缺点是油脂精炼损耗大，有1.2?1.5%的损失，投资大，需建设一级油的生产线，成本高昂。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术缺陷，提供一种四级菜籽油的精炼方法。
[0005]本发明的具体技术方案如下:
[0006]—种四级菜籽油的精炼方法，包括如下步骤:
[0007](I)前制酸化:在用进口菜籽经预榨浸出法制取的预榨毛菜油、浸出毛菜油或混合毛菜油中加入柠檬酸至柠檬酸的终浓度为0.011?0.032%，在62°C?77°C条件下以25?70rpm的速度搅拌0.4?1.2h进行酸化，以初步降低菜油中的非水化磷脂；
[0008](2)后制酸化:在前制酸化后的物料中加入磷酸至磷酸的终浓度为0.082?0.157%，在75°C?85°C条件下搅拌混合均匀，酸化时间为15?25分钟，进一步降低菜油中的非水化磷脂；
[0009](3)水化:在后制酸化后的物料中加入5%?8%、温度为85?88°C的软化水，在80°C?88°C条件下搅拌15?25分钟进行水化，使菜油中的磷脂充分吸水；
[0010](4)离心脱胶:将水化的物料输送至背压3?3.5bar、向心栗开度90的自清式离心机连续分离脱除物料中的类脂物，使其含磷量降至20ppm以下；
[0011](5)氧化脱色:在离心脱胶后得到的物料中加入双氧水至双氧水的终浓度为0.009?0.28%，在80?83°C条件下以15?35rpm的速度搅拌1.2?2.5分钟进行氧化脱色，使菜油中色素氧化；
[0012](6)真空脱水、脱溶:将氧化脱色后的物料由输送栗栗入温度为105°C?125°C、真空度为0.087MPa?0.099MPa的脱溶锅连续真空脱水、脱溶，使其水分降至0.7%以下、溶剂残留降至25ppm以下，再经冷却、安全过滤，制成四级菜籽油。
[0013]在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(I)为:在用进口菜籽经预榨浸出法制取的预榨毛菜油、浸出毛菜油或混合毛菜油中加入柠檬酸至柠檬酸的终浓度为0.016?0.024%，在65°C?75°C条件下以30?60rpm的速度搅拌0.5?1.0h进行酸化，以初步降低菜油中的非水化磷脂。
[0014]在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(2)为:在前制酸化后的物料中加入磷酸至磷酸的终浓度为0.110 %?0.137 %，在80°C?85°C条件下搅拌混合均匀，酸化时间为15?20分钟，进一步降低菜油中的非水化磷脂。
[0015]在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(3)为:在后制酸化后的物料中加入5%?7%、温度为85°C的软化水，在80°C?85°C条件下搅拌15?20分钟进行水化，使菜油中的磷脂充分吸水。
[0016]在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(4)为:将水化的物料输送至背压3?3.2bar、向心栗开度90的自清式离心机连续分离脱除物料中的类脂物，使其含磷量降至20ppm以下。
[0017]在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(5)为:在离心脱胶后得到的物料中加入双氧水至双氧水的终浓度为0.012?0.018%，在80°C条件下以15?30rpm的速度搅拌1.5?2.0分钟进行氧化脱色，使菜油中色素氧化。
[0018]在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(6)为:将氧化脱色后的物料由输送栗栗入温度为110°C?120°C、真空度为0.090MPa?0.097MPa的脱溶锅连续真空脱水、脱溶，使其水分降至0.5%以下、溶剂残留降至20ppm以下，再经冷却、安全过滤，制成四级菜籽油。
[0019]本发明的有益效果是:
[0020]1、本发明的方法使用二种酸分别对毛油中的水化磷脂和非水化磷脂进行二次酸化，使得四级菜籽油中的磷脂含量降低至加热试验合格要求，解决了进口油菜籽加工四级菜籽油加热试验的品质达标问题。
[0021]2、本发明的方法使用食品级氧化剂对毛油中的色素进行氧化处置，使得四级菜籽油中的叶绿素降低至加热试验的合格要求，解决了进口油菜籽加工四级菜籽油蓝色值增加的品质达标问题。
[0022]3、本发明的方法可达连续化规模生产，加工方法简单可行，不增加环境污染。
【具体实施方式】
[0023]以下通过【具体实施方式】对本发明的技术方案进行进一步的说明和描述。
[0024]原料油来源:进口油菜籽由密闭专用车辆卸入卸料坑，卸料坑二侧吸风墙吸除卸料扬灰，经刹克龙和脉冲除尘器收集后焚烧；油菜籽经埋刮板、提升机输送至网袋初清筛和永磁滚筒去除大杂和铁器；再经提升机送入保温大锥底立筒仓。油菜籽由刮板、提升机送入日仓；再由刮板、提升机送入永磁滚筒、在线计量称、平面回转筛；计量、清理后油菜籽经提升机进入软化塔，软化调质后油菜籽经提升机、双层刮板进入乳胚机，胚片由提升刮板和螺旋输送机送入卧式滚筒炒锅；熟胚经双层刮板进入预榨机。预榨机出来的预榨饼经汇集刮板、提升刮板和水平刮板送入膨化机，膨化料经翻板冷却器、提升刮板和水平刮板送入浸出存料箱。预榨机出来的毛油经捞渣刮板刮入澄油箱，澄油箱中油渣再经捞渣刮板、提升刮板进入熟胚双层刮板返回预榨机，澄油箱去渣毛油经输油栗存入待分离毛油罐，再经输油栗送入卧式离心机，离心分离出的粉饼进入预榨饼汇集刮板，分离后毛油经中间罐、板式冷却器、输油栗送入预榨毛菜油储罐。箱链浸出器出来的湿柏经提升刮板进入DTDC，溶剂蒸汽经溶剂捕集进入一蒸，湿柏脱溶、干燥、冷却后送入成品柏包装车间。浸出器出来的混合油经二级旋液分离器和一级DFX自清洗滤元过滤器后进入混合油暂存罐，由混合油栗送入蒸发系统，经一蒸、换热、二蒸、汽提换热、冷却、输油栗送入浸出毛菜油储罐；预榨毛菜油和浸出毛菜油混合后为混合毛菜油。
[0025]实施例1:
[0026]在含磷量320ppm(非水化磷脂130ppm)的预榨毛菜油中加入0.06%的40%浓度的柠檬酸，在65°C?75°C条件下搅拌混合均匀，酸化时间为1.0小时。再加入0.13%的85%浓度的磷酸，在80°C?85°C条件下搅拌混合均匀，酸化时间为15分钟。再加入5%、温度为85°C的软化水，在85°C条件