改性醇酸树脂及其制备方法、双组份亮光面漆及其制备方法
【专利摘要】本发明提供了一种改性醇酸树脂及其制备方法，将醇酸混合物进行反应，得到改性醇酸树脂，所述醇酸混合物包含：15～25重量份的大豆油脂肪酸；1～6重量份的苯甲酸；22～30重量份的苯酐；4～15重量份的季戊四醇；2～15重量份的三羟甲基丙烷；1～15重量份的甲基丙二醇；0.1～0.5重量份的抗氧化减色剂；1～5重量份的带水剂；2～24重量份的酯类兑稀溶剂。本发明使用较多的苯甲酸和甲基丙二醇，再利用酯类兑稀溶剂的高溶解力，使醇酸树脂得到更高效的溶解和稀释，即利用更少的溶剂就能达到溶解效果，从而降低了有机溶剂的使用，降低VOC值。本发明提供了一种双组份亮光面漆及其制备方法。
【专利说明】改性醇酸树脂及其制备方法、双组份亮光面漆及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明属于醇酸树脂【技术领域】，尤其涉及一种改性醇酸树脂及其制备方法、双组份亮光面漆及其制备方法。
【背景技术】
[0002]醇酸树脂一般是一类由多元醇、二元酸和脂肪酸或油脂缩合聚合而成的油改性聚酯树脂。由于醇酸树脂成膜性好，固化成膜后的膜层具有光泽、韧性和较强的附着力，以及良好的耐磨性、耐候性和绝缘性等特点，其主要被应用于涂料领域中，可制成清漆、底漆和腻子等。
[0003]目前醇酸树脂生产企业大量生产的醇酸树脂主要有两类:一类是固含在65%?70%、挥发性有机化合物(VOC)含量约为30%?35%、粘度在20000?90000mPa.s/25°C的醇酸树脂；另一类是固含在70%?80%、VOC含量约为20%?30 %、粘度在20000?40000mPa.s/25°C的醇酸树脂。
[0004]上述两类醇酸树脂在配成漆，并与聚氨酯固化剂配伍达到施工粘度后，其VOC含量会大于500g/L。随着国民经济的发展，人们生活水平的提高和环保意识的增强，国家环保法规的健全及新的国家标准GB18581-2009《室内装饰装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量》的制定，要求传统的醇酸树脂双组份聚氨酯涂料的VOC含量越低越好。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本申请提供一种改性醇酸树脂及其制备方法、双组份亮光面漆及其制备方法，该改性醇酸树脂为高固含低VOC醇酸树脂，将其应用于双组份亮光面漆中，并与聚氨酯固化剂配伍达到施工粘度时，VOC含量小于370g/L。
[0006]本申请提供一种改性醇酸树脂，由醇酸混合物经反应制成，所述醇酸混合物包含:
[0007]15?25重量份的大豆油脂肪酸；
[0008]I?6重量份的苯甲酸；
[0009]22?30重量份的苯酐；
[0010]4?15重量份的季戊四醇；
[0011]2?15重量份的三羟甲基丙烷；
[0012]I?15重量份的甲基丙二醇；
[0013]0.1?0.5重量份的抗氧化减色剂；
[0014]I?5重量份的带水剂；
[0015]2?24重量份的酯类兑稀溶剂。
[0016]优选的，所述带水剂选自二甲苯、甲苯和苯中的任一种；
[0017]所述抗氧化减色剂选自次磷酸、亚磷酸三苯酯和抗氧剂264中的任一种。
[0018]优选的，所述酯类兑稀溶剂包含:
[0019]I?12重量份的醋酸丁酯和I?12重量份的醋酸乙酯。
[0020]本申请提供一种改性醇酸树脂的制备方法，包括以下步骤:
[0021 ] 将醇酸混合物进行反应，得到改性醇酸树脂，所述醇酸混合物包含:
[0022]15?25重量份的大豆油脂肪酸；
[0023]I?6重量份的苯甲酸；
[0024]22?30重量份的苯酐；
[0025]4?15重量份的季戊四醇；
[0026]2?15重量份的三羟甲基丙烷；
[0027]I?15重量份的甲基丙二醇；
[0028]0.1?0.5重量份的抗氧化减色剂；
[0029]I?5重量份的带水剂；
[0030]2?24重量份的酯类兑稀溶剂。
[0031]优选的，具体包括:
[0032]将所述大豆油脂肪酸、苯甲酸、苯酐、季戊四醇、三羟甲基丙烷、甲基丙二醇、抗氧化减色剂和带水剂混合后进行反应，得到粗产物；
[0033]将所述粗产物和酯类兑稀溶剂混合，得到改性醇酸树脂。
[0034]优选的，所述反应在分段升温中进行:
[0035]首先在30分钟?60分钟内升温至160°C ± 10°C，保温回流脱水I小时?2小时；
[0036]保温完后在20分钟?40分钟内升温至170°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时；
[0037]保温完后在20分钟?40分钟内升温至180°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时；
[0038]保温完后在20分钟?40分钟内升温至190°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时；
[0039]保温完后在20分钟?40分钟内升温至200°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时；
[0040]保温完后在20分钟?40分钟内升温至210°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时。
[0041]与现有技术相比，本发明将包含15?25重量份的大豆油脂肪酸、I?6重量份的苯甲酸、22?30重量份的苯酐、4?15重量份的季戊四醇、2?15重量份的三羟甲基丙烷、I?15重量份的甲基丙二醇、0.1?0.5重量份的抗氧化减色剂、I?5重量份的带水剂和2?24重量份的酯类兑稀溶剂的醇酸混合物进行反应，得到改性醇酸树脂。本发明使用较多的苯甲酸和甲基丙二醇，提高树脂支化程度，同时提高树脂分子端羟基含量以及降低树脂分子量，再利用酯类兑稀溶剂的高溶解力，使醇酸树脂得到更高效的溶解和稀释。因此，本发明利用更少的溶剂就能达到溶解效果，从而降低了有机溶剂的使用，降低VOC值。实验结果显示，本发明的改性醇酸树脂的固含为85 %?95 %，粘度为200mPa.s/25 °C?800mPa.s/25°C ;与其他原料配制成漆，并与聚氨酯固化剂配伍达到施工粘度时，VOC含量小于 370g/L。
[0042]另外，本发明得到高固含低VOC的改性醇酸树脂的方法操作简单，批次间产品稳定。
[0043]本发明提供一种双组份亮光面漆，包含:
[0044]85?95重量份的上文所述的改性醇酸树脂；
[0045]2?3重量份的环己酮；
[0046]2?3重量份的丙二醇甲醚醋酸酯；
[0047]3?5重量份的二甲苯；
[0048]0.1?0.5重量份的消泡剂；
[0049]0.5?I重量份的流平剂。
[0050]优选的，所述消泡剂为型号为DC5300的消泡剂。
[0051]优选的，所述流平剂包含:
[0052]0.2?0.4重量份的第一流平剂和0.3?0.6重量份的第二流平剂；
[0053]所述第一流平剂为型号为BYK306的流平剂，所述第二流平剂为质量浓度为20%的TEG0450型流平剂。
[0054]本发明还提供一种上文所述的双组份亮光面漆的制备方法，包括以下步骤:
[0055]将所述改性醇酸树脂、环己酮、丙二醇甲醚醋酸酯和二甲苯混合，以1000转/分的转速分散5分钟?10分钟，然后加入所述消泡剂和流平剂，以1500转/分的转速分散10分钟?20分钟，得到双组份亮光面漆。
[0056]与现有技术相比，本申请提供的双组份亮光面漆主要包含上文所述的改性醇酸树月旨，并与消泡剂和流平剂等成分配合，可以和聚氨酯固化剂组分常温交联固化，形成不同特性的涂膜，尤其是VOC含量很低，应用领域十分广泛。实验结果显示，本发明提供的双组份亮光面漆与聚氨酯固化剂配伍达到施工粘度时，VOC含量小于370g/L。
【具体实施方式】
[0057]下面对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0058]本申请提供了一种改性醇酸树脂，由醇酸混合物经反应制成，所述醇酸混合物包含:
[0059]15?25重量份的大豆油脂肪酸；
[0060]I?6重量份的苯甲酸；
[0061]22?30重量份的苯酐；
[0062]4?15重量份的季戊四醇；
[0063]2?15重量份的三羟甲基丙烷；
[0064]I?15重量份的甲基丙二醇；
[0065]0.1?0.5重量份的抗氧化减色剂；
[0066]I?5重量份的带水剂；
[0067]2?24重量份的酯类兑稀溶剂。
[0068]本发明以多元醇、有机酸和助剂为主要原料形成醇酸混合物，经反应得到改性醇酸树脂。所述改性醇酸树脂为高固含低VOC醇酸树脂，与其他原料配制成漆，并与聚氨酯固化剂配伍达到施工粘度时，VOC含量小于370g/L。
[0069]在本发明中，作为多元醇的原料有季戊四醇、三羟甲基丙烷和甲基丙二醇。其中，所述醇酸混合物包含4?15重量份的季戊四醇，优选包含8?15重量份的季戊四醇。季戊四醇的官能度为4，是合成醇酸树脂常用的一种多元醇。由于季戊四醇的官能度较大，以其为多元醇合成的醇酸树脂较同类型的甘油醇酸树脂干燥快，且光泽、硬度、保光性和耐碱性等性能也较好，故季戊四醇是一种有发展前途的醇酸树脂原料。
[0070]所述醇酸混合物包含2?15重量份的三羟甲基丙烷，优选包含8?15重量份的三羟甲基丙烷。三羟甲基丙烷简称三羟，属于三元醇。采用三羟甲基丙烷合成的醇酸树脂具有更好的抗水解性、抗氧化稳定性、耐碱性和热稳定性等优点。
[0071]所述醇酸混合物包含I?15重量份的甲基丙二醇，优选包含9?13重量份的甲基丙二醇。本发明使用较多的甲基丙二醇，利于提高树脂支化程度，同时提高树脂分子端羟基含量以及降低树脂分子量。
[0072]在本发明中，作为有机酸的原料有大豆油脂肪酸、苯甲酸和苯酐。其中，所述醇酸混合物包含15?25重量份的大豆油脂肪酸，优选包含20?25重量份的大豆油脂肪酸；本发明对所述大豆油脂肪酸的来源没有特殊限制。所述醇酸混合物包含22?30重量份的苯酐，优选包含22?25重量份的苯酐；苯酐又名邻苯二甲酸酐，是合成醇酸树脂最常用的二元酸之一。
[0073]所述醇酸混合物包含I?6重量份的苯甲酸，优选包含4?6重量份的苯甲酸。本发明使用较多的苯甲酸和甲基丙二醇，能提高树脂支化程度，同时提高树脂分子端羟基含量以及降低树脂分子量。
[0074]为了得到性能良好的改性醇酸树脂，本发明还包含一定量的助剂。其中，所述醇酸混合物包含I?5重量份的带水剂，优选包含2?4重量份的带水剂。所述带水剂能回流脱去酯化过程中的小分子水，将醇酸树脂反应向酯化缩聚反应方向进行。并且，本发明控制所述带水剂的用量在上述范围内，进一步促进反应进行。所述带水剂优选为二甲苯、甲苯和苯中的任一种，更优选为二甲苯，本发明利用二甲苯与水共沸时水占共沸物比例达到20%的性质，采用其脱去水，利于得到改性醇酸树脂。
[0075]所述醇酸混合物包含0.1?0.5重量份的抗氧化减色剂，优选包含0.1?0.3重量份的抗氧化减色剂。所述抗氧化减色剂在醇酸树脂合成过程中能起到减色抗氧作用，以改善醇酸树脂的外观性能和应用性能。所述抗氧化减色剂采用本领域常用的即可，可以采用次磷酸、亚磷酸三苯酯和抗氧剂264中的任一种。
[0076]所述醇酸混合物包含2?24重量份的酯类兑稀溶剂，本发明利用酯类兑稀溶剂的高溶解力，使醇酸树脂得到更高效的溶解和稀释。因此，本发明利用更少的溶剂就能达到溶解效果，从而降低了有机溶剂的使用，降低VOC值。在本发明的优选实施例中，所述酯类兑稀溶剂包含:1?12重量份的醋酸丁酯和I?12重量份的醋酸乙酯；在本发明中，所述醋酸丁酯或醋酸乙酯具有较高的溶解力，使所得产品品质较好。
[0077]本发明采用大豆油脂肪酸、苯甲酸、苯酐、季戊四醇、三羟甲基丙烷、甲基丙二醇和抗氧化减色剂等为原料，这些原料均为进口或国产工业级原料。本发明采用优化的配方体系，通过调整配方中脂肪酸、一元酸、多元醇和二元醇等各种原料的比例，降低了树脂分子量和VOC含量，利于应用。
[0078]相应的，本申请提供了一种改性醇酸树脂的制备方法，包括以下步骤:
[0079]将醇酸混合物进行反应，得到改性醇酸树脂，所述醇酸混合物包含:
[0080]15?25重量份的大豆油脂肪酸；
[0081]I?6重量份的苯甲酸；
[0082]22?30重量份的苯酐；
[0083]4?15重量份的季戊四醇；
[0084]2?15重量份的三羟甲基丙烷；
[0085]I?15重量份的甲基丙二醇；
[0086]0.1?0.5重量份的抗氧化减色剂；
[0087]I?5重量份的带水剂；
[0088]2?24重量份的酯类兑稀溶剂。
[0089]本发明结合优化的醇酸树脂配方体系，采用溶剂法生产高固含低VOC的醇酸树脂即改性醇酸树脂，使所述改性醇酸树脂应用于双组份亮光面漆中时具有良好的性能，尤其是VOC含量较低，可小于370g/L。
[0090]在本发明中，作为多元醇的原料有季戊四醇、三羟甲基丙烷和甲基丙二醇；作为有机酸的原料有大豆油脂肪酸、苯甲酸和苯酐。这些原料与上文所述的内容一致，在此不再赘述。
[0091]本发明为了得到性能良好的改性醇酸树脂还加入了一定量的助剂，主要有带水齐U、抗氧化减色剂和酯类兑稀溶剂。这些助剂的内容与上文所述的内容一致，在此不再赘述。
[0092]本发明使用较多的苯甲酸和甲基丙二醇，提高树脂支化程度，同时提高树脂分子端羟基含量以及降低树脂分子量，再利用酯类兑稀溶剂的高溶解力，使醇酸树脂得到更高效的溶解和稀释。因此，本发明利用更少的溶剂就能达到溶解效果，从而降低了有机溶剂的使用，降低VOC值。
[0093]在本发明中，所述改性醇酸树脂的制备方法具体包括:
[0094]将所述大豆油脂肪酸、苯甲酸、苯酐、季戊四醇、三羟甲基丙烷、甲基丙二醇、抗氧化减色剂和带水剂混合后进行反应，得到粗产物；
[0095]将所述粗产物和酯类兑稀溶剂混合，得到改性醇酸树脂。
[0096]本发明实施例在反应器中按照上述重量份数投入大豆油脂肪酸、苯甲酸、苯酐、季戊四醇、三羟甲基丙烷、甲基丙二醇、抗氧化减色剂和带水剂，优选开动搅拌，进行反应，得到粗产物。其中，所述反应器可为装有温度计、冷凝管、分水器和搅拌桨的四口烧瓶，加料后开动搅拌，通热油升温，同时在分水器中加满回流带水剂如二甲苯。
[0097]在本发明中，所述反应优选在分段升温中进行:
[0098]首先在30分钟?60分钟内升温至160°C ± 10°C，保温回流脱水I小时?2小时；
[0099]保温完后在20分钟?40分钟内升温至170°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时；
[0100]保温完后在20分钟?40分钟内升温至180°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时；
[0101]保温完后在20分钟?40分钟内升温至190°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时；
[0102]保温完后在20分钟?40分钟内升温至200°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时；
[0103]保温完后在20分钟?40分钟内升温至210°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时。
[0104]本发明优选采用从低温到高温的分段升温保温的工艺，低温反应用时长，高温反应用时短，有利于分子量平均分布，从而实现生产高固低VOC醇酸树脂的目的。
[0105]保温至树脂粘度为18?28秒/25°C格式管、酸值< 15mgK0H/g时，降温得到粗产物。
[0106]降温至120°C以下，本发明实施例用上述重量份数的酯类兑稀溶剂兑稀，继续降温至100°C以下，过滤、出料装桶，得到改性醇酸树脂。
[0107]本发明利用酯类兑稀溶剂的高溶解力，使醇酸树脂得到更高效的溶解和稀释。因此，本发明利用更少的溶剂就能达到溶解效果，从而降低了有机溶剂的使用，降低VOC值。在本发明的优选实施例中，所述酯类兑稀溶剂包含:1?12重量份的醋酸丁酯和I?12重量份的醋酸乙酯；在本发明中，所述醋酸丁酯或醋酸乙酯具有较高的溶解力，使所得产品品质较好。
[0108]得到改性醇酸树脂后，本发明对其进行性能检测，检测方法均为本领域技术人员熟知的方法。检测结果显示，本发明制得的改性醇酸树脂的固含量(简称固含)为85%?95% ;粘度为200mPa.s/25°C?800mPa.s/25°C。表明本发明制得的改性醇酸树脂的性能良好，能形成不同特性的涂膜，具有十分优异的使用特性，应用领域非常广泛。
[0109]另外，本发明得到高固含低VOC的改性醇酸树脂的方法操作简单，批次间产品稳定。
[0110]本发明提供了一种双组份亮光面漆，包含:
[0111]85?95重量份的上文所述的改性醇酸树脂；
[0112]2?3重量份的环己酮；
[0113]2?3重量份的丙二醇甲醚醋酸酯；
[0114]3?5重量份的二甲苯；
[0115]0.1?0.5重量份的消泡剂；
[0116]0.5?I重量份的流平剂。
[0117]本申请提供的双组份亮光面漆主要包含上文所述的改性醇酸树脂，并与消泡剂和流平剂等成分配合，可以和聚氨酯固化剂组分常温交联固化，形成不同特性的涂膜，具有十分优异的使用特性，应用领域十分广泛。
[0118]在本发明中，所述双组份亮光面漆包含85?95重量份的上文所述的改性醇酸树月旨。所述改性醇酸树脂由于分子结构中带有可交联的活性羟基基团，因而可以和含异氰酸酯基(NC0基)的聚氨酯固化剂(或者称为异氰酸酯固化剂)组分常温交联固化，形成不同特性的涂膜，尤其能降低VOC值。
[0119]所述双组份亮光面漆包含2?3重量份的环己酮、2?3重量份的丙二醇甲醚醋酸酯、3?5重量份的二甲苯、0.1?0.5重量份的消泡剂和0.5?I重量份的流平剂，这些成分与所述改性醇酸树脂配合使用，得到性能较好的面漆。
[0120]其中，所述消泡剂能消除涂料生产过程中的有害泡沫，优选为型号为DC5300的消泡剂。在本发明的优选实施例中，所述流平剂包含:0.2?0.4重量份的第一流平剂和0.3?0.6重量份的第二流平剂；所述第一流平剂为型号为BYK306的流平剂，所述第二流平剂为质量浓度为20%的TEG0450型流平剂。
[0121]相应的，本发明还提供一种上文所述的双组份亮光面漆的制备方法，包括以下步骤:
[0122]将所述改性醇酸树脂、环己酮、丙二醇甲醚醋酸酯和二甲苯混合，以1000转/分的转速分散5分钟?10分钟，然后加入所述消泡剂和流平剂，以1500转/分的转速分散10分钟?20分钟，得到双组份亮光面漆。
[0123]使用时，按所述双组份亮光面漆:固化剂:稀释剂=1:0.5:(0.2?0.5)的配比配好漆液后，采用本领域技术人员熟知的方法进行喷涂，得到漆膜。其中，所述固化剂和稀释剂采用本领域常用的即可，如固化剂可为德国拜耳德士模都Desmodur L75TDI型固化剂，稀释剂可为醋酸丁酯和丙二醇甲醚醋酸酯的混合物。
[0124]根据国家标准GB18581-2009《室内装饰装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量》，本发明对所得漆膜的VOC含量进行检测。结果显示，其VOC含量小于370g/L，产品性能较好。
[0125]为了进一步理解本申请，下面结合实施例对本申请提供的改性醇酸树脂及其制备方法、双组份亮光面漆及其制备方法进行具体地描述。
[0126]以下原料均为市售工业级原料。
[0127]实施例1
[0128]准备装有温度计、冷凝管、分水器和搅拌桨的四口烧瓶，将25重量份的大豆油脂肪酸、4重量份的苯甲酸、25重量份的苯酐、14重量份的季戊四醇、8重量份的三羟甲基丙烷、11重量份的甲基丙二醇、0.1重量份的次磷酸和2重量份的二甲苯计量后投入到所述四口烧瓶中，然后开动搅拌，通热油升温进行反应，同时在分水器中加满回流二甲苯；
[0129]所述反应在分段升温中进行:
[0130]首先在30分钟内升温至150°C，保温回流脱水2小时；
[0131]保温完后在20分钟内升温至160°C，保温回流脱水2小时；
[0132]保温完后在20分钟内升温至170°C，保温回流脱水2小时；
[0133]保温完后在20分钟内升温至180°C，保温回流脱水2小时；
[0134]保温完后在20分钟内升温至190°C，保温回流脱水2小时；
[0135]保温完后在20分钟内升温至200°C，保温回流脱水2小时。
[0136]保温至树脂粘度为18?28秒/25°C格式管、酸值< 15mgK0H/g时，降温得到粗产物。
[0137]降温至120°C以下，本发明实施例用6重量份的醋酸丁酯和4.9重量份的醋酸乙酯(全部原料总计100重量份)兑稀，继续降温至100°c以下，过滤、出料装桶，得到改性醇酸树脂。
[0138]本发明对得到的改性醇酸树脂进行性能检测，检测结果显示，本发明制得的改性醇酸树脂的固含为88% ;粘度为300mPa.s/25°C?500mPa.s/25°C。表明本发明制得的改性醇酸树脂的性能良好，能形成不同特性的涂膜，具有十分优异的使用特性，应用领域非常广泛。
[0139]实施例2
[0140]准备装有温度计、冷凝管、分水器和搅拌桨的四口烧瓶，将20重量份的大豆油脂肪酸、6重量份的苯甲酸、22重量份的苯酐、15重量份的季戊四醇、15重量份的三羟甲基丙烷、9重量份的甲基丙二醇、0.3重量份的亚磷酸三苯酯和3重量份的二甲苯计量后投入到所述四口烧瓶中，然后开动搅拌，通热油升温进行反应，同时在分水器中加满回流二甲苯；
[0141]所述反应在分段升温中进行:
[0142]首先在60分钟内升温至170°C，保温回流脱水I小时；
[0143]保温完后在40分钟内升温至180°C，保温回流脱水I小时；
[0144]保温完后在40分钟内升温至190°C，保温回流脱水I小时；
[0145]保温完后在40分钟内升温至200°C，保温回流脱水I小时；
[0146]保温完后在40分钟内升温至210°C，保温回流脱水I小时；
[0147]保温完后在40分钟内升温至220°C，保温回流脱水I小时。
[0148]保温至树脂粘度为18?28秒/25°C格式管、酸值< 15mgK0H/g时，降温得到粗产物。
[0149]降温至120°C以下，本发明实施例用6重量份的醋酸丁酯和3.7重量份的醋酸乙酯(全部原料总计100重量份)兑稀，继续降温至100°c以下，过滤、出料装桶，得到改性醇酸树脂。
[0150]本发明对得到的改性醇酸树脂进行性能检测，检测结果显示，本发明制得的改性醇酸树脂的固含为88% ;粘度为300mPa.s/25°C?500mPa.s/25°C。表明本发明制得的改性醇酸树脂的性能良好，能形成不同特性的涂膜，具有十分优异的使用特性，应用领域非常广泛。
[0151]实施例3
[0152]准备装有温度计、冷凝管、分水器和搅拌桨的四口烧瓶，将24重量份的大豆油脂肪酸、6重量份的苯甲酸、24重量份的苯酐、8重量份的季戊四醇、15重量份的三羟甲基丙烷、12重量份的甲基丙二醇、0.2重量份的抗氧剂264(由安徽海华科技股份有限公司专业生产)和2重量份的二甲苯计量后投入到所述四口烧瓶中，然后开动搅拌，通热油升温进行反应，同时在分水器中加满回流二甲苯；
[0153]所述反应在分段升温中进行:
[0154]首先在45分钟内升温至160°C，保温回流脱水1.5小时；
[0155]保温完后在30分钟内升温至170°C，保温回流脱水1.5小时；
[0156]保温完后在30分钟内升温至180°C，保温回流脱水1.5小时；
[0157]保温完后在30分钟内升温至190°C，保温回流脱水1.5小时；
[0158]保温完后在30分钟内升温至200°C，保温回流脱水1.5小时；
[0159]保温完后在30分钟内升温至210°C，保温回流脱水1.5小时。
[0160]保温至树脂粘度为18?28秒/25°C格式管、酸值< 15mgK0H/g时，降温得到粗产物。
[0161]降温至120°C以下，本发明实施例用5重量份的醋酸丁酯和3.8重量份的醋酸乙酯(全部原料总计100重量份)兑稀，继续降温至100°c以下，过滤、出料装桶，得到改性醇酸树脂。
[0162]本发明对得到的改性醇酸树脂进行性能检测，检测结果显示，本发明制得的改性醇酸树脂的固含为90% ;粘度为400mPa.s/25°C?600mPa.s/25°C。表明本发明制得的改性醇酸树脂的性能良好，能形成不同特性的涂膜，具有十分优异的使用特性，应用领域非常广泛。
[0163]实施例4
[0164]将90重量份的实施例3制得的改性醇酸树脂、2.5重量份的环己酮、2.5重量份的丙二醇甲醚醋酸酯和4重量份的二甲苯混合，以1000转/分的转速分散5分钟，然后加Λ 0.3重量份的消泡剂DC5300、0.3重量份的流平剂BYK306和0.4重量份的流平剂20%TEG0450 (流平剂均购自德国迪高公司)，以1500转/分的转速分散15分钟，得到双组份亮光面漆。
[0165]使用时，按所述双组份亮光面漆:固化剂:稀释剂=1:0.5:0.2的配比配好漆液后，采用本领域技术人员熟知的方法进行喷涂，得到漆膜。其中，固化剂为德国拜耳德士模都Desmodur L75TDI型固化剂，稀释剂为醋酸丁酯和丙二醇甲醚醋酸酯的混合物(稀释剂购自珠海怡达化工公司)。
[0166]按照上文所述的方法，本发明对所得漆膜的VOC含量进行检测。结果显示，其VOC值为366g/L，产品性能较好。
[0167]比较例I
[0168]按照实施例4的方法，制得双组份亮光面漆，区别在于，采用普通醇酸树脂(醇酸树脂3370D型号；来源是江苏三木集团)。
[0169]使用时，按所述双组份亮光面漆:固化剂:稀释剂=1:0.5:0.5的配比配好漆液后，采用本领域技术人员熟知的方法进行喷涂，得到漆膜。其中，固化剂为德国拜耳德士模都Desmodur L75TDI型固化剂，稀释剂为醋酸丁酯和丙二醇甲醚醋酸酯的混合物(稀释剂购自珠海怡达化工公司)。
[0170]按照上文所述的方法，本发明对所得漆膜的VOC含量进行检测。结果显示，其VOC值为510g/L，远高于本发明制得的漆膜VOC含量。
[0171]由以上实施例可知，本发明提供的高固含低VOC的改性醇酸树脂应用于双组份亮光面漆中，并与聚氨酯固化剂配伍达到施工粘度时，VOC含量小于370g/L，产品性能较好。
[0172]另外，本发明得到高固含低VOC的改性醇酸树脂的方法操作简单，批次间产品稳定。
【权利要求】
1.一种改性醇酸树脂，由醇酸混合物经反应制成，所述醇酸混合物包含: 15?25重量份的大豆油脂肪酸； I?6重量份的苯甲酸； 22?30重量份的苯酐； 4?15重量份的季戊四醇； 2?15重量份的三羟甲基丙烷； I?15重量份的甲基丙二醇； 0.1?0.5重量份的抗氧化减色剂； I?5重量份的带水剂； 2?24重量份的酯类兑稀溶剂。
2.根据权利要求1所述的改性醇酸树脂，其特征在于，所述带水剂选自二甲苯、甲苯和苯中的任一种； 所述抗氧化减色剂选自次磷酸、亚磷酸三苯酯和抗氧剂264中的任一种。
3.根据权利要求1所述的改性醇酸树脂，其特征在于，所述酯类兑稀溶剂包含: I?12重量份的醋酸丁酯和I?12重量份的醋酸乙酯。
4.一种改性醇酸树脂的制备方法，包括以下步骤: 将醇酸混合物进行反应，得到改性醇酸树脂，所述醇酸混合物包含: 15?25重量份的大豆油脂肪酸； I?6重量份的苯甲酸； 22?30重量份的苯酐； 4?15重量份的季戊四醇； 2?15重量份的三羟甲基丙烷； I?15重量份的甲基丙二醇； 0.1?0.5重量份的抗氧化减色剂； I?5重量份的带水剂； 2?24重量份的酯类兑稀溶剂。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，具体包括: 将所述大豆油脂肪酸、苯甲酸、苯酐、季戊四醇、三羟甲基丙烷、甲基丙二醇、抗氧化减色剂和带水剂混合后进行反应，得到粗产物； 将所述粗产物和酯类兑稀溶剂混合，得到改性醇酸树脂。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述反应在分段升温中进行: 首先在30分钟?60分钟内升温至160°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时； 保温完后在20分钟?40分钟内升温至170°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时； 保温完后在20分钟?40分钟内升温至180°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时； 保温完后在20分钟?40分钟内升温至190°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时； 保温完后在20分钟?40分钟内升温至200°C 土 10°C，保温回流脱水I小时?2小时； 保温完后在20分钟?40分钟内升温至210°C ±10°C，保温回流脱水I小时?2小时。
7.一种双组份亮光面漆，包含: 85?95重量份的权利要求1?3任一项所述的改性醇酸树脂或米用权利要求4?6任一项所述的制备方法制得的改性醇酸树脂； 2?3重量份的环己酮； 2?3重量份的丙二醇甲醚醋酸酯； 3?5重量份的二甲苯； 0.1?0.5重量份的消泡剂； 0.5?I重量份的流平剂。
8.根据权利要求7所述的双组份亮光面漆，其特征在于，所述消泡剂为型号为DC5300的消泡剂。
9.根据权利要求7所述的双组份亮光面漆，其特征在于，所述流平剂包含: 0.2?0.4重量份的第一流平剂和0.3?0.6重量份的第二流平剂； 所述第一流平剂为型号为BYK306的流平剂，所述第二流平剂为质量浓度为20%的TEG0450型流平剂。
10.一种权利要求7所述的双组份亮光面漆的制备方法，包括以下步骤: 将所述改性醇酸树脂、环己酮、丙二醇甲醚醋酸酯和二甲苯混合，以1000转/分的转速分散5分钟?10分钟，然后加入所述消泡剂和流平剂，以1500转/分的转速分散10分钟?20分钟，得到双组份亮光面漆。
【文档编号】C09D175/14GK104448268SQ201410856940
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年12月31日 优先权日:2014年12月31日
【发明者】梁胜光, 陈荣华, 朱建锋 申请人:嘉宝莉化工集团股份有限公司