本发明属涂料技术领域，具体涉及一种不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料及制备方法。
背景技术：
国内外大量的防腐工程和科学实验证明，环氧树脂基涂料具有优异的防腐性能，是防腐涂料的主要品种，其产量约占防腐涂料的一半以上，但是环氧涂料涂装固化后获得涂层的耐磨和抗冲击性不佳。随着科技的发展和技术的进步，现在很多金属构件需要涂装耐磨、抗冲击性且耐腐蚀的涂层，为提高环氧涂层的耐磨和抗冲击性能，通常在涂料中加入大量的无机填料改善涂层的耐磨和抗冲击等性能，然而无机填料的密度远高于环氧树脂的密度，造成涂层的整体重量大幅增加，涂层的整体重量增加后，将导致构件或设备笨重、提高动力消耗、增加碳排放等诸多问题。
聚甲醛是综合性能优良的工程塑料，按其分子链中化学结构的不同，可分为均聚甲醛和共聚甲醛两种，具有高的力学性能，如强度、模量、耐磨性、韧性、耐疲劳性和抗蠕变性，是五大通用工程塑料之一，被誉为“超钢”或者“赛钢”。聚甲醛具有类似金属的硬度、强度和钢性，在很宽的温度和湿度范围内都具有很好的自润滑性、良好的耐疲劳性，并富于弹性，此外它还有较好的耐化学品性。聚甲醛以低于其他许多工程塑料的成本，正在替代一些传统上被金属所占领的市场，已经广泛应用于电子电气、机械、仪表、日用轻工、汽车、建材、农业等领域。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料及制备方法，该涂料涂装后获得的涂层具有良好的耐磨、抗冲击性和腐蚀防护效果。
本发明的技术方案是：
一种不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料，该涂料由A组份和B组份组成，按质量份计，包括如下组分和用量：
(1)A组份：
(2)B组份：
固化剂 0.1～100。
所述的不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料，优选的，按质量份计，包括如下组分和用量：
(1)A组份：
(2)B组份：
固化剂 5～60。
所述的不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料，环氧树脂分子上带有两个以上的环氧官能团，环氧树脂分子为脂肪族结构或芳香族结构。
所述的不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料，助剂为消泡剂、流平剂、附着力促进剂、催干剂、增韧剂、增稠剂、颜料分散剂、抗结皮剂、消光剂、光稳定剂、防霉剂、抗静电剂中的一种或两种以上的任意组合。
所述的不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料，分散剂为甲苯、二甲苯、正丁醇、乙醇、异丙醇、丙酮、去离子水中的一种或两种以上的任意组合。
所述的不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料，固化剂分为二类：第一类是胺类化合物，且胺类化合物的分子上带有两个以上的N-H结构，固化剂分子为脂肪族结构或芳香族结构；第二类是二元酸、多元酸或其酸酐，固化剂分子为脂肪族结构或芳香族结构。
所述的不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料的制备方法，在干净的容器内将环氧树脂、表面接枝环氧树脂的聚甲醛填料、助剂、分散剂经搅拌均匀混合后，接着用涂料研磨设备处理10～30分钟，经筛网过滤后得到涂料的A组份， 注入罐装储存，将涂料的A组份、B组份均匀混合在一起调配成待涂装的涂料。
所述的不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料的制备方法，表面接枝环氧树脂的聚甲醛填料的制备过程如下：
第一步将带双键的氨基硅烷与聚甲醛微粒在自由基引发剂的作用下反应生成接枝硅烷的聚甲醛微粒，第一步反应的具体要求包括：①在室温至150℃反应0.5～12小时；②该反应加分散剂或不加分散剂；③反应的物料比为氨基硅烷与聚甲醛微粒的质量比为0.01：1～10：1；
第二步将接枝硅烷的聚甲醛微粒与环氧树脂反应，第二步反应的具体要求包括：①在室温至180℃反应0.5～24小时；②该反应加分散剂或不加分散剂；③反应的物料比为聚甲醛微粒与环氧树脂的质量比为0.01：1～10：1；
第三步用分散剂反复洗涤、并离心或过滤除去未反应的环氧树脂，得到接枝环氧树脂的聚甲醛填料，该填料烘干保存或在分散剂中保存。
所述的不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料，带双键的硅烷同时满足如下两个要求：①氨基硅烷的分子上带有一个以上的碳碳双键结构；②氨基硅烷的分子上至少带有一个以上的烷氧基结构；聚甲醛微粒同时满足如下两个要求：①聚甲醛微粒的化学组成为均聚甲醛或共聚甲醛；②聚甲醛微粒的粒径在20纳米～100微米范围内；自由基引发剂为在室温或加热的条件下能够产生自由基的化合物；分散剂为甲苯、二甲苯、正丁醇、乙醇、异丙醇、丙酮中的一种或两种以上的任意组合。
所述的不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料的制备方法，涂料的涂装工艺包括以下步骤：①对金属基材进行喷砂或砂纸打磨处理，除去金属基材表面的锈和其他杂物，然后采用无水乙醇或丙酮清洗金属基体除去油污，晾干后得到洁净的金属基体放入干燥器内保存或直接使用；②采用刷涂、喷涂或浸渍制备涂层，涂层厚度由涂装次数控制，每次喷涂厚度为10～150μm；③涂装后的涂层在室温下固化，或在加热条件下固化。
本发明的优点及有益效果是：
1、本发明不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料，由A组份、B组份组成，其中A组份中含有接枝环氧树脂的聚甲醛填料，涂料所制备涂层具有质量轻、机械性能好的特点；B组份为固化剂。以低密度、高性能的聚甲醛微粒代替无机填料，使得涂料和涂装固化后涂层的密度远小于添加无机填料的涂料和涂层；该 涂料不含重金属，涂料固化后获得的涂层无毒、无污染。
2、环氧树脂具有适宜的涂装流动性和优良的防腐性能，但其耐磨和抗冲击等性能不佳；聚甲醛很难制备成可涂装的流动状态，但聚甲醛是一种坚韧有弹性的材料，具有硬度大、模量高、抗蠕变、耐磨和抗冲击特性等优点。本发明采用聚甲醛微粒表面接枝环氧树脂技术，提高了聚甲醛微粒和环氧树脂之间的界面相容性，进而综合环氧树脂和聚甲醛各自性能优势，形成一种兼有防腐、耐磨和抗冲击功能的涂料及其制备方法。
3、本发明要求的涂料的生产、涂装工艺和普通的环氧涂料基本相同，涂料储存稳定性良好，涂料固化后涂层的耐磨、抗冲击以及防腐蚀性能优异。
4、本发明因为涂料中不含无机物可大幅降低轻涂层的密度，减轻防腐涂层体系的整体重量，有利于被防护金属材料轻量化，从而起到轻捷、降低动力消耗、节能减排等诸多有益的作用。
具体实施方式
在具体实施过程中，本发明不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料内，添加了表面接枝环氧树脂的聚甲醛微粒作为填料，聚甲醛微粒表面接枝的环氧树脂与涂料中的环氧树脂之间相容性良好，解决了聚甲醛填料与环氧树脂因彼此间溶度参数差异较大导致的界面相容性不佳的问题，避免了涂料中填料团聚、析出、沉淀等弊病，从而使得聚甲醛填料可均匀分散在涂料内以及涂料涂装固化后的涂层内，均匀分散在涂层内部的聚甲醛微粒赋予涂层材料一致的堆积密度和均衡的应力分布，抑制防腐涂层发生脆化开裂、膜下腐蚀等现象，从而显著提高防腐涂层的机械强韧性、耐磨性、抗冲击性和防腐寿命。
涂料涂装及涂层制备：
将涂料的A组份、B组份均匀混合在一起调配成待涂装的涂料，涂料的涂装工艺包括以下步骤：①对金属基材进行喷砂或砂纸打磨处理，除去金属基材表面的锈和其他杂物，然后采用无水乙醇或丙酮清洗金属基体除去油污，晾干后得到洁净的金属基体放入干燥器内保存或直接使用。②采用刷涂、喷涂、浸渍等方式制备涂层，涂层厚度由涂装次数控制，每次喷涂厚度约为10～150μm，可多次涂装。③涂装后的涂层可在室温下固化也可在加热的条件下固化。涂装固化后的防腐涂层可以单独使用，也可以与相应的中间漆或面漆配套使用。
下面，结合实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
在带搅拌装置的干净的密闭耐热容器上加装回流冷凝管和分水器，各部件间应紧密连接保证装置的密闭性。在容器内加入10克粒径为20纳米的均聚甲醛微粒、100克甲苯、0.1克乙烯基三乙氧基硅烷在室温下搅拌均匀，升温至甲苯回流，除去体系中的水分，接着在氮气保护的条件下将1克过氧化二异丙苯分三次加入反应体系中，然后在120℃反应3小时制备表面接枝硅烷的聚甲醛微粒，反应结束后将甲苯减压蒸馏至干净的容器内备用。甲苯蒸出后向反应体系内加入1000克环氧当量160～180(g.mol-1)的双酚F型环氧树脂，升温至180℃反应0.5小时结束反应，产物用甲苯反复洗涤、并离心或过滤除去未反应的环氧树脂，得到接枝环氧树脂的聚甲醛填料，该填料可烘干保存也可在甲苯中保存。
将5克接枝环氧树脂的聚甲醛填料、100克环氧当量185～208(g.mol-1)的双酚A型环氧树脂、8克增韧剂、0.5克消泡剂、0.5克流平剂、0.3克抗静电剂、0.5克颜料分散剂投入至涂料研磨设备处理30分钟，经300目筛网过滤后即得到涂料的A组份，注入罐装储存。接着向涂料A组份中加入60克腰果壳胺作为固化剂，搅拌均匀后用刷子将涂料涂装于金属试片表面，于室温下固化两周。以相同质量的未接枝环氧树脂的聚甲醛添加到相同配方的涂料内做对比。所得防腐涂料的固化收缩率可降低1.1倍，涂层的吸水率可降低55％，涂层的强度可提高12％，，涂层的耐磨性提高45％，抗冲击能力可提高51％，涂层的耐盐雾时间可提高35％。
实施例2
在带搅拌装置的干净的耐热容器内加入200克粒径为50微米的共聚甲醛微粒、100克甲苯、2000克乙烯基三甲氧基硅烷、30克过氧化甲乙酮在室温下搅拌均匀，升温至125℃反应2小时制备表面接枝硅烷的聚甲醛微粒，反应结束后用甲苯反复洗涤除去未反应的硅烷，接着向反应体系内加入20克环氧当量165～185(g.mol-1)的双酚F型环氧树脂，室温反应24小时结束反应，产物用甲苯反复洗涤、并离心或过滤除去未反应的环氧树脂，得到接枝环氧树脂的聚甲醛填料，该填料可烘干保存也可在甲苯中保存。
将200克接枝环氧树脂的聚甲醛填料、100克环氧当量185～208(g.mol-1)的双酚A型环氧树脂、19克增韧剂、0.3克消泡剂、0.2克附着力促进剂、0.3克增稠剂、0.2克防霉剂投入至涂料研磨设备处理30分钟，经120目筛网过滤后即得 到涂料的A组份，注入罐装储存。接着向涂料A组份中加入5克二乙三烯作为固化剂，搅拌均匀后用刷子将涂料涂装于金属试片表面，于室温下固化一周。以相同质量的未接枝环氧树脂的聚甲醛添加到相同配方的涂料内做对比。所得防腐涂料的固化收缩率可降低1.3倍，涂层的吸水率可降低5％，涂层的强度可提高8％，，涂层的耐磨性提高40％，抗冲击能力可提高35％，涂层的耐盐雾时间可提高5％。
实施例3
在带搅拌装置的干净的密闭耐热容器上加装回流冷凝管和分水器，各部件间应紧密连接保证装置的密闭性。在容器内加入50克粒径为1微米的均聚甲醛微粒、100克二甲苯、0.1克乙烯基甲基二乙氧基硅烷在室温下搅拌均匀，升温至二甲苯回流，除去体系中的水分，接着在氮气保护的条件下将5克过氧化二异丙苯分三次加入反应体系中，然后在50℃反应12小时制备表面接枝硅烷的聚甲醛微粒，反应结束后将二甲苯减压蒸馏至干净的容器内备用。二甲苯蒸出后向反应体系内加入100克环氧当量200～220(g.mol-1)的脂肪族环氧树脂，在室温下反应24小时结束反应，产物用二甲苯反复洗涤、并离心或过滤除去未反应的环氧树脂，得到接枝环氧树脂的聚甲醛填料，该填料可烘干保存也可在二甲苯中保存。
将10克接枝环氧树脂的聚甲醛填料、100克环氧当量455～556(g.mol-1)的双酚F型环氧树脂、0.5克消泡剂、0.5克流平剂、0.1克抗结皮剂、0.3克消光剂、0.2克光稳定剂50克二甲苯、10克异丙醇投入至涂料研磨设备处理30分钟，经200目筛网过滤后即得到涂料的A组份，注入罐装储存。接着向涂料A组份中加入15克四乙烯五胺作为固化剂，搅拌均匀后用浸渍法将涂料涂装于金属试片表面，于室温下固化二周。以相同质量的未接枝环氧树脂的聚甲醛添加到相同配方的涂料内做对比。所得防腐涂料的固化收缩率可降低1.2倍，涂层的吸水率可降低35％，涂层的强度可提高32％，，涂层的耐磨性提高55％，抗冲击能力可提高65％，涂层的耐盐雾时间可提高30％。
实施例4
在带搅拌装置的干净的耐热容器内加入150克粒径为50微米的均聚甲醛微粒、30克乙醇、30克异丙醇、10克正丁醇、40克去离子水、20克乙烯基甲基二甲氧基硅烷、3克过硫酸钾在室温下搅拌均匀，室温反应4小时制备表面接枝硅烷的聚甲醛微粒，反应结束后用丙酮反复洗涤除去未反应的硅烷，接着向反应体系内加入80克环氧当量185～195(g.mol-1)的酚醛环氧树脂，180℃反应0.5小时 结束反应，产物用丙酮反复洗涤、并离心或过滤除去未反应的环氧树脂，得到接枝环氧树脂的聚甲醛填料，该填料可烘干保存也可在丙酮中保存。
将140克接枝环氧树脂的聚甲醛填料、100克环氧当量215～230(g.mol-1)的酚醛环氧树脂、0.8克消泡剂、0.5克流平剂、0.2克催干剂、0.7克颜料分散剂、70克二甲苯投入至涂料研磨设备处理30分钟，经100目筛网过滤后即得到涂料的A组份，注入罐装储存。接着向涂料A组份中加入50克曼尼希多胺作为固化剂，搅拌均匀后用浸渍法将涂料涂装于金属试片表面，于室温下固化二周。以相同质量的未接枝环氧树脂的聚甲醛添加到相同配方的涂料内做对比。所得防腐涂料的固化收缩率可降低1.2倍，涂层的吸水率可降低25％，涂层的强度可提高9％，涂层的耐磨性提高70％，抗冲击能力可提高85％，涂层的耐盐雾时间可提高15％。
实施例5
在带搅拌装置的干净的耐热容器内加入120克粒径为2微米的共聚甲醛微粒、70克丙酮、9克乙烯基三乙酰氧硅烷、5克偶氮二异丁腈在室温下搅拌均匀，64℃反应6小时制备表面接枝硅烷的聚甲醛微粒，反应结束后用丙酮反复洗涤除去未反应的硅烷，接着向反应体系内加入90克环氧当量210～244(g.mol-1)的双酚A型环氧树脂，140℃反应2小时结束反应，产物用丙酮反复洗涤、并离心或过滤除去未反应的环氧树脂，得到接枝环氧树脂的聚甲醛填料，该填料可烘干保存也可在丙酮中保存。
将100克接枝环氧树脂的聚甲醛填料、100克环氧当量215～230(g.mol-1)的酚醛环氧树脂、0.1克抗结皮剂、0.1克消光剂、0.1克光稳定剂、0.3克防霉剂、0.1克抗静电剂、30克二甲苯、投入至涂料研磨设备处理30分钟，经200目筛网过滤后即得到涂料的A组份，注入罐装储存。接着向涂料A组份中加入35克均苯四酸二酐作为固化剂，搅拌均匀后用喷枪将涂料涂装于金属试片表面，于200℃下固化24小时。以相同质量的未接枝环氧树脂的纳米二氧化硅添加到相同配方的涂料内做对比。所得防腐涂料的固化收缩率可降低1.2倍，涂层的吸水率可降低10％，涂层的强度可提高18％，涂层的耐磨性提高75％，抗冲击能力可提高80％，涂层的耐盐雾时间可提高2％。
实施例6
在带搅拌装置的干净的密闭耐热容器上加装回流冷凝管和分水器，各部件间应紧密连接保证装置的密闭性。在容器内加入50克粒径为70纳米的共聚甲醛微 粒、100克甲苯、0.1克乙烯基三异丙烯氧基硅烷在室温下搅拌均匀，升温至甲苯回流，除去体系中的水分，接着在氮气保护的条件下将5克过氧化苯甲酰加入反应体系中，然后在105℃反应3小时制备表面接枝硅烷的聚甲醛微粒，反应结束后将甲苯减压蒸馏至干净的容器内备用。甲苯蒸出后向反应体系内加入30克环氧当量455～556(g.mol-1)的双酚A型环氧树脂，升温至120℃反应5小时结束反应，产物用丙酮反复洗涤、并离心或过滤除去未反应的环氧树脂，得到接枝环氧树脂的聚甲醛填料，该填料可烘干保存也可在甲苯中保存。
将30克接枝环氧树脂的聚甲醛填料、100克环氧当量1210～244(g.mol-1)的双酚A型环氧树脂、7克二甲苯、3克正丁醇、1克附着力促进剂、0.1克催干剂、3克增韧剂、0.5克增稠剂投入至涂料研磨设备处理20分钟，经240目筛网过滤后即得到涂料的A组份，注入罐装储存。接着向涂料A组份中加入57克聚酰胺(650)作为固化剂，搅拌均匀后用喷枪将涂料涂装于金属试片表面，于室温下固化两周。以相同质量的未接枝环氧树脂的聚甲醛添加到相同配方的涂料内做对比。所得防腐涂料的固化收缩率可降低1.2倍，涂层的吸水率可降低30％，涂层的强度可提高22％，，涂层的耐磨性提高45％，抗冲击能力可提高55％，涂层的耐盐雾时间可提高30％。
实施例7
在带搅拌装置的干净的密闭耐热容器上加装回流冷凝管和分水器，各部件间应紧密连接保证装置的密闭性。在容器内加入200克粒径为10微米的均聚甲醛微粒、300克甲苯、6克乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷在室温下搅拌均匀，升温至甲苯回流，除去体系中的水分，接着在氮气保护的条件下将5克叔丁基过氧化氢加入反应体系中，然后在120℃反应10小时制备表面接枝硅烷的聚甲醛微粒，反应结束后将甲苯减压蒸馏至干净的容器内备用。甲苯蒸出后向反应体系内加入30克环氧当量185～208(g.mol-1)的双酚A型环氧树脂，升温至60℃反应10小时结束反应，产物用甲苯反复洗涤、并离心或过滤除去未反应的环氧树脂，得到接枝环氧树脂的聚甲醛填料，该填料可烘干保存也可在甲苯中保存。
将150克接枝环氧树脂的聚甲醛填料、100克环氧当量210～244(g.mol-1)的双酚A型环氧树脂、21克二甲苯、9克异丙醇、0.1光稳定剂、0.1防霉剂、0.1抗静电剂投入至涂料研磨设备处理25分钟，经200目筛网过滤后即得到涂料的A组份，注入罐装储存。接着向涂料A组份中加入29克邻苯二甲酸酐作为固化剂， 搅拌均匀后用喷枪将涂料涂装于金属试片表面，于80℃下2小时，升温至120℃下2小时，升温至180℃下4小时，完成涂料的固化。以相同质量的未接枝环氧树脂的聚甲醛添加到相同配方的涂料内做对比。所得防腐涂料的固化收缩率可降低1.1倍，涂层的吸水率可降低20％，涂层的强度可提高35％，，涂层的耐磨性提高65％，抗冲击能力可提高45％，涂层的耐盐雾时间可提高8％。
实施例8
在带搅拌装置的干净的密闭耐热容器上加装回流冷凝管和分水器，各部件间应紧密连接保证装置的密闭性。在容器内加入90克粒径为20微米的均聚甲醛微粒、100克甲苯、25克乙烯基甲基二甲氧基硅烷在室温下搅拌均匀，升温至甲苯回流，除去体系中的水分，接着在氮气保护的条件下将3克过氧化二异丙苯加入反应体系中，然后在120℃反应10小时制备表面接枝硅烷的聚甲醛微粒，反应结束后将甲苯减压蒸馏至干净的容器内备用。甲苯蒸出后向反应体系内加入30克环氧当量455～556(g.mol-1)的双酚A型环氧树脂，升温至60℃反应10小时结束反应，产物用甲苯反复洗涤、并离心或过滤除去未反应的环氧树脂，得到接枝环氧树脂的聚甲醛填料，该填料可烘干保存也可在甲苯中保存。
将70克接枝环氧树脂的聚甲醛填料、100克环氧当量210～244(g.mol-1)的双酚A型环氧树脂、7克二甲苯、3克正丁醇、0.05克消泡剂、0.05克流平剂投入至涂料研磨设备处理20分钟，经200目筛网过滤后即得到涂料的A组份，注入罐装储存。接着向涂料A组份中加入47克聚酰胺(650)作为固化剂，搅拌均匀后用喷枪将涂料涂装于金属试片表面，于室温下固化两周。以相同质量的未接枝环氧树脂的聚甲醛添加到相同配方的涂料内做对比。所得防腐涂料的固化收缩率可降低1.2倍，涂层的吸水率可降低25％，涂层的强度可提高38％，，涂层的耐磨性提高67％，抗冲击能力可提高49％，涂层的耐盐雾时间可提高12％。
实施例9
在带搅拌装置的干净的耐热容器内加入60克粒径为30微米的均聚甲醛微粒、100克去离子水、20克乙烯基三乙氧基硅烷、2克过硫酸钾在室温下搅拌均匀，升温至60℃反应5小时制备表面接枝硅烷的聚甲醛微粒，反应结束后用丙酮反复洗涤除去未反应的硅烷，接着向反应体系内加入80克环氧当量455～556(g.mol-1)的双酚F型环氧树脂，60℃反应10小时结束反应，产物用丙酮反复洗涤、并离心或过滤除去未反应的环氧树脂，得到接枝环氧树脂的聚甲醛填料，该填料可烘 干保存也可在丙酮中保存。
将40克接枝环氧树脂的聚甲醛填料、100克环氧当量210～244(g.mol-1)的双酚A型环氧树脂、7克二甲苯、3克正丁醇、0.05克消泡剂、0.05克附着力促进剂投入至涂料研磨设备处理20分钟，经200目筛网过滤后即得到涂料的A组份，注入罐装储存。接着向涂料A组份中加入接着向涂料A组份中加入49克腰果壳胺作为固化剂，搅拌均匀后用喷枪将涂料涂装于金属试片表面，于室温下固化两周。以相同质量的未接枝环氧树脂的聚甲醛添加到相同配方的涂料内做对比。所得防腐涂料的固化收缩率可降低1.3倍，涂层的吸水率可降低21％，涂层的强度可提高7％，涂层的耐磨性提高75％，抗冲击能力可提高82％，涂层的耐盐雾时间可提高7％。
实施例10
在带搅拌装置的干净的耐热容器内加入110克粒径为5微米的共聚甲醛微粒、200克乙醇、12克乙烯基三异丙烯氧基硅烷、6克偶氮二异丁腈在室温下搅拌均匀，升温至乙醇回流，在乙醇回流条件下反应8小时制备表面接枝硅烷的聚甲醛微粒，反应结束后用丙酮反复洗涤除去未反应的硅烷，接着向反应体系内加入90克环氧当量455～556(g.mol-1)的双酚A型环氧树脂，40℃反应12小时结束反应，产物用丙酮反复洗涤、并离心或过滤除去未反应的环氧树脂，得到接枝环氧树脂的聚甲醛填料，该填料可烘干保存也可在丙酮中保存。
将100克接枝环氧树脂的聚甲醛填料、100克环氧当量210～244(g.mol-1)的双酚A型环氧树脂、7克二甲苯、3克正丁醇、0.05克消泡剂、0.05克流平剂投入至涂料研磨设备处理25分钟，经200目筛网过滤后即得到涂料的A组份，注入罐装储存。接着向涂料A组份中加入接着向涂料A组份中加入53克聚酰胺(650)作为固化剂，搅拌均匀后用喷枪将涂料涂装于金属试片表面，于室温下固化两周。以相同质量的未接枝环氧树脂的聚甲醛添加到相同配方的涂料内做对比。所得防腐涂料的固化收缩率可降低1.1倍，涂层的吸水率可降低11％，涂层的强度可提高15％，涂层的耐磨性提高35％，抗冲击能力可提高83％，涂层的耐盐雾时间可提高12％。
实施例结果表明，本发明采用聚甲醛微粒表面接枝环氧树脂技术，提高了聚甲醛微粒和环氧树脂这两种溶度参数差异较大的聚合物之间的界面相容性，进而综合环氧树脂和聚甲醛各自性能优势。另外，本发明要求的涂料储存稳定性良好， 涂料的生产、施工工艺和普通的环氧涂料基本相同，涂料固化后涂层的耐磨、抗冲击以及防腐蚀性能优异。
另外，以上所述，仅是本发明较佳可行的实施例而已，不能以此局限本发明之权利范围，所述一种不含无机物的环氧基耐磨抗冲击防腐涂料及其制备方法，还可应用于其它有机涂料。因此，依本发明的技术方案和技术思路做出其它各种相应的改变和变形，仍属本发明所涵盖的保护范围之内。