本发明涉及塑木的生产制备领域，具体地，涉及耐高温塑木材料组合物和耐高温塑木及其制备方法。
背景技术：
：随着全球资源日趋枯竭，社会环保意识日渐高涨，生产及生活中对木材和石化产品应用提出了更高的要求。塑木材料作为一种新兴的环保材料，其主要以植物纤维类材料为主料，加入塑料合成，形成一种适用性广泛的复合材料。因其兼具植物纤维和塑料的优点，从而使得在实际使用中的使用范围极为广泛。但是在实际使用过程中，使用环境温度较高则塑木材料因其含有大量塑料成分，从而使得其极易发生软化，进而大大影响使用性能，甚至导致制得的产品无法使用。因此，提供一种能有效耐高温，进一步拓宽其使用环境的耐高温塑木材料组合物和耐高温塑木及其制备方法是本发明亟需解决的问题。技术实现要素：针对上述现有技术，本发明的目的在于克服现有技术中使用环境温度较高则塑木材料因其含有大量塑料成分，从而使得其极易发生软化，进而大大影响使用性能，甚至导致制得的产品无法使用的问题，从而提供一种能有效耐高温，进一步拓宽其使用环境的耐高温塑木材料组合物和耐高温塑木及其制备方法。为了实现上述目的，本发明提供了一种耐高温塑木材料组合物，其中，所述组合物包括塑木基体和涂抹于所述塑木基体外表面上的耐高温涂层，其中，所述耐高温涂层包括水、硅丙乳液、纳米二氧化钛、乙醇、羧甲基纤维素钠、滑石粉和石英粉；其中，相对于100重量份的所述水，所述硅丙乳液的含量为50-120重量份，所述纳米二氧化钛的含量为1-5重量份，所述乙醇的含量为10-30重量份，所述羧甲基纤维素钠的含量为5-15重量份，所述滑石粉的含量为30-50重量份，所述石英粉的含量为10-30重量份。本发明还提供了一种耐高温塑木的制备方法，其中，所述制备方法包括：1)将水、硅丙乳液、纳米二氧化钛、乙醇、羧甲基纤维素钠、滑石粉和石英粉混合，制得耐高温涂层M1；2)将上述制得的耐高温涂层M1涂抹于塑木基体表面，制得耐高温塑木；其中，相对于100重量份的所述水，所述硅丙乳液的用量为50-120重量份，所述纳米二氧化钛的用量为1-5重量份，所述乙醇的用量为10-30重量份，所述羧甲基纤维素钠的用量为5-15重量份，所述滑石粉的用量为30-50重量份，所述石英粉的用量为10-30重量份。本发明还提供了一种根据上述所述的制备方法制得的耐高温塑木。通过上述技术方案，本发明将水、硅丙乳液、纳米二氧化钛、乙醇、羧甲基纤维素钠、滑石粉和石英粉按照一定比例混合制得耐高温涂层，而后将上述制得的耐高温涂层涂抹于塑木基体表面，从而使得通过上述方法制得的塑木在实际使用时具有良好的耐高温性能，进而大大拓宽了制得的塑木的使用环境。本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。具体实施方式以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。一种耐高温塑木材料组合物，其中，所述组合物包括塑木基体和涂抹于所述塑木基体外表面上的耐高温涂层，其中，所述耐高温涂层包括水、硅丙乳液、纳米二氧化钛、乙醇、羧甲基纤维素钠、滑石粉和石英粉；其中，相对于100重量份的所述水，所述硅丙乳液的含量为50-120重量份，所述纳米二氧化钛的含量为1-5重量份，所述乙醇的含量为10-30重量份，所述羧甲基纤维素钠的含量为5-15重量份，所述滑石粉的含量为30-50重量份，所述石英粉的含量为10-30重量份。上述设计通过将水、硅丙乳液、纳米二氧化钛、乙醇、羧甲基纤维素钠、滑石粉和石英粉按照一定比例混合制得耐高温涂层，而后将上述制得的耐高温涂层涂抹于塑木基体表面，从而使得通过上述方法制得的塑木在实际使用时具有良好的耐高温性能，进而大大拓宽了制得的塑木的使用环境。在本发明的一种优选的实施方式中，为了进一步提高制得的塑木的耐高温性能，相对于100重量份的所述水，所述硅丙乳液的含量为80-100重量份，所述纳米二氧化钛的含量为2-4重量份，所述乙醇的含量为15-25重量份，所述羧甲基纤维素钠的含量为8-12重量份，所述滑石粉的含量为35-45重量份，所述石英粉的含量为15-25重量份。当然，为了进一步提高制得的塑木的使用性能，在一种更为优选的实施方式中，所述耐高温涂层还可以包括加工助剂。所述加工助剂可以为本领域常规使用的加工助剂类型，例如，在一种优选的实施方式中，所述加工助剂可以选自抗紫外剂和/或抗静电剂。为了进一步使得各原料混合均匀，大大提高制得的塑木的耐高温性能，在一种优选的实施方式中，所述滑石粉和所述石英粉的粒径不大于0.1mm。本发明还提供了一种耐高温塑木的制备方法，其中，所述制备方法包括：1)将水、硅丙乳液、纳米二氧化钛、乙醇、羧甲基纤维素钠、滑石粉和石英粉混合，制得耐高温涂层M1；2)将上述制得的耐高温涂层M1涂抹于塑木基体表面，制得耐高温塑木；其中，相对于100重量份的所述水，所述硅丙乳液的用量为50-120重量份，所述纳米二氧化钛的用量为1-5重量份，所述乙醇的用量为10-30重量份，所述羧甲基纤维素钠的用量为5-15重量份，所述滑石粉的用量为30-50重量份，所述石英粉的用量为10-30重量份。同样地，为了进一步提高制得的塑木的耐高温性能，在一种优选的实施方式中，相对于100重量份的所述水，所述硅丙乳液的用量为80-100重量份，所述纳米二氧化钛的用量为2-4重量份，所述乙醇的用量为15-25重量份，所述羧甲基纤维素钠的用量为8-12重量份，所述滑石粉的用量为35-45重量份，所述石英粉的用量为15-25重量份。一种更为优选的实施方式中，步骤1)中还可以包括加入加工助剂进行混合。所述加工助剂、所述滑石粉和所述石英粉如前所述。步骤1)中混合过程可以按照本领域常规采用的方式进行操作，例如，在一种优选的实施方式中，步骤1)中混合过程可以为置于搅拌速率为200-500r/min的条件下搅拌混合。本发明还提供了一种根据上述所述的制备方法制得的耐高温塑木。当然，为了尽可能节省成本且保证制得的塑木具有良好的耐高温性能，在一种优选的实施方式中，所述耐高温涂层M1的厚度为0.1-1mm。以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，所述硅丙乳液、所述纳米二氧化钛、所述乙醇、所述羧甲基纤维素钠、所述滑石粉和所述石英粉为常规市售品。实施例11)将100g水、80g硅丙乳液、2g纳米二氧化钛、15g乙醇、8g羧甲基纤维素钠、35g滑石粉和15g石英粉置于搅拌速率为200r/min的条件下搅拌混合，制得耐高温涂层M1；2)将上述制得的耐高温涂层M1涂抹于塑木基体表面至耐高温涂层M1的厚度为0.1mm，制得耐高温塑木A1。实施例21)将100g水、100g硅丙乳液、4g纳米二氧化钛、25g乙醇、12g羧甲基纤维素钠、45g滑石粉和25g石英粉置于搅拌速率为500r/min的条件下搅拌混合，制得耐高温涂层M1；2)将上述制得的耐高温涂层M1涂抹于塑木基体表面至耐高温涂层M1的厚度为1mm，制得耐高温塑木A2。实施例31)将100g水、90g硅丙乳液、3g纳米二氧化钛、20g乙醇、10g羧甲基纤维素钠、40g滑石粉和20g石英粉置于搅拌速率为400r/min的条件下搅拌混合，制得耐高温涂层M1；2)将上述制得的耐高温涂层M1涂抹于塑木基体表面至耐高温涂层M1的厚度为0.5mm，制得耐高温塑木A3。实施例4按照实施例1的制备方法进行制备，不同的是，所述硅丙乳液的用量为50g，所述纳米二氧化钛的用量为1g，所述乙醇的用量为10g，所述羧甲基纤维素钠的用量为5g，所述滑石粉的用量为30g，所述石英粉的用量为10g，制得耐高温塑木A4。实施例5按照实施例2的制备方法进行制备，不同的是，所述硅丙乳液的用量为120g，所述纳米二氧化钛的用量为5g，所述乙醇的用量为30g，所述羧甲基纤维素钠的用量为15g，所述滑石粉的用量为50g，所述石英粉的用量为30g，制得耐高温塑木A5。对比例1按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，所述硅丙乳液的用量为20g，所述纳米二氧化钛的用量为0.5g，所述乙醇的用量为5g，所述羧甲基纤维素钠的用量为2g，所述滑石粉的用量为20g，所述石英粉的用量为5g，制得塑木D1。对比例2按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，所述硅丙乳液的用量为150g，所述纳米二氧化钛的用量为10g，所述乙醇的用量为50g，所述羧甲基纤维素钠的用量为30g，所述滑石粉的用量为80g，所述石英粉的用量为50g，制得塑木D2。对比例3塑木基体D3。测试例将上述A1-A5和D1-D3分别置于温度为100℃和150℃的条件下放置1h，检测其软化程度，得到的结果如表1所示。表1编号100℃150℃A1未软化未软化A2未软化未软化A3未软化未软化A4未软化未软化A5未软化轻微软化D1出现软化明显软化D2出现软化明显软化D3明显软化明显软化以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。当前第1页1 2 3