本发明涉及一种汽车涂料，尤其涉及一种用于聚烯烃材料的底面合一的涂料。
背景技术：
：我国汽车业的高速发展，带动我国汽车保险杠市场需求持续大幅增长。二十年前，轿车前后保险杠是以金属材料为主，用厚度为3毫米以上的钢板冲压成U型槽钢，表面处理镀铬，与车架纵梁铆接或焊接在一起，与车身有一段较大的间隙，看似是一件附加上去的部件。随着汽车工业的发展，汽车保险杠作为一种重要的安全装置也走向了革新的道路上。今天的轿车前后保险杠除了保持原有的保护功能外，还要追求与车体造型和谐与统一，追求本身的轻量化。为了达到这种目的，目前轿车的前后保险杠兴用了塑料，人们称为塑料保险杠。塑料保险杠是由外板、缓冲材料和横梁等三部分组成。其中外板和缓冲材料用塑料制成，横梁用厚度为1.5毫米左右的冷轧薄板冲压而成U型槽；外板和缓冲材料附着在横梁上，横梁与车架纵梁螺丝联接，可以随时拆卸下来。这种塑料保险杠使用的塑料，大体上使用聚酯系和聚丙烯系两种材料，采用注射成型法制成。塑料保险杠具有强度、刚性和装饰性，从安全上看，汽车发生碰撞事故时能起到缓冲作用，保护前后车体，从外观上看，可以很自然地与车体结合在一块，浑然成一体，具有很好的装饰性，成为装饰轿车外型的重要部件。随着涂装设备的发展，更为先进的涂装技术不断出现，汽车的涂装水平相应的也有很大的提高。塑料保险杠具有良好的强度、刚性和装饰性。从安全上看，发生碰撞事故时能起到缓冲作用，保护前后车体及行人安全；从外观上看，高质量的喷涂技术可以很自然地与车体结合在一起，具有很好的装饰性，这就对涂料成本和工艺有一定的要求了。用于汽车保险杠的材料主要是PP类塑料，它的主要缺点是极性小、结晶性大、表面张力小、润湿性差、表面光滑，普遍通过使用改性类PP改变保险杠基材的极性来保证涂装质量。目前常用的改性PP材料种类有PP+EPDM-T10、PP+EPDM-T15、PP+EPDM-T20、PP+EPDM-T30。滑石粉的加入可降低基材的结晶度，使得涂料中的溶剂容易溶解或溶胀基材表面，提高涂料的附着性，使涂装性能得到改善。但是随着滑石粉的增加，材料的熔指(即流动性。熔指降低，在充模时不容易填满；对于保险杠来说在成型过程中的流动性好产品合格率就高)、缺口冲击强度(影响保险杠的韧性)、收缩率(影响保险杠的尺寸稳定性)降低，弯曲模量(影响保险杠的刚性)随着滑石粉用量的增加而增加。所以保险杠的选料要做到刚性与韧性达到平衡才能保证基础质量。通过多年的研究和试验，证明PP+EPDM-T20在刚性和韧性、涂装性能、成本等方面均有一定的优势。结合公司车型较多、保险杠基材牌号不统一、原材料厂家众多的情况，通过整合来统一保险杠的基材，以达到控制保险杠基材成本的目的。目前保险杠涂料烘干温度区间为55～80℃。保险杠涂层为复合涂层，即底漆+色漆或底漆+色漆+清漆两种，底漆又有双组分和单组分2种，色漆多采用单组分或双组分涂料，清漆多采用双组分涂料。双组分底漆烘烤后具有较好的遮盖力和附着性，成膜后可对表面颗粒等缺陷进行打磨处理，特别适用于保险杠外观较差的状况。双组分底漆在湿膜状态下的导电性比较差，如底漆不烘烤或烘烤不良，喷涂色漆则会影响色漆的附着力，膜厚要求不小于15μm。单组分底漆湿膜导电性比较好、适合自动机喷涂，成膜温度低或无烘烤不影响底漆与色漆的附着性，并且膜厚较薄，一般在5μm左右就能达到与双组分底漆同样的性能。故单组分底漆在施工、设备投资、节省能源、环保、涂料输送管路保养等方面优于双组分底漆，且易于获得良好的漆膜表面状态，但并不能简化汽车保险杠的涂装工艺。技术实现要素：本发明的主要内容是为配合汽车保险杠行业快速发展需要而提供一种质量可靠、涂装工艺简单的涂料，通过该涂料的使用，以达到为汽车保险杠生产企业简化涂装工艺、节约涂装成本的目的。本发明的目的可以通过以下措施达到：一种用于聚烯烃材料的底面合一的涂料，由涂料本身、固化剂部分和稀释剂组成，其中，三者的重量比为3-4:1:1所述涂料本身由下述质量份的组分配制而成：组份质量份数树脂55～65份颜料25～35份防沉剂0.3～0.6份分散剂3～6份流平剂0.5～1份催干剂0.1～0.5份光稳定剂1～2份光吸收剂1～2份溶剂10～15份所述固化剂部分由下述质量份的组分配制而成：组份质量份数固化剂41份有机溶剂59份本产品使用时，将涂料本身、固化剂部分按比例混合并搅拌均匀或调至需要的施工粘度，然后可用喷涂的方法施工。其中涂料本身部分与固化剂部分的重量比为3：1。本发明中的树脂采用日本三菱的树脂LR-7643树脂。本发明中的颜料是杜邦901钛白。本发明中的分散剂是BYK101。本发明中的流平剂为氟改性丙烯酸酯EFKA3777。本发明中的催干剂为陶氏T-12。本发明中的光稳定剂为巴斯夫的1130。本发明中的光吸收剂为巴斯夫的292。本发明中的防沉剂是德固赛的气相二氧化硅A-200。本发明中的有机溶剂采用EEP、PMA、醋酸丁酯、醋酸乙酯、溶剂油。本发明中的固化剂采用拜耳的3390。底面合一的涂料由如下方法配制而成：(1)将树脂、分散剂、部分溶剂、防沉剂和钛白颜料按配方比例加入干净的容器中，高速搅拌均匀后到砂磨研磨至细度小于15微米；(2)在中高速状态下边搅拌边加入流平剂、催干剂、光稳定剂、光吸收剂和剩余组份的溶剂；(3)全部加入后，高速搅拌10-15min。固化剂由如下方法配制而成：将固化剂与有机溶剂混合均匀。施工时先将上述的漆组份乙与固化剂组份甲按配方量混合均匀，然后根据施工要求用10-20％的稀释剂兑稀，进一步调节粘度至施工粘度，然后均匀喷涂于待涂工件上。本发明的底面合一的涂料具有以下特点：(1)本发明的涂料采用特殊改性的羟基树脂，能赋予漆膜优异的装饰性、底材的附着性和成膜性；(2)本发明的涂料具备良好的物理和化学性能；(3)本发明的涂料具有良好的施工性，，可以大大缩短施工时间和施工成本；(4)本发明的涂料具有优异的保光、保色和耐候性；(5)本发明的底面合一的涂料与传统涂料相比,通过实现减少施工程序，节省能源，提高效率。本发明更具有针对性，相较于传统产品指向性明确，有更广阔的市场的需求和前景。具体实施方式以下结合实施例对本发明做进一步的描述。实施例1本实施例底面合一的涂料重量组份：树脂55份，溶剂10份，分散剂3份，防沉剂0.3份，颜料25份，流平剂0.5份，催干剂0.1份，光稳定剂1份，光吸收剂1份。涂料本身的制备方法如下：(1)将55份树脂加入干净的容器中，边搅边加5份溶剂、3份分散剂、0.3份防沉剂、25份颜料，加完后在中高剪切力下搅拌均匀30分钟，然后到砂磨进行研磨至细度小于15微米；(2)边搅拌边依次加入0.5份流平剂，0.1份催干剂，1份光稳定剂，1份光吸收剂，5份有机溶剂，搅拌均匀；(3)物料加完后，中高剪切力搅拌10-15分钟；(4)搅拌结束后，静置等待气泡消失后待用；固化剂组份制备方法：按比例将固化剂41份和59份有机溶剂混合，低剪切力搅拌均匀即得固化剂组份。使用时，漆组份与固化剂组份按3:1的重量配比混合，低剪切力搅拌均匀，加入适量稀释剂进行粘度调整，搅拌均匀，250目滤布过滤后，喷涂在马口铁板上，放置恒温恒湿室(23±2℃、50±5％)中晾干并按技术指标选择相应的调节时间，测得各项技术指标见表一。实施例2本实施例底面合一的涂料重量组份：树脂60份，有机溶剂12.5份，分散剂4.5份，防沉剂0.45份，颜料30份，流平剂0.75份，催干剂0.3份，光稳定剂1.5份，光吸收剂1.5份。涂料本身的制备方法如下：(1)将60份树脂加入干净的容器中，边搅边加5份有机溶剂、4.5份分散剂、0.45份防沉剂、30份颜料，加完后在中高剪切力下搅拌均匀30分钟，然后到砂磨进行研磨至细度小于15微米；(2)边搅拌边依次加入0.75份流平剂，0.3份催干剂，1.5份光稳定剂，1.5份光吸收剂，7.5份有机溶剂，搅拌均匀；(3)物料加完后，中高剪切力搅拌10-15分钟；(4)搅拌结束后，静置等待气泡消失后待用；固化剂组份制备方法：按比例将固化剂41份和59份有机溶剂混合，低剪切力搅拌均匀即得固化剂组份。使用时，漆组份与固化剂组份按3:1的重量配比混合，低剪切力搅拌均匀，加入适量稀释剂进行粘度调整，搅拌均匀，250目滤布过滤后，喷涂在马口铁板上，放置恒温恒湿室(23±2℃、50±5％)中晾干并按技术指标选择相应的调节时间，测得各项技术指标见表一。实施例3本实施例底面合一的涂料重量组份：树脂65份，有机溶剂15份，分散剂6份，防沉剂0.6份，颜料35份，流平剂1份，催干剂0.5份，光稳定剂2份，光吸收剂2份。涂料本身的制备方法如下：(1)将65份树脂加入干净的容器中，边搅边加5份有机溶剂、6份分散剂、0.6份防沉剂、35份颜料，加完后在中高剪切力下搅拌均匀30分钟，然后到砂磨进行研磨至细度小于15微米；(2)边搅拌边依次加入1份流平剂，0.5份催干剂，2份光稳定剂，2份光吸收剂，10份有机溶剂，搅拌均匀；(3)物料加完后，中高剪切力搅拌10-15分钟；(4)搅拌结束后，静置等待气泡消失后待用；固化剂组份制备方法：按比例将固化剂41份和59份有机溶剂混合，低剪切力搅拌均匀即得固化剂组份。使用时，漆组份与固化剂组份按3:1的重量配比混合，低剪切力搅拌均匀，加入适量稀释剂进行粘度调整，搅拌均匀，250目滤布过滤后，喷涂在马口铁板上，放置恒温恒湿室(23±2℃、50±5％)中晾干并按技术指标选择相应的调节时间，测得各项技术指标见表一。参照有关国家或行业标准，对以上具体实施例进行性能检测，结果如下：表一当前第1页1 2 3