本发明涉及铝合金铸造技术领域，特别是涉及一种防粘铝涂料。
背景技术：
随着经济的发展，我国铝型材需求量持续走高，而用来制造型材的铝棒产量已达5千多万吨，目前国内铝棒的制造技术基本上都是热顶铸造技术。热顶铸造是一种半连续铸造技术，已经广泛应用于各种牌号的铝圆棒的制造。一般地，由于铝熔体与耐火材料之间的润湿作用，铸造完成后，凝固的残留铝液会与过滤箱、流槽、结晶盘内壁的耐火材料牢固粘接，在清理残留铝料时经常导致耐火材料的脱落和破坏，降低了设备的使用寿命。另一方面，由于耐火材料中经常含有氧化硅，铝熔体与氧化硅会发生还原反应，降低了耐火材料的强度，使其慢慢脱落成小颗粒进入铝熔体中，降低了熔体的洁净度，降低了产品质量。
另一方面，对于铝合金熔炼过程中使用的一些铁质工具，其与铝熔体接触时会被铝液腐蚀掉，进入如铝熔体的铁以高硬度的金属间化合物的形式存在，增加了铝棒产品中的铁含量，在后续挤压过程中，这些含铁的硬质颗粒会增加模具的磨损，同时降低了挤出型材的表面质量。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种防粘铝涂料，
其基本组成如下：粒径为0.5~2μm的氮化硼粉2~10wt%，粒径为5~10μm的氮化硼粉10~25wt%，粒径为1~5μm的钛酸铝粉体2~10wt%，粒径为2~6μm的硫酸钡粉体2~10wt%，高温颜料0~0.5wt%，高温粘接剂1~4wt%，分散剂0~1wt%，消泡剂0~0.02wt%，乙二醇0~1wt%，防腐剂0~0.02wt%，水50~85wt%；
所述的高温颜料，耐受温度不低于900℃，优选为铝酸钴，即钴蓝；
所述的高温粘接剂包括铝溶胶、磷酸二氢铝、硫酸铝中的一种或几种，优选为铝溶胶，铝氯比1.1:1，ph值为2~4；
一种防粘铝涂料制备步骤为：先将高温粘接剂、分散剂、消泡剂、乙二醇、防腐剂和水混合搅拌成均匀溶液，然后一边搅拌溶液一边将氮化硼粉、钛酸铝粉、硫酸钡粉以及高温颜料粉加入到该溶液中，继续搅拌直至形成均一的体系。
本发明的有益效果是：
与现有技术相比，本发明涂料涂刷在与铝熔体接触的表面上，烘干后与铝液不润湿，这层防粘铝涂层不但有效阻隔了铝熔体与被保护表面的直接接触，防止铝熔体被污染，而且大幅降低了残留铝料与耐材的结合力，方便了后续清理过程，保护了铸造设备的耐火材料不被破坏。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
实施例1：
一种防粘铝涂料制备步骤为：先将1份高温粘接剂、0.3份分散剂、0.01份消泡剂、0.48份乙二醇、0.01防腐剂和60份水混合搅拌成均匀溶液；然后一边搅拌一边加入6份粒径为0.5~2μm的氮化硼粉，12份粒径为5~10μm的氮化硼粉，10份粒径为1~5μm的钛酸铝粉体，10份粒径为2~6μm的硫酸钡粉体，0.2份高温颜料；继续搅拌10分钟直至形成均一的体系。
所述的高温粘接剂优选为铝溶胶，浓度为20wt%，铝氯比1.1:1，ph值为2~4。
所述的高温颜料，耐受温度不低于900℃，优选为粒径为0.5~2μm的铝酸钴粉；
实际使用时，可根据需要进行稀释后使用。
实施例2：
一种防粘铝涂料制备步骤为：先将1份高温粘接剂、0.3份分散剂、0.01份消泡剂、0.48份乙二醇、0.01防腐剂和60份水混合搅拌成均匀溶液；然后一边搅拌一边加入7份粒径为0.5~2μm的氮化硼粉，13份粒径为5~10μm的氮化硼粉，9份粒径为1~5μm的钛酸铝粉体，9份粒径为2~6μm的硫酸钡粉体，0.2份高温颜料；继续搅拌10分钟直至形成均一的体系。
所述的高温粘接剂优选为铝溶胶，浓度为20wt%，铝氯比1.1:1，ph值为2~4。
所述的高温颜料，耐受温度不低于900℃，优选为粒径为0.5~2μm的铝酸钴粉；
实际使用时，可根据需要进行稀释后使用。
实施例3：
一种防粘铝涂料制备步骤为：先将1份高温粘接剂、0.3份分散剂、0.01份消泡剂、0.48份乙二醇、0.01防腐剂和60份水混合搅拌成均匀溶液；然后一边搅拌一边加入8份粒径为0.5~2μm的氮化硼粉，20份粒径为5~10μm的氮化硼粉，5份粒径为1~5μm的钛酸铝粉体，5份粒径为2~6μm的硫酸钡粉体，0.2份高温颜料；继续搅拌10分钟直至形成均一的体系。
所述的高温粘接剂优选为铝溶胶，浓度为20wt%，铝氯比1.1:1，ph值为2~4。
所述的高温颜料，耐受温度不低于900℃，优选为粒径为0.5~2μm的铝酸钴粉；
实际使用时，可根据需要进行稀释后使用。
实施例4：
一种防粘铝涂料制备步骤为：先将1份高温粘接剂、0.3份分散剂、0.01份消泡剂、0.48份乙二醇、0.01防腐剂和60份水混合搅拌成均匀溶液；然后一边搅拌一边加入8份粒径为0.5~2μm的氮化硼粉，20份粒径为5~10μm的氮化硼粉，5份粒径为1~5μm的钛酸铝粉体，5份粒径为2~6μm的硫酸钡粉体，0.2份高温颜料；继续搅拌10分钟直至形成均一的体系。
所述的高温粘接剂为磷酸二氢铝溶液，浓度为37~42wt%。
所述的高温颜料，耐受温度不低于900℃，优选为粒径为0.5~2μm的铝酸钴粉；
实际使用时，可根据需要进行稀释后使用。
实施例5：
一种防粘铝涂料制备步骤为：先将1份高温粘接剂、0.3份分散剂、0.01份消泡剂、0.48份乙二醇、0.01防腐剂和60份水混合搅拌成均匀溶液；然后一边搅拌一边加入10份粒径为0.5~2μm的氮化硼粉，24份粒径为5~10μm的氮化硼粉，2份粒径为1~5μm的钛酸铝粉体，2份粒径为2~6μm的硫酸钡粉体，0.2份高温颜料；继续搅拌10分钟直至形成均一的体系。
所述的高温粘接剂为磷酸二氢铝溶液，浓度为37~42wt%。
所述的高温颜料，耐受温度不低于900℃，优选为粒径为0.5~2μm的铝酸钴粉；
实际使用时，可根据需要进行稀释后使用。
实施例6：
一种防粘铝涂料制备步骤为：先将1份高温粘接剂、0.3份分散剂、0.01份消泡剂、0.48份乙二醇、0.01防腐剂和60份水混合搅拌成均匀溶液；然后一边搅拌一边加入9份粒径为0.5~2μm的氮化硼粉，25份粒径为5~10μm的氮化硼粉，2份粒径为1~5μm的钛酸铝粉体，2份粒径为2~6μm的硫酸钡粉体，0.2份高温颜料；继续搅拌10分钟直至形成均一的体系。
所述的高温粘接剂为磷酸二氢铝溶液，浓度为37~42wt%。
所述的高温颜料，耐受温度不低于900℃，优选为粒径为0.5~2μm的铝酸钴粉；
实际使用时，可根据需要进行稀释后使用。
实施例7：
一种防粘铝涂料制备步骤为：先将2.5份高温粘接剂、0.3份分散剂、0.01份消泡剂、0.48份乙二醇、0.01防腐剂和60份水混合搅拌成均匀溶液；然后一边搅拌一边加入6份粒径为0.5~2μm的氮化硼粉，12份粒径为5~10μm的氮化硼粉，9份粒径为1~5μm的钛酸铝粉体，9.5份粒径为2~6μm的硫酸钡粉体，0.2份高温颜料；继续搅拌10分钟直至形成均一的体系。
所述的高温粘接剂为硫酸铝。
所述的高温颜料，耐受温度不低于900℃，优选为粒径为0.5~2μm的铝酸钴粉；
实际使用时，可根据需要进行稀释后使用。
实施例8：
一种防粘铝涂料制备步骤为：先将2.5份高温粘接剂、0.3份分散剂、0.01份消泡剂、0.48份乙二醇、0.01防腐剂和60份水混合搅拌成均匀溶液；然后一边搅拌一边加入8份粒径为0.5~2μm的氮化硼粉，20份粒径为5~10μm的氮化硼粉，4份粒径为1~5μm的钛酸铝粉体，4.5份粒径为2~6μm的硫酸钡粉体，0.2份高温颜料；继续搅拌10分钟直至形成均一的体系。
所述的高温粘接剂为硫酸铝。
所述的高温颜料，耐受温度不低于900℃，优选为粒径为0.5~2μm的铝酸钴粉；
实际使用时，可根据需要进行稀释后使用。
实施例9：
一种防粘铝涂料制备步骤为：先将2.5份高温粘接剂、0.3份分散剂、0.01份消泡剂、0.48份乙二醇、0.01防腐剂和60份水混合搅拌成均匀溶液；然后一边搅拌一边加入8份粒径为0.5~2μm的氮化硼粉，25份粒径为5~10μm的氮化硼粉，2份粒径为1~5μm的钛酸铝粉体，1.5份粒径为2~6μm的硫酸钡粉体，0.2份高温颜料；继续搅拌10分钟直至形成均一的体系。
所述的高温粘接剂为硫酸铝。
所述的高温颜料，耐受温度不低于900℃，优选为粒径为0.5~2μm的铝酸钴粉；
实际使用时，可根据需要进行稀释后使用。
将上述9个实施例得到的涂料加入3倍的水中稀释后涂刷于氧化铝陶瓷板表面，在700~720℃烘干30分钟后进行铝溶滴润湿角测试与涂层结合强度测试，结果总结于下表：
其中：实施例1~3使用的高温粘接剂为铝溶胶；实施例4~6使用的高温粘接剂为磷酸二氢铝；实施例7~9使用的高温粘接剂为硫酸铝。润湿角大于90°为合格，润湿角越大，防粘性越好。涂层与基体结合力超过15mpa为合格，结合力越大，涂层越牢固。
以上所述仅是对本发明的较佳实施例，并非对本发明的范围进行限定，故在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明所述的构造、特征及原理所做的等效变化或装饰，均应落入本发明申请专利的保护范围内。