本发明涉及防腐技术，尤其涉及一种海洋平台的防腐材料。
背景技术：
从腐蚀机理而言，沿海工程船使用过程主要存在电化学腐蚀和海水腐蚀两种作用。
电化学腐蚀是指金属表面与离子导电的介质因发生电化学作用而产生的破坏。其主要特点是其反应历程可以分为两个相对独立并且可以同时进行的过程——阴极反应和阳极反应。它的主要特征是金属与电解质之间存在着一个带电的界面层。
海水腐蚀是指在海洋环境中使用的设备及设施的腐蚀。海水中含盐最高，成分极其复杂，是腐蚀性的电解质。海水中含有较高浓度的氯离子及其他卤素离子能阻止和破坏金属的钝化，使阳极过程较易进行。在海水的PH值条件下，海水腐蚀是氧去极化过程，阴极过程控制着腐蚀反应的速度。另外，海水流速、海洋生物等也常常是影响海水腐蚀的重要因素。
各种环境中的腐蚀极其复杂，对各种设备都存在不同程度的影响，主要有以下几个方面。
①导致金属材料整个表面或局部厚度减薄，从而影响其强度、刚度和机械物理性能；
②运动副表面磨损腐蚀加剧，使运动副表面粗糙度增加，从而加大阻力，影响甚至损坏作业机构的预期功能；对有密封要求的运动副表面(如油缸等)会出现密封性能降低；对于连接的部位会出现孔径加大或缝隙变宽等现象；
③电气元件在大气、海水浸淋、盐雾、电化学等作用下，导电性能下降，导致装备在使用时操纵失灵，不能正常作业；
④金属的局部区域出现从表及里的腐蚀裂纹，主裂纹与拉伸应力相互垂直。在主干裂纹延伸时，还有若干分枝发展，从而形成应力腐蚀破裂；
⑤金属材料在腐蚀介质和交变应力共同作用下使疲劳寿命下降。
通常情况下，大型船舶从钢板切割到交船施工周期在12个月左右。在进入下一道工序前，已涂装的分段往往要搁置上较长的时间，难免会有各种污染物覆盖在分段涂层上，如钢铁碎片、雾尘、焊接烟尘、耗材、酸雨和油脂等。同时，运输、合拢过程中高温焊接以及涂层的保护意识薄弱也容易造成完整涂层的破坏，分段锈蚀较为明显，后续表面处理及涂层修补必不可少。尤其是大型豪华邮轮的建造，其建造周期较长，涂层的美观度及防腐要求较高。传统的上下道工序如焊接、舾装及搭载施工等势必会对其涂层外观造成破坏。因此，如何避免已施工完好的涂层破坏，缩短涂装施工周期，是船厂普遍关心且迫切需要解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于，针对上述问题，提出一种海洋平台的防腐材料，在0.3mol/L HCl水溶液中通过腐蚀测试发现海洋平台的防腐材料层能有效抑制不锈钢的活性腐蚀，明显提高其点蚀电位，并且膜层对基体的保护效果随着膜层厚度的增加而增强。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种海洋平台的防腐材料，等以十二烷基硫酸钠(SDS)作为表面活性剂配制吡咯水溶液，恒电流的方法在1Crl8Ni9Ti不锈钢表面聚合导电聚吡咯膜层。
进一步地，单体为3，4—乙撑二氧噻吩。
进一步地，溶液电解质为无水高氯酸锂。
进一步地，配制单体水溶液时需加入表面活性剂十二烷基磺酸钠，两种溶液体系溶剂分别为乙腈和蒸馏水。
本发明种海洋平台的防腐材料，与现有技术相比较具有以下优点：
1)选用可剥离涂料施工后，将在一定程度上避免分段在搁置、运输及焊接过程中对底部涂层的破坏。因各种原因产生的污染物、焊烟及焊接飞溅等将仅留在可剥离涂层上，不会渗透到底材涂层上，其保护性佳，耐污性优良。
2)可剥离涂料施工工艺的研究及应用可有效缩短工人后期涂层的表面处理和修补时间，为紧张的涂装作业争取了一定的涂装周期，减少了安全隐患。如果可剥离涂料施工在机舱顶壁及甲板区域，剥离时间及后续修补时。由此可见，尽管可剥离涂料初期投入成本较高，但机舱施工可剥离涂料后涂装效率估算将提升40％。
3)可剥离涂料的施工，将促使全船很多部位涂装工艺得到改进，即简化涂层施工或修补道数。在施工条件允许的情况下，个别部位分段涂装完工的可能性加大。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明进一步说明：
实施例1
本实施例公开了一种海洋平台的防腐材料，等以十二烷基硫酸钠(SDS)作为表面活性剂配制吡咯水溶液，恒电流的方法在1Crl8Ni9Ti不锈钢表面聚合导电聚吡咯膜层。单体为3，4—乙撑二氧噻吩。溶液电解质为无水高氯酸锂。配制单体水溶液时需加入表面活性剂十二烷基磺酸钠，两种溶液体系溶剂分别为乙腈和蒸馏水。
通过可剥离涂料的实船试用，并结合现场实际施工，发现其具有如下优点：颜色易辨、耐污性能好、水性环保、施工方便安全、可减缓涂层腐蚀。更为重要的是，可作为应对日趋严格的PSPC标准的预案，有效地缩短施工周期，提升造船效率。
1)选用可剥离涂料施工后，将在一定程度上避免分段在搁置、运输及焊接过程中对底部涂层的破坏。因各种原因产生的污染物、焊烟及焊接飞溅等将仅留在可剥离涂层上，不会渗透到底材涂层上，其保护性佳，耐污性优良。
2)可剥离涂料施工工艺的研究及应用可有效缩短工人后期涂层的表面处理和修补时间，为紧张的涂装作业争取了一定的涂装周期，减少了安全隐患。如果可剥离涂料施工在机舱顶壁及甲板区域，剥离时间及后续修补时。由此可见，尽管可剥离涂料初期投入成本较高，但机舱施工可剥离涂料后涂装效率估算将提升40％。
3)可剥离涂料的施工，将促使全船很多部位涂装工艺得到改进，即简化涂层施工或修补道数。在施工条件允许的情况下，个别部位分段涂装完工的可能性加大
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。