本发明涉及涂料技术领域，具体而言，涉及一种重防腐蚀涂料及其制备方法、涂刷方法。
背景技术：
重防腐蚀涂料指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。但目前重防腐涂刷中所用到的重防腐涂料的防腐性能依然不尽如人意，保护期限较短。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种重防腐蚀涂料，该涂料能够在严苛的自然环境中对材料进行长期防腐，减少涂刷工作量和材料损失。
本发明的另一目的在于提供一种重防腐蚀涂料的制备方法，该方法简单易行，制备效率高。
本发明的另一目的在于提供一种重防腐蚀涂料的涂刷方法，采用该方法涂刷后的材料能够达到更好的防腐蚀效果。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
本发明提出一种重防腐蚀涂料,主要由按重量份数计的以下原料制成：蒙脱土10-25份，石墨5-15份，钴酸锂5-15份，添加剂10-50份，第一组分30-80份，第二组分50-100份以及陶瓷微珠20-50份。石墨与钴酸锂均插入蒙脱土的层间
添加剂包括无机添加剂、有机添加剂中的一种或两种。有机添加剂选自乙烯-甲基丙烯酸共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物中的一种或两种。无机添加剂选自TiO2、硅基氧化物、A12O3中的一种或多种。
第一组分包括重量比为1.5：1-2的固化剂和耐老化助剂。
第二组分包括重量比为1：2：1.5-2.5的硅烷偶联剂、聚乙二醇以及环氧树脂。
本发明提出一种重防腐蚀涂料的制备方法，包括：将蒙脱土进行超声处理，超声40-80分钟后加入石墨和钴酸锂，继续超声50-90分钟，得到插层后的复合材料。再将复合材料、添加剂、第一组分、第二组分以及陶瓷微珠按比例进行混合。
本发明还提出一种重防腐蚀涂料的涂刷方法，包括将蒙脱土、石墨、钴酸锂、添加剂、第一组分、第二组分以及陶瓷微珠混合后进行涂刷。
本发明实施例的重防腐蚀涂料及其制备方法、涂刷方法的有益效果是：
重防腐蚀涂料中引入陶瓷微珠，其粒径小(平均粒径约18.4um)，相当于普通涂料的细度，因而可以以填料的方式直接加入涂料体系。陶瓷微珠具有热反射功能，其位于涂料内(尤其是位于涂料最外层)可以减缓涂料的热老化，延长涂料的有效覆盖寿命。添加剂能够增强涂料在需要保护的基体材料上的附着力，通过增加涂料的附着力，避免空气和水分与基体材料直接接触，达到对基体材料的防腐目的。陶瓷微珠的减缓老化作用，进一步辅助添加剂保持涂料的附着力，使涂料的有效期更长。聚乙二醇与环氧树脂充分混合后再利用聚乙二醇与硅烷偶联剂的结合，使环氧树脂均匀地被网状结构包裹，降低涂料开裂几率，使涂料完整覆盖基体的时间大大延长，在涂料的附着力增强的条件下，能够使涂料的防腐能力更持久。硅烷偶联剂还能够促进涂料内有机物质和无机物质的相容，减少涂料的分层，提高涂料的防腐能力。聚乙二醇作为一种相变材料，可以最大程度的保持基体材料的恒温，避免过热或过冷的环境频繁交替，导致基体与涂料的剥离，使基体受到腐蚀。
利用经石墨与钴酸锂插层后的蒙脱土，可以在涂料内形成多层交织的防护层，避免了恶劣环境下各种腐蚀性流体侵入涂料内层到达基体材料表面，造成腐蚀，提高涂料防腐能力。在提高涂料附着力的条件下，能够将涂料的防腐有效期限大大提升。
本发明实施例提供的重防腐蚀涂料的制备和涂刷方法都简单易行，且能够使基体保持长期的防腐蚀能力。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例的重防腐蚀涂料及其制备方法、涂刷方法进行具体说明。
本发明实施例提供一种重防腐蚀涂料，主要由按重量份数计的以下原料制成：蒙脱土10-25份，石墨5-15份，钴酸锂5-15份，添加剂10-50份，第一组分30-80份，第二组分50-100份以及陶瓷微珠20-50份。石墨与钴酸锂均插入蒙脱土的层间。
其中，添加剂包括无机添加剂、有机添加剂中的一种或两种。
有机添加剂包括乙烯-甲基丙烯酸共聚物(EMAA)、乙烯-丙烯酸共聚物(EAA)中的一种或两种。EMAA或EAA的气体透过性、耐环境应力开裂性随甲基丙烯酸含量增加而提高，其透明性、韧性、耐低温性、粘接性、着色性好，抗腐蚀性、防老化性优异。但用于火焰喷塑的EAA或EMAA粉末材料主要依赖于进口，因此其常用作添加剂使用。EMAA或EAA分子主链上存在大量羧基，分子极性强，其火焰涂层与基体尤其是钢铁结合力强。
无机添加剂包括TiO2、硅基氧化物、A12O3中的一种或多种。纳米硅基氧化物(SiO2-X)为无定型白色粉末，表面存在不饱和的残键和不同键合状态的羟基，故分子式为SiO2-X，其中X在0.4-0.8之间。纳米SiO2-X可以大幅度提高塑料制品的强度、韧性、耐磨性和抗老化性能。纳米TiO2具有高紫外屏蔽性能，可以大大延缓塑料的老化速度。纳米A12O3能增强塑料的耐磨损性能。无机纳米粒子单独使用较少，一般是用作添加剂改善基体的力学性能。
其中，第一组分包括重量比为1.5：1-2的固化剂和耐老化助剂。固化剂可选用更为环保的芳香二胺，当然也可以是其他胺类固化剂，例如脂肪胺、脂环胺或聚酰胺。耐老化助剂可以选择市场上售出的可直接使用的助剂，例如，耐老化助剂中一般含有抗氧剂、紫外吸收剂等。
第一组分还可以进一步选用颜料、触变剂或增塑剂等常用涂料组分。
其中，第二组分包括重量比为1：2：1.5-2.5的硅烷偶联剂、聚乙二醇以及环氧树脂。硅烷偶联剂可以选用一些常用型号的，例如KH-550，KH-560，KH-570，KH-580，KH-590，KH-902,KH-903,KH-792等。环氧树脂可以选自双酚A环氧树脂、双酚F环氧树脂、酚醛环氧树脂、邻甲酚环氧树脂、四官能度缩水甘油胺类环氧树脂中的一种或多种。
进一步地，还可以是蒙脱土15-20份，石墨8-12份，钴酸锂8-12份，添加剂20-40份，第一组分50-70份，第二组分70-90份以及陶瓷微珠30-40份。
重防腐蚀涂料中引入陶瓷微珠，其粒径小(平均粒径约18.4um)，相当于普通涂料的细度，因而可以以填料的方式直接加入涂料体系。陶瓷微珠具有热反射功能，其位于涂料内(尤其是位于涂料最外层)可以减缓涂料的热老化，延长涂料的有效覆盖寿命。
添加剂能够增强涂料在需要保护的基体材料上的附着力，通过增加涂料的附着力，避免空气和水分与基体材料直接接触，达到对基体材料的防腐目的。陶瓷微珠的减缓老化作用，进一步辅助添加剂保持涂料的附着力，使涂料的有效期更长。
硅烷偶联剂是一类在分子中同时含有两种不同化学性质基团的有机硅化合物。在其分子中同时具有能和无机质材料化学结合的反应基团及与有机质材料化学结合的反应基团，可以用于表面处理。聚乙二醇与环氧树脂可充分混合后再利用聚乙二醇的醇羟基与硅烷偶联剂中水解后的硅醇基团进行化学结合，硅醇基团相互之间也将进行脱水缩合，形成网络结构，从而使环氧树脂均匀地被网状结构包裹，降低涂料开裂几率，使涂料完整覆盖基体的时间大大延长。在涂料的附着力增强的条件下，降低涂料的开裂几率能够使涂料的防腐能力更持久。为了使形成的网络结构大小更合适，聚乙二醇的分子质量可以选用800-6000。硅烷偶联剂还能够促进涂料内有机物质和无机物质的相容，减少涂料的分层，提高涂料的防腐能力。
聚乙二醇作为一种相变材料，还可以最大程度的保持基体材料的恒温，避免过热或过冷的环境频繁交替，导致基体与涂料的剥离，使基体受到腐蚀。相变材料具有在一定温度范围内改变其物理状态的能力。以固-液相变为例，在加热到熔化温度时，就产生从固态到液态的相变，熔化的过程中，相变材料吸收并储存大量的潜热；当相变材料冷却时，储存的热量在一定的温度范围内要散发到环境中去，进行从液态到固态的逆相变。在这两种相变过程中，所储存或释放的能量称为相变潜热。物理状态发生变化时，材料自身的温度在相变完成前几乎维持不变，形成一个宽的温度平台。
利用经石墨与钴酸锂插层后的蒙脱土，可以在涂料内形成多层交织的防护层，避免了恶劣环境下各种腐蚀性流体侵入涂料内层到达基体材料表面，造成腐蚀，提高涂料防腐能力。在提高涂料附着力的条件下，能够将涂料的防腐有效期限大大提升。
本发明实施例提供的重防腐蚀涂料还可以进一步加入按重量份数计的分散剂10-25份。分散剂的加入主要是用于提高陶瓷微珠的分散性，提高涂料的热反射均匀性，使涂刷后的涂料各处能够保持基本相同的热反射能力，避免出现某个位置严重偏弱进而引发涂料的老化。分散剂一般可以选用焦磷酸钠、聚丙烯酸钠、六偏磷酸钠、羧甲基纤维素、鞣酸等常用分散剂。
本发明实施例提供的重防腐蚀涂料还可以进一步加入按重量份数计的反应型阻燃剂10-30份。反应型阻燃剂选自二溴新戊二醇、2,3-二溴丙醇、二溴苯酚中的一种或多种。反应型阻燃剂作为一种单体参加与偶联剂的反应，使涂料本身含有阻燃成分，阻燃成分分布均匀，对涂料使用性能影响较小，阻燃性持久且均匀。阻燃剂的阻燃机理有多种，如：吸热作用、覆盖作用、抑制链反应、不燃气体使燃烧窒息等。大部分阻燃剂是通过多个阻燃机理共同达到阻燃目的。
本发明实施例提供的重防腐蚀涂料的制备主要包括以下步骤：
将蒙脱土进行超声处理，超声40-80分钟后加入石墨和钴酸锂，继续超声50-90分钟，得到插层后的复合材料。石墨和钴酸锂也可以不在同一时间投入，例如石墨先投入后超声20-40分钟，再投入钴酸锂超声30-50分钟，使石墨层和钴酸锂层能够在蒙脱土的层间交替形成，使涂料具有更好的防护能力。
可以先将聚乙二醇与环氧树脂进行熔融共混后，使聚乙二醇与环氧树脂充分混合，以保证环氧树脂在后续的网络结构中均匀混合，有利于提高涂料的防开裂能力。
熔融共混后可以再向其中加入硅烷偶联剂，可进一步加入催化剂(例如三乙胺、乙二胺、碳酸钾)，使硅烷偶联剂与聚乙二醇反应形成网络结构，网络结构形成过程中将环氧树脂进行包裹，制得第二组分。再将第二组分与添加剂混合。当然，熔融共混后也可以先加入添加剂进行混合，然后再加入硅烷偶联剂进行混合，可以将添加剂更好、更均匀地包裹在网络结构中，均匀提高涂料的附着力。硅烷偶联剂与聚乙二醇反应过程中，应是在有水的条件下进行，硅烷偶联剂水解后与聚乙二醇的羟基反应，硅烷偶联剂相互之间也将发生缩合反应形成网络结构。为了提高反应的速率，还可以加入适量催化剂(例如辛酸亚锡、有机铋催化剂)。
然后可以先加入第一组分再加入陶瓷微珠或先加入陶瓷微珠再加入第一组分。先加入第一组分后，涂料会在一定时间内逐渐固化，大部分陶瓷微珠将被固定在涂料的外侧，避免热量进入涂料内侧。先加入陶瓷微珠后，其在涂料内的混合能够更均匀，再加入第一组分对陶瓷微珠进行保护，提高陶瓷微珠热反射的有效时限。
最后将添加剂、第一组分、第二组分以及陶瓷微珠的混合料与插层后的复合材料混合。
本发明实施例还提供一种重防腐蚀涂料的涂刷方法，主要包括以下步骤：
先将添加剂、第一组分、第二组分混合后进行涂刷形成预涂层，再将陶瓷微珠涂刷于预涂层的表面。在待防护的基体材料上形成预涂层后，再将陶瓷微珠涂刷于预涂层的表面，使热能还未到达基体材料时即被陶瓷微珠反射。即使有少部分热量穿过了陶瓷微珠，这部分热量也会被聚乙二醇吸收，双重保护使基体材料与涂料的接触面连接更稳定，提高涂料的防腐能力。
还可以进一步将陶瓷微珠与分散剂混合后再涂刷至预涂层。一方面可以使陶瓷微珠分散更均匀，另一方面可以使陶瓷微珠层更平滑，热反射能力更强。
最后在陶瓷微珠层上涂刷复合材料。复合材料层在涂料的最外侧能够提高涂料的防腐能力，避免腐蚀流体轻易穿过复合材料层，从而提高涂料的防腐有效期。
当然，也可以简单的将复合材料、添加剂、第一组分、第二组分以及陶瓷微珠混合后进行涂刷。涂刷过程更简洁，陶瓷微珠也能够深入混合至涂料的各个位置，也能使涂料层各个位置具有均匀的抗老化能力，也能使涂料达到较好的防腐效果。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供一种重防腐蚀涂料，其制备方法如下：
配料：蒙脱土10g，石墨5g，钴酸锂5g，添加剂50g，第一组分80g，第二组分100g以及陶瓷微珠50g。
其中添加剂为乙烯-甲基丙烯酸共聚物；第一组分中的芳香二胺和耐老化助剂重量比为1.5：2；第二组分包括重量比为1：2：2.4的硅烷偶联剂、聚乙二醇以及环氧树脂。
该防腐蚀涂料使用时，现场配制，其制备和涂刷过程步骤如下：
将蒙脱土进行超声处理，超声40分钟后加入石墨和钴酸锂，继续超声50分钟，得到插层后的复合材料。将复合材料、添加剂、第一组分、第二组分以及陶瓷微珠按比例进行混合，混合后立即涂刷于待防护的基体材料上，完成涂刷。
实施例2
本实施例提供一种重防腐蚀涂料，其制备方法如下：
配料：蒙脱土25g，石墨15g，钴酸锂15g，焦磷酸钠12g，添加剂10g，第一组分30g，第二组分50g以及陶瓷微珠20g。
其中添加剂为硅基氧化物；第一组分中的芳香二胺和耐老化助剂重量比为1.5：1；第二组分包括重量比为1：2：1.5-2.3的硅烷偶联剂、聚乙二醇以及环氧树脂。
该防腐蚀涂料使用时，现场配制，其制备和涂刷过程步骤如下：
将蒙脱土进行超声处理，超声80分钟后加入石墨和钴酸锂，继续超声90分钟，得到插层后的复合材料。先将聚乙二醇与环氧树脂进行熔融共混，共混温度150℃，再向其中加入硅烷偶联剂制得第二组分。再将复合材料、焦磷酸钠、添加剂、第一组分、第二组分以及陶瓷微珠按比例进行混合，混合后立即涂刷于待防护的基体材料上，完成涂刷。
实施例3
本实施例提供一种重防腐蚀涂料，其制备方法如下：
配料：蒙脱土13g，石墨7g，钴酸锂6g，聚丙烯酸钠23g，反应型阻燃剂13g，添加剂15g，第一组分40g，第二组分60g以及陶瓷微珠25g。
其中反应型阻燃剂为二溴新戊二醇；添加剂包括乙烯-甲基丙烯酸共聚物10g、乙烯-丙烯酸共聚物5g；第一组分中的芳香二胺和耐老化助剂重量比为1：1；第二组分包括重量比为1：2：2.1的硅烷偶联剂、聚乙二醇以及环氧树脂。
该防腐蚀涂料使用时，现场配制，其制备和涂刷过程步骤如下：
将蒙脱土进行超声处理，超声50分钟后加入石墨和钴酸锂，继续超声60分钟，得到插层后的复合材料。先将聚乙二醇与环氧树脂进行熔融共混，共混温度130℃，再向其中加入硅烷偶联剂制得第二组分。再将第二组分与反应型阻燃剂、添加剂进行混合。混合完成后加入第一组分再进行混合，然后加入复合材料、陶瓷微珠和聚丙烯酸钠搅拌混合。混合后立即涂刷于待防护的基体材料上，完成涂刷。
实施例4
本实施例提供一种重防腐蚀涂料，其制备方法如下：
配料：蒙脱土15g，石墨8g，钴酸锂8g，六偏磷酸钠15g，反应型阻燃剂25g，添加剂20g，第一组分50g，第二组分70g以及陶瓷微珠30g。
其中反应型阻燃剂为2,3-二溴丙醇；添加剂包括TiO210g、硅基氧化物10g；第一组分中的芳香二胺和耐老化助剂重量比为1.5：1.2；第二组分包括重量比为1：2：1.9的硅烷偶联剂、聚乙二醇以及环氧树脂。
该防腐蚀涂料使用时，现场配制，其制备和涂刷过程步骤如下：
将蒙脱土进行超声处理，超声60分钟后加入石墨和钴酸锂，继续超声70分钟，得到插层后的复合材料。先将聚乙二醇与环氧树脂进行熔融共混，共混温度140℃，再向其中加入反应型阻燃剂、添加剂进行混合，然后加入硅烷偶联剂进行混合。接下来加入复合材料、陶瓷微珠和六偏磷酸钠搅拌混合，最后加入第一组分混合。混合后立即涂刷于待防护的基体材料上，完成涂刷。
实施例5
本实施例提供一种重防腐蚀涂料，其制备方法如下：
配料：蒙脱土20g，石墨12g，钴酸锂12g，羧甲基纤维素20g，反应型阻燃剂20g，添加剂40g，第一组分70g，第二组分90g以及陶瓷微珠40g。
其中反应型阻燃剂为二溴苯酚；添加剂包括乙烯-丙烯酸共聚物20g、TiO210g、A12O310g；第一组分中的颜料、芳香二胺和耐老化助剂重量比为1.1：1.5：1.4；第二组分包括重量比为1：2：1.7的硅烷偶联剂、聚乙二醇以及环氧树脂。
该防腐蚀涂料使用时，现场配制，其制备和涂刷过程步骤如下：
将蒙脱土进行超声处理，超声70分钟后加入石墨和钴酸锂，继续超声80分钟，得到插层后的复合材料。先将聚乙二醇与环氧树脂进行熔融共混，共混温度135℃，再向其中加入硅烷偶联剂制得第二组分。再将第二组分与反应型阻燃剂、添加剂进行混合。混合完成后加入第一组分再进行混合。混合完成后立即将混合物涂刷至待防护的基体材料上，形成预涂层。
预涂层涂刷完毕后，立即将陶瓷微珠和羧甲基纤维素搅拌混合后涂刷于预涂层表面。
然后在预涂层表面涂刷复合材料，完成涂刷的过程中也完成了涂料的制备。
实施例6
本实施例提供一种重防腐蚀涂料，其制备方法如下：
配料：蒙脱土18g，石墨10g，钴酸锂10g，鞣酸10g，反应型阻燃剂30g，添加剂30g，第一组分60g，第二组分80g以及陶瓷微珠35g。
其中反应型阻燃剂包括二溴新戊二醇15g、2,3-二溴丙醇15g；添加剂包括TiO210g、硅基氧化物10g、A12O310g；第一组分中的触变剂、芳香二胺和耐老化助剂重量比为1.2：1.5：1.6；第二组分包括重量比为1：2：2的硅烷偶联剂、聚乙二醇以及环氧树脂。
该防腐蚀涂料使用时，现场配制，其制备和涂刷过程步骤如下：
将蒙脱土进行超声处理，超声40分钟后，先加入石墨超声20分钟，再加入钴酸锂超声30分钟，得到插层后的复合材料。先将聚乙二醇与环氧树脂进行熔融共混，共混温度135℃，再向其中加入硅烷偶联剂制得第二组分。再将第二组分与反应型阻燃剂、添加剂进行混合。混合完成后加入第一组分再进行混合。混合完成后立即将混合物涂刷至待防护的基体材料上，形成预涂层。
待预涂层处于半固化状态时，将陶瓷微珠和鞣酸搅拌混合后立即涂刷于预涂层表面。
然后在预涂层表面涂刷复合材料，完成涂刷的过程中也完成了涂料的制备。
实施例7
本实施例提供一种重防腐蚀涂料，其制备方法如下：
配料：蒙脱土24g，石墨13g，钴酸锂14g，羧甲基纤维素25g，反应型阻燃剂10g，添加剂45g，第一组分75g，第二组分95g以及陶瓷微珠45g。
其中反应型阻燃剂包括2,3-二溴丙醇5g、二溴苯酚5g；添加剂包括乙烯-甲基丙烯酸共聚物35g、硅基氧化物10g；第一组分中增塑剂、芳香二胺和耐老化助剂重量比为1：1.5：1.8；第二组分包括重量比为1：2：2.5的硅烷偶联剂、聚乙二醇以及环氧树脂。
该防腐蚀涂料使用时，现场配制，其制备和涂刷过程步骤如下：
将蒙脱土进行超声处理，超声80分钟后，先加入石墨超声40分钟，再加入钴酸锂超声50分钟，得到插层后的复合材料。先将聚乙二醇与环氧树脂进行熔融共混，共混温度145℃，再向其中加入硅烷偶联剂制得第二组分。再将第二组分与反应型阻燃剂、添加剂进行混合。混合完成后加入第一组分再进行混合。混合完成后立即将混合物涂刷至待防护的基体材料上，形成预涂层。
待预涂层处于固化状态时，将陶瓷微珠和羧甲基纤维素搅拌混合后立即涂刷于预涂层表面。
然后在预涂层表面涂刷复合材料，完成涂刷的过程中也完成了涂料的制备。
实施例8
本实施例提供一种重防腐蚀涂料，其制备方法如下：
配料：蒙脱土19g，石墨13g，钴酸锂7g，聚丙烯酸钠15g，反应型阻燃剂15g，添加剂35g，第一组分65g，第二组分85g以及陶瓷微珠38g。
其中反应型阻燃剂包括二溴新戊二醇5g、2,3-二溴丙醇5g、二溴苯酚5g；添加剂包括乙烯-甲基丙烯酸共聚物10g、乙烯-丙烯酸共聚物10g、TiO25g、硅基氧化物5g、A12O35g中；第一组分中的芳香二胺和耐老化助剂重量比为1.5：1.7；第二组分包括重量比为1：2：1.5的硅烷偶联剂、聚乙二醇以及环氧树脂。
该防腐蚀涂料使用时，现场配制，其制备和涂刷过程步骤如下：
将蒙脱土进行超声处理，超声60分钟后，先加入石墨超声30分钟，再加入钴酸锂超声40分钟，得到插层后的复合材料。先将聚乙二醇与环氧树脂进行熔融共混，共混温度145℃，再向其中加入硅烷偶联剂制得第二组分。再将第二组分与反应型阻燃剂、添加剂进行混合。混合完成后加入第一组分再进行混合。混合完成后立即将混合物涂刷至待防护的基体材料上，形成预涂层。
待预涂层处于半固化状态时，将陶瓷微珠和聚丙烯酸钠搅拌混合后立即涂刷于预涂层表面。
然后在预涂层表面涂刷复合材料，完成涂刷的过程中也完成了涂料的制备。
对比例
本对比例提供一种市售的重防腐蚀涂料，型号：IPN8710。
试验例
准备9块材质相同的普通钢板，钢板预先经过相同喷砂处理，并编号为钢板1-9。1-8号钢板分别采用本发明实施例1-8提供的重防腐蚀涂料以及涂刷方法，9号钢板涂刷对比例提供的重防腐蚀涂料。
采用盐雾腐蚀试验箱对钢板1-9号进行5000小时的酸性盐雾试验，模拟沿海大气环境，对涂层进行加速腐蚀，同时进行紫外照射加速涂层老化。在加压下，对钢板1-9进行连续喷雾，喷雾成分：HCl溶液，浓度5％，Ph6.5-7.2。酸性盐雾试验完成后，对钢板1-9进行附着力的测定。将各个钢板在酸性盐雾试验前后测定的附着力进行比较。按照以下公式计算得出附着力下降百分数，计算结果如表1所示。
表1试验后涂料附着力下降情况统计
由表1的测试结果可知，本发明实施例提供的防腐蚀涂料通过长期保持附着力，具有显著的长期防腐效果。实施例5-8提供的重防腐蚀涂料和涂刷方法具有较明显的防腐蚀优势，表明陶瓷微珠具有的反射效果不仅能够反射热量，还能够反射紫外光照，并在涂料表层形成防护层，加强涂料的致密性，提高涂料的长期附着能力。石墨和钴酸锂的交叉插层，有利于防止腐蚀气流与基体材料(即钢板)接触，提高基体材料的抗腐蚀能力。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。