本发明涉及涂料领域，具体涉及一种制备排放腐蚀液体管道的涂层的制备方法。
背景技术：
在炼油工业的催化和裂化装置及各种高温管道上，由于工作温度较高，管道内部的衬里材料和保温层有可能会损坏，会导致管道温度急剧上升，可能会损坏整个装置或发生严重的安全事故。目前的方法是每间隔2小时检测一次外表温度，以知道内部衬里是否破坏、反应是否正常。一般是采用热电偶和温度计来检测温度，但是热电偶只能测试一点的温度，温度计只能测试气体或溶液介质场的温度，但对于那些大面积高温部位测量望尘莫及，在一些结构复杂的地方就更难测量。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是现有的用于腐蚀液的管道的涂料性能较差，并且不能较好的对管道进行保护，目的在于提供一种制备排放腐蚀液体管道的涂层的制备方法，解决管道涂料的使用的问题。
本发明通过下述技术方案实现：
一种制备排放腐蚀液体管道的涂层的制备方法，包括以下步骤：
(1)将双酚型环氧树脂、改性环氧聚氨酯、石英粉、钼钛粉、陶瓷微珠、碳化硅，混合并搅拌，搅拌1～2h，得到物料a；
(2)取氮化硼、细晶氧化铝、超细氧化锌、氧化钛以及乙醇、正丁醇混合后，加入到物料a中，继续搅拌2～3h，砂磨3～5次后过滤，制得物料b；
(3)取纳米微粉、氮化硼、细晶氧化铝、超细氧化锌、氧化钛，再以2000～3500r/min的速度分散30～55min；
(4)步骤(3)中物料搅拌混合均匀后，与物料b在50～60摄氏度下搅拌2～3h，即得到本发明涂料。
一种制备排放腐蚀液体管道的涂层的制备方法，所述步骤(1)中搅拌1.5h。
一种制备排放腐蚀液体管道的涂层的制备方法，所述步骤(2)中继续搅拌2.5h，砂磨4次后过滤，制得物料b。
一种制备排放腐蚀液体管道的涂层的制备方法，所述步骤(3)中以3000r/min的速度分散45min。
一种制备排放腐蚀液体管道的涂层的制备方法，所述步骤(4)中与物料b在55摄氏度下搅拌2.5h。
本发明包括以下重量份数的组分：纳米微粉13份、陶瓷微珠10份、碳化硅18份、氮化硼15份、细晶氧化铝24份、超细氧化锌21份、氧化钛18份、环氧树脂35份、酚醛环氧树脂33份、双酚型环氧树脂23份、改性环氧聚氨酯21份、纤维粉12份、石英粉10份、钼钛粉20份、乙醇28份、正丁醇15份。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明一种制备排放腐蚀液体管道的涂层的制备方法，本发明的涂料的性能较好，能更有效地对管道进行保护；
2、本发明一种制备排放腐蚀液体管道的涂层的制备方法，本发明的涂料与管道的附着能力较好，更便于长期使用；
3、本发明一种制备排放腐蚀液体管道的涂层的制备方法，本发明制备方法简便，便于操作使用。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
本发明一种制备排放腐蚀液体管道的涂层的制备方法，包括以下步骤：
(1)将双酚型环氧树脂、改性环氧聚氨酯、石英粉、钼钛粉、陶瓷微珠、碳化硅，混合并搅拌，搅拌1～2h，得到物料a；
(2)取氮化硼、细晶氧化铝、超细氧化锌、氧化钛以及乙醇、正丁醇混合后，加入到物料a中，继续搅拌2～3h，砂磨3～5次后过滤，制得物料b；
(3)取纳米微粉、氮化硼、细晶氧化铝、超细氧化锌、氧化钛，再以2000～3500r/min的速度分散30～55min；
(4)步骤(3)中物料搅拌混合均匀后，与物料b在50～60摄氏度下搅拌2～3h，即得到本发明涂料。
所述的一种制备排放腐蚀液体管道的涂层的制备方法，所述步骤(1)中搅拌1.5h。
所述步骤(2)中继续搅拌2.5h，砂磨4次后过滤，制得物料b。
所述步骤(3)中以3000r/min的速度分散45min。
所述步骤(4)中与物料b在55摄氏度下搅拌2.5h。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。