专利名称：试制生产的内饰件成型工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车工艺设计领域，特别涉及一种试制生产的内饰件成型工艺。
背景技术：
内饰件主要是指安装于汽车内的仪表板、座椅、方向盘、顶蓬、扶手、门内板、行李 箱内衬以及发动机罩盖内衬等零部件。近年来，随着汽车设计与制造技术的不断发展，对内 饰件的要求也越来越高。目前，由于汽车的产品换代越来越快，对专用车试制需求越来越多，既要求质量， 又要求进度，而且对内饰件制造质量要求越来越高，不仅要求汽车内饰件的形状、材质和色 彩协调、满足功能要求，同时更要求内饰件美观、舒适和成本等。目前，大多数都是采用设计、加工模具的方式完成内饰件试制，此方式容易造成试 制周期长、零件尺寸不完全满足设计图纸要求、不能第一时间抢占市场的风险，而且还不能 满足项目的实际需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种试制生产的内饰件成型工艺，解决了采用模具完成内 饰件试制存在的试制周期长、零件尺寸不完全满足设计图纸要求、不能第一时间抢占市场 的风险，而且还不能满足项目等问题。本发明采用非金属材料(ABS板材)采用数控加工方 式完成零件成型，用PVC材料采用加热方法使其与成型零件粘接，完成内饰件的制造，可以 达到零件尺寸准确、加工周期短和外形美观的目的。本发明解决技术问题所采用的技术方案是 试制生产的内饰件成型工艺，包括如下步骤
一、下料
采用非金属板材，用CATIA根据零件形状及大小下料； 所述非金属板材可以为ABS板、可加工树脂、有机玻璃等
二、粘料
按下料图尺寸粘料；
三、数控加工内腔
采用数控加工方式用球头刀加工内表面；
四、填充内腔
采用石膏材料将加工完成的薄臂碗型件的内腔填实，填充体积占型腔体积的939Γ97% ； 如果是平板型零件，无需用石膏填充；
五、数控加工外形
采用数控加工方式用球头刀加工外形；
六、铣轮廓
在内、外表面均加工完成的情况下，加工轮廓，将压料面去掉，完成数控加工；七、打磨抛光
先用粗粒砂纸400目去刀痕，再用800目砂纸去除划痕，最后用1000目砂纸抛光；
八、包覆皮革
用胶涂刷在制件外表面上，用胶厚度为0. Γ0. 25mm，将皮革从零件一边向另一边赶，细 细包覆，避免起泡；
所述包覆皮革用胶为841氯丁胶、高性能结构AB胶、丙烯酸胶等。九、刮平
用纸板或木板将起泡或不平整处刮平； 十、切料
去除多余材料，保证制件美观，即为成品。本发明的有益效果在于
“快”及“尺寸精度高”，使试制生产能快速给正式投产提供理论数据。避免了产品在投 产前不能很好得以验证的现象，降低了产品投产的投资风险。通过快速成型方式，大大缩短 了零件的制造周期，可以达到缩短制造周期75%即90天；节省了试制生产模具的成本，可以 节约模具成本约300万元，而且产品的尺寸精度得到保证，并且为产品的定型打下了坚实 的基础，实用性强。
具体实施例方式
实施例1
本发明的试制生产的内饰件成型工艺，包括如下步骤
一、下料
采用非金属板材，用CATIA根据零件形状及大小下料； 所述非金属板材可以为ABS板、可加工树脂、有机玻璃等；
二、粘料
按下料图尺寸粘料；
三、数控加工内腔
采用数控加工方式用球头刀加工内表面；
四、填充内腔
采用石膏材料将加工完成的薄臂碗型件的内腔填实，填充体积占型腔体积的939Γ97% ； 如果是平板型零件，无需用石膏填充；
五、数控加工外形
采用数控加工方式用球头刀加工外形；
六、铣轮廓
在内、外表面均加工完成的情况下，加工轮廓，将压料面去掉，完成数控加工；
七、打磨抛光
先用粗粒砂纸400目去刀痕，再用800目砂纸去除划痕，最后用1000目砂纸抛光；
八、包覆皮革
用胶涂刷在制件外表面上，用胶厚度为0. Γ0. 25mm，将皮革从零件一边向另一边赶，细 细包覆，避免起泡；
所述包覆皮革用胶为841氯丁胶、高性能结构AB胶、丙烯酸胶等；
4九、刮平
用纸板或木板将起泡或不平整处刮平； 十、切料
去除多余材料，保证制件美观，即为成品。实施例2:
采用本发明试制生产的内饰件成型工艺，试制生产汽车B立柱上护板，具体步骤如下
一、下料
零件外形尺寸为1753*515*410，ABS板材尺寸为500*400*100，在CATIA上根据零件尺 寸及ABS料块大小画下料图，按下料图下料；
二、粘料
根据下料图尺寸，用高性能结构AB胶将几块ABS板料粘接成图纸要求的尺寸；
三、数控加工内腔
采用五轴数控加工方式用球头刀先加工零件的内表面至尺寸；
四、填充内腔
由于零件属薄臂件，为了防止加工震颤及碎裂，碗型零件采用石膏材料将加工完成的 内腔填实，填充体积占型腔体积的939Γ97% ；
五、数控加工外形
将填充完全的ABS料内表面向下，采用五轴数控加工方式用球头刀加工零件外表面；
六、铣轮廓
在内、外表面均加工完成的情况下，加工轮廓，将压料面去掉，完成数控加工；
七、打磨抛光
先用粗粒砂纸400目去刀痕，再用800目砂纸去除划痕，最后用1000目砂纸抛光；
八、包覆皮革
用841氯丁胶涂刷在制件外表面上，用胶厚度为0. Γ0. 25mm，将PVC皮革从零件一边向 另一边赶，细细包覆，避免起泡；
九、刮平
用纸板或木板将起泡或不平整处刮平； 十、切料
去除多余材料，保证制件美观，即为成品。实施例3:
采用本发明试制生产的内饰件成型工艺，试制生产汽车顶盖前护板，具体步骤如下
一、下料
零件外形尺寸为2310*402*173，ABS板材尺寸为500*400*100，在CATIA上根据零件尺 寸及ABS料块大小画下料图，按下料图下料；
二、粘料
根据下料图尺寸，用AB胶将几块ABS板料粘接成图纸要求的尺寸；
三、数控加工
将“L”型零件拆分成2件，并且连接处采用槽型连接，分别采用数控加工方式加工上表四、填充内腔
由于是平板型零件，无需用石膏填充；
五、数控加工外形
用数控加工方式加工下表面；
六、铣轮廓
在上、下表面均加工完成的情况下，加工轮廓，将压料面去掉，完成数控加工； 六-1、粘接
将拆分的2件通过槽配合粘接成“L”型零件；
七、打磨抛光
先用粗粒砂纸400目去刀痕，再用800目砂纸去除划痕，最后用1000目砂纸抛光；
八、包覆皮革
用841氯丁胶涂刷在制件外表面上，用胶厚度为0. Γ0. 25mm，将PVC皮革从零件一边向 另一边赶，细细包覆，避免起泡；
九、刮平
用纸板或木板将起泡或不平整处刮平； 十、切料
去除多余材料，保证制件美观，即为成品。
权利要求
1.一种试制生产的内饰件成型工艺，其特征在于所述工艺包括如下步骤一、下料采用非金属板材，用CATIA根据零件形状及大小下料；二、粘料按下料图尺寸粘料；三、数控加工内腔采用数控加工方式用球头刀加工内表面；四、填充内腔采用石膏材料将加工完成的薄臂碗型件的内腔填实，填充体积占型腔体积的 93%"97% ；五、数控加工外形采用数控加工方式用球头刀加工外形；六、铣轮廓在内、外表面均加工完成的情况下，加工轮廓，将压料面去掉，完成数控加工；七、打磨抛光先用粗粒砂纸400目去刀痕，再用800目砂纸去除划痕，最后用1000目砂纸抛光；八、包覆皮革用胶涂刷在制件外表面上，用胶厚度为0. Γ0. 25mm，将皮革从零件一边向另一边赶，细 细包覆，避免起泡；九、刮平用纸板或木板将起泡或不平整处刮平； 十、切料去除多余材料，即为成品。
2.根据权利要求1所述的试制生产的内饰件成型工艺，其特征在于所述的非金属板 材为ABS板、可加工树脂或有机玻璃。
3.根据权利要求1所述的试制生产的内饰件成型工艺，其特征在于所述的包覆皮革 用胶为841氯丁胶、高性能结构AB胶或丙烯酸胶。
全文摘要
本发明涉及的试制生产的内饰件成型工艺属于汽车工艺设计领域。该工艺包括如下步骤下料、粘料、数控加工内腔、填充内腔、数控加工外形、铣轮廓、打磨抛光、包覆皮革、刮平及切料。通过快速成型方式，大大缩短了零件的制造周期，可以达到缩短制造周期75%即90天；节省了试制生产模具的成本，可以节约模具成本约300万元，而且产品的尺寸精度得到保证，并且为产品的定型打下了坚实的基础，实用性强。“快”及“尺寸精度高”，使试制生产能快速给正式投产提供理论数据。避免了产品在投产前不能很好得以验证的现象，降低了产品投产的投资风险。
文档编号B60R13/00GK102114812SQ20101060826
公开日2011年7月6日 申请日期2010年12月28日 优先权日2010年12月28日
发明者曹巍岩, 石玫, 胡景光, 董煜, 袁晓波, 陈博 申请人:中国第一汽车集团公司