一种汽车内饰件及其成型工艺的制作方法
【专利摘要】本发明创造提供一种汽车内饰件及其成型工艺，汽车内饰件从上到下依次由复合针织面料层、玻璃纤维毡、PU泡沫板、玻璃纤维毡、PET材料层组成。本发明创造具有的优点和积极效果是：成本降低，生产效率提高，质量问题发生率降低；能起到隔音降噪的效果，提高产品总成的NVH性能；节能降耗。
【专利说明】一种汽车内饰件及其成型工艺
【技术领域】
[0001 ] 本发明属于汽车配件【技术领域】，尤其涉及一种汽车内饰件及其成型工艺。
【背景技术】
[0002]随着汽车产业的发展，整车NVH性能日愈被关注，对汽车零部件的NVH性能要求也越来越高。汽车顶棚为重要的吸音部件，整车中起着主要作用；汽车顶棚成型工艺现主要有两种成型工艺，一为干法成型工艺，又称为热料冷模成型方式，该成型方式主要为PU复合板加热，板材温度为180°c左右，与产品面料在模具中模压成型；
[0003]二是湿法成型工艺，湿法成型工艺又分为湿法一步法成型工艺和湿法两步法成型工艺，湿法成型工艺，又称冷料热模成型方式，湿法两步法主要是先成型基材，如图1和图2所示，其中模具温度要求为120°C -140°C，后再基材上喷胶，再次在热模中进行面料粘接，实现半成品的制作，其中模具温度要求为100°C -1lO0C ;湿法一步法是一步成型，如图3所示，将原材料和面料同时叠加到一起，在热模中保压成型，其中要求温度为150°C，一次保压成型半成品，为保证产品外观质量，工艺成型时在面料和玻璃纤维毡中会增加一层三层胶膜。
[0004]由于顶棚成型湿法成型工艺的NVH性能以及耐高温等性能均优于干法成型工艺，湿法成型工艺则为后期主流方向；湿法两步法成型工艺需求成型模具两套，要求模具必须存在较好的一致性，且对复合模具模腔间隙要求较高，易出现因为模腔间隙变化出现开胶问题；修模困难，难以保证两套模具的匹配性，易造成产品外观不良；湿法一步法成型模具较两步法成型工艺优点为使用一套成型模具，为保证产品的外观质量，增加三层胶膜材料，对模具温度要求较高，模具温度低于PE熔点(模具温度需求> 150°C )，且要求面料有良好的导热性能，易造成产品面料层和三层胶膜层出现开胶问题，影响产品的品质；三层胶膜和针织面料为分体结构，易在叠加工序以及模压过程因产品型面设计及其他原因导致三层胶膜不平整出现叠加、缺料等影响产品外观质量的问题。
【发明内容】
[0005]本发明要解决的问题是提供一种汽车内饰件及其成型工艺，该工艺对模具温度和面料性能要求较低，且避免因控点把握不准导致产品不良的问题出现，尤其适用于汽车内饰件顶棚以及遮阳板成型工艺。
[0006]为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是:一种汽车内饰件，由复合针织面料层、玻璃纤维毡、PET材料层复合而成。
[0007]优选的，所述复合针织面料层由针织布、泡棉层以及PA膜组成。
[0008]优选的，所述复合针织面料层由针织布、泡棉层以及PA膜通过胶水或火焰工艺見合而成。
[0009]优选的，从上到下依次由复合针织面料层、玻璃纤维毡、泡沫板、玻璃纤维毡、PET材料层组成。[0010] 现有湿法一步法成型工艺多为防止出现渗胶出现表面不良，在最上层材料现有复合针织面料和其下层材料玻璃纤维毡之间增加三层胶膜，即PE+PA+PE层，而本发明取消针织面料底层起阻胶作用的无纺布，改变三层胶膜结构，将三层胶膜变更为单层PA膜，将复合针织面料直接与PA膜进行复合，即成型结构较现有发生变化。
[0011 ] PU泡棉层和I3U泡沫板中的I3U指的是聚氨酯；但是I3U泡棉层和I3U泡沫板的密度不一样，泡棉的密度为22kg/m3，而泡沫板的密度为26-30kg/m3，两者的算列强力和断裂伸长率也不同，密度越大，产品断裂强力越大，断裂伸长率越小PET材料层中的PET指的是聚对苯二甲酸乙二醇酯，俗称涤纶树脂，它是对苯二甲酸与乙二醇的缩聚物；PA膜指的是聚酰胺，俗称尼龙，本发明中的PA膜是由尼龙6和尼龙66复合而成；PE+PA+PE层指的是聚乙烯+尼龙+聚乙烯层。
[0012]本发明还提供一种生产如上所述的汽车内饰件的工艺，包括如下的加工步骤:
[0013]( I )、将所述PU泡沫板经过辊胶机进行上下面涂胶，然后进行泡沫板进行喷水，其中胶与水的质量比例为2:1?1:1 ;
[0014](2 )、将PET材料层、玻璃纤维毡、双面涂胶的I3U泡沫板、玻璃纤维毡以及复合针织面料层由下至上依次进行叠加，叠加完成后送至模腔内；
[0015](3)、冷料热模压制成型，其中模具的温度为120oC?140oC，进行保压，保压压力为10MPa-15MPa，保压过程中，间隔排气，在成型保压后4?6s进行泄压，泄压完成后，再次进行保压，保压间隔为12?18s后，再次进行排气泄压，泄压完成后再次保压15?25s后，完成汽车内饰件半成品的制作；
[0016]( 4 )、将汽车内饰件半成品进行切割、包边、检验。
[0017]优选的，所述复合针织面料层的生产工艺是通过燃烧中间泡棉层，将针织布与PA膜分别粘结到中间泡棉层的两面。
[0018]优选的，在中间泡棉层的上下面分别均匀涂胶水，在下120oC?140oC，将针织布与PA膜分别粘结到中间泡棉层的两面，也就是在适合胶水粘结的温度下进行粘结。。
[0019]优选的，在步骤(3)中，冷料热模压制成型，其中模具的温度为120oC?140oC，进行保压，保压压力为100T?120T，保压过程中，间隔排气，在成型保压后5s进行泄压，泄压完成后，再次进行保压，保压间隔为15s后，再次进行排气泄压，泄压完成后再次保压20s后，完成汽车内饰件半成品的制作；
[0020]现有的湿法成型工艺需要模具温度较高，受限三层胶膜熔点的影响，模具温度必须高于150oC，而本发明只需要模具温度满足胶水反应温度即可。现有成型工艺为保证三层胶膜完全融化，排气时间以及保压间隔时间较长。
[0021]本发明创造具有的优点和积极效果是:
[0022]I)、成本降低，本发明达到的技术效果优于现有技术，且节省面料底层无纺布及三层胶膜上两层PE的成本；
[0023]2)、生产效率提高，复合针织面料层由厂家直接进行火焰复合或胶水复合，无需重复叠加；
[0024]3)、由于PA膜具有良好的拉伸性能，过程中不会导致出现褶皱问题，质量问题发生率降低；
[0025]4)、PA膜的引进，能起到隔音降噪的效果，提高产品总成的NVH性能；[0026]5)、节能降耗，现有一步法成型工艺对模具温度需求较高，必须保证原材料温度超过三层胶膜中PE的熔点，一般模具温度大于150oC，该方案只需满足辊胶胶水的反应温度即可。
【专利附图】
【附图说明】
[0027]图1是现有湿法两步法成型基材结构示意图；
[0028]图2是现有湿法两步法面料复合成型结构示意图；
[0029]图3是现有湿法一步法成型的材料结构示意图；
[0030]图4是本发明中湿法成型的材料的结构示意图；
[0031]图5是本发明中复合针织面料的结构示意图；
[0032]图中:1、PET材料层；2、玻璃纤维毡；3、PU泡沫板；4、成型基材；5、胶黏剂；6、现有复合针织面料层；7、PE+PA+PE层；8、针织布；9、PU泡棉层；10、PA膜；11、复合针织面料层。
【具体实施方式】
[0033]实施例一
[0034]一种汽车内饰件，从上到下依次由复合针织面料层、玻璃纤维毡、泡沫板、玻璃纤维毡、PET材料层组成。
[0035]一种生产如上所述的汽车内饰件的工艺，包括如下的加工步骤:
[0036]( I )、将所述PU泡沫板经过辊胶机进行上下面涂胶，然后进行泡沫板进行喷水，其中胶与水的比例为2:1 ;
[0037](2 )、将PET材料层、玻璃纤维毡、双面涂胶的I3U泡沫板、玻璃纤维毡以及复合针织面料层由下至上依次进行叠加，叠加完成后送至模腔内；
[0038](3)、冷料热模压制成型，其中模具的温度为140oC，进行保压，保压压力为10MPa-15MPa，保压过程中，间隔排气，在成型保压后6s进行泄压，泄压完成后，再次进行保压，保压间隔为18s后，再次进行排气泄压，泄压完成后再次保压25s后，完成汽车内饰件半成品的制作；
[0039]( 4 )、将汽车内饰件半成品进行切割、包边、检验。
[0040]其中，所述复合针织面料层的生产工艺是通过燃烧中间泡棉层，将针织布与PA膜分别粘结到中间泡棉层的两面。
[0041]实施例二
[0042]一种汽车内饰件，从上到下依次由复合针织面料层、玻璃纤维毡、泡沫板、玻璃纤维毡、PET材料层组成。
[0043]一种生产如上所述的汽车内饰件的工艺，包括如下的加工步骤:
[0044]( I )、将所述PU泡沫板经过辊胶机进行上下面涂胶，然后进行泡沫板进行喷水，其中胶与水的比例为1.5:1 ;
[0045](2 )、将PET材料层、玻璃纤维毡、双面涂胶的I3U泡沫板、玻璃纤维毡以及复合针织面料层由下至上依次进行叠加，叠加完成后送至模腔内；
[0046](3)、冷料热模压制成型，其中模具的温度为130oC，进行保压，保压压力为10MPa-15MPa，保压过程中，间隔排气，在成型保压后5s进行泄压，泄压完成后，再次进行保压，保压间隔为15s后，再次进行排气泄压，泄压完成后再次保压20s后，完成汽车内饰件半成品的制作；
[0047]( 4 )、将汽车内饰件半成品进行切割、包边、检验。
[0048]其中，所述复合针织面料层的生产工艺是在中间泡棉层的上下面分别均匀涂胶水，适宜温度下将针织布与PA膜分别粘结到中间泡棉层的两面，胶水的不同温度是不一样的，一般在80°C左右温度下完成复合。
[0049]实施例三
[0050]一种汽车内饰件，从上到下依次由复合针织面料层、玻璃纤维毡、泡沫板、玻璃纤维毡、PET材料层组成。
[0051]一种生产如上所述的汽车内饰件的工艺，包括如下的加工步骤:
[0052]( I )、将所述PU泡沫板经过辊胶机进行上下面涂胶，然后进行泡沫板进行喷水，其中胶与水的比例为1:1 ;
[0053](2 )、将PET材料层、玻璃纤维毡、双面涂胶的I3U泡沫板、玻璃纤维毡以及复合针织面料层由下至上依次进行叠加，叠加完成后送至模腔内；
[0054](3)、冷料热模压制成型，其中模具的温度为120oC，进行保压，保压压力为10MPa-15MPa，保压过程中，间隔排气，在成型保压后4s进行泄压，泄压完成后，再次进行保压，保压间隔为12s后，再次进行排气泄压，泄压完成后再次保压20s后，完成汽车内饰件半成品的制作；
[0055]( 4 )、将汽车内饰件半成品进行切割、包边、检验。
[0056]所述复合针织面料层的生产工艺是通过燃烧中间泡棉层，将针织布与PA膜分别粘结到中间泡棉层的两面。
[0057]以上对本发明创造的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明创造的较佳实例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明创造范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。
【权利要求】
1.一种汽车内饰件，其特征在于:由复合针织面料层、玻璃纤维毡、PET材料层复合而成。
2.如权利要求1所述的汽车内饰件，其特征在于:所述复合针织面料层由针织布、PU泡棉层以及PA膜组成。
3.如权利要求2所述的汽车内饰件，其特征在于:所述复合针织面料层由针织布、泡棉层以及PA膜通过胶水或火焰工艺复合而成。
4.如权利要求1、2或3任一项所述的汽车内饰件，其特征在于:从上到下依次由复合针织面料层、玻璃纤维毡、PU泡沫板、玻璃纤维毡、PET材料层组成。
5.一种生产如权利要求1?4任一项所述的汽车内饰件的工艺，其特征在于:包括如下的加工步骤: (I )、将所述PU泡沫板经过辊胶机进行上下面涂胶，然后进行泡沫板进行喷水，其中胶与水的质量比例为2:1?1:1 ; (2 )、将PET材料层、玻璃纤维毡、双面涂胶的I3U泡沫板、玻璃纤维毡以及复合针织面料层由下至上依次进行叠加，叠加完成后送至模腔内； (3)、冷料热模压制成型，其中模具的温度为120oC?140oC，进行保压，保压压力为10MPa-15MPa，保压过程中，间隔排气，在成型保压后4?6s进行泄压，泄压完成后，再次进行保压，保压间隔为12?18s后，再次进行排气泄压，泄压完成后再次保压15?25s后，完成汽车内饰件半成品的制作； (4)、将汽车内饰件半成品进行切割、包边、检验。
6.如权利要求5所述的生产汽车内饰件的工艺，其特征在于:所述复合针织面料层的生产工艺是通过燃烧中间泡棉层，将针织布与PA膜分别粘结到中间泡棉层的两面。
7.如权利要求5所述的生产汽车内饰件的工艺，其特征在于:在中间泡棉层的上下面分别均匀涂胶水，在下120oC?140oC，将针织布与PA膜分别粘结到中间泡棉层的两面。
8.如权利要求4?7任一项所述的生产汽车内饰件的工艺，其特征在于:在步骤(3)中，冷料热模压制成型，其中模具的温度为120oC?140oC，进行保压，保压压力为10MPa-15MPa，保压过程中，间隔排气，在成型保压后5s进行泄压，泄压完成后，再次进行保压，保压间隔为15s后，再次进行排气泄压，泄压完成后再次保压20s后，完成汽车内饰件半成品的制作。
【文档编号】B32B27/34GK103753891SQ201310755098
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2013年12月30日 优先权日:2013年12月30日
【发明者】刘新义, 宋伟康, 杜洪超, 赵磊, 许琰 申请人:天津博信汽车零部件有限公司