专利名称：轮辐的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及机动车零部件制造技术领域，尤其是一种机动车用车轮的轮辐。
背景技术：
为实现节能减排，降低能源、原材料消耗，车辆轻量化是发展趋势。减少轮辐重量是减轻车轮重量的一个有效方法，但是车轮是整个车辆的支撑零件，车轮在行驶过程中随的动态载荷较大而复杂，而轮辐又是车轮承载载荷的主要受力件，对其强度要求很高，如果简单地减少轮辐厚度就会降低轮辐的受力强度，降低机动车的行车安全性，因此，减轻轮辐的重量与人持轮辐的强度之间是一对矛盾，如何获得较轻的轮辐并保持足够轮辐的强度是人们一直追求的目标。
发明内容本实用新型所要解决的问题提供一种轮辐，它可以采用较薄的轮辐钢板厚度而获得较好的轮辐强度性能。为了解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是这种轮辐包括有用钢板成型的筒体部，具有均匀分布在中心通孔外围的螺栓孔的安装部，每个所述螺栓孔设在一个沿着与所述筒体部开口朝向相反的方向凸起的凸起部中，每一个所述螺栓孔所在的凸起部均在同一个沿着与所述筒体部开口朝向相反的方向凸起的凸起环上。上述的轮辐的技术方案中，更具体的技术方案还可以是所述凸起部沿径向的长度大于沿周向的长度；所述凸起环的顶面可以是弧面也可以是平面；所述凸起部的顶面高于它周围最低处不大于10毫米。由于采用了上述技术方案，本实用新型与已有的技术相比具有如下有益效果以本申请人生产的某型同规格车轮为例，已有通过减薄制造钢板的厚度，可以使轮辐的重量减小14%，而本实用新型制成的车轮的强度却比已有技术提高约10%。
图I是本实用新型的主视图。图2是图I中沿G — G方向的剖视图。图3是图2中F处的局部放大图。图4是图2中D处的局部放大图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详述图I、图2、图3和图4所示的轮辐一种轮辐，包括有用钢板成型的筒体部，即图2中的下端部分，具有均匀分布在中心通孔外围的4个螺栓孔I的安装部，每个螺栓孔I设在一个沿着与筒体部开口朝向相反的方向凸起的凸起部3中，凸起部3可以改善局部应力分布，增加局部弯曲强度和疲劳强度，起到类似加强筋的作用，在同等厚度的情况下，可增强轮辐强度；每一个螺栓孔I所在的凸起部3均设在同一个沿着与筒体部开口朝向相反的方向凸起的凸起环2上,这种结构比在一个平面上形成的凸起部3相比更能改善轮福整体的应力分布，从而增强轮辐整体的弯曲和疲劳强度。每一个凸起部3沿径向的长度大于沿周向的长度，即使凸起部3沿径向向外延伸一部分,使凸起部3的径向凸起与凸起环2的周向凸起形成交叉状态，这样能改善不同方向应 力分布，更能增加轮辐的弯曲和疲劳强度。凸起环2的顶面是弧面。此外，凸起部3由于会造成材料拉伸，导致厚度变薄，造成凸起部3自身强度减小，因此凸起部7与周边相比凸起的高度不高于10毫米。本实用新型的其它实施例中凸起环2的顶面是弧面平面，其它部分与图I至图4所示实施例相同。
权利要求1.一种轮辐，包括有用钢板成型的筒体部，具有均匀分布在中心通孔外围的螺栓孔的安装部，其特征在于每个所述螺栓孔设在一个沿着与所述筒体部开口朝向相反的方向凸起的凸起部中，每一个所述螺栓孔所在的凸起部均在同一个沿着与所述筒体部开口朝向相反的方向凸起的凸起环上。
2.根据权利要求I所述的轮辐，其特征在于所述凸起部沿径向的长度大于沿周向的长度。
3.根据权利要求I或2所述的轮辐，其特征在于所述凸起环的顶面是弧面。
4.根据权利要求I或2所述的轮辐，其特征在于所述凸起环的顶面是平面。
5.根据权利要求3所述的轮辐，其特征在于所述凸起部的顶面高于它周围最低处不大于10毫米。
6.根据权利要求4所述的轮辐，其特征在于所述凸起部的顶面高于它周围最低处不大于10毫米。
专利摘要本实用新型公开了一种轮辐，它包括有用钢板成型的筒体部，具有均匀分布在中心通孔外围的螺栓孔的安装部，每个所述螺栓孔设在一个沿着与所述筒体部开口朝向相反的方向凸起的凸起部中，每一个所述螺栓孔所在的凸起部均在同一个沿着与所述筒体部开口朝向相反的方向凸起的凸起环上。本实用新型与已有技术相比可以采用较薄的轮辐钢板厚度而获得较好的轮辐强度性能，从而实现轮辐的轻量化。
文档编号B60B3/12GK202656777SQ20122014254
公开日2013年1月9日 申请日期2012年4月8日 优先权日2012年4月8日
发明者罗宗奇 申请人:柳州市银兴车轮制造有限公司