座椅安全带装置用锚固器的制作方法

本发明涉及用于支承座椅安全带装置的安全带的座椅安全带装置用锚固器。

背景技术：

作为座椅安全带装置用锚固器的一方式的穿通式锚固器(through anchor)具备由钢板材料形成的芯构件(作为一例参照日本特开2006－36186号公报)。对该芯构件实施淬火等的热处理。但是，例如，在相距芯构件的外周部较远的部位进行热处理花费时间，结果，在芯构件的各部位，在硬度、机械的强度等的机械特性方面产生偏差。

技术实现要素：

本发明考虑到上述情况，其目的在于得到能够减小热处理后的芯构件的机械特性的偏差的座椅安全带装置用锚固器。

本发明的第1方式的座椅安全带装置用锚固器具备：芯构件，其由金属形成且被实施热处理；穿通孔，其形成于上述芯构件，乘员束缚用的安全带穿通该穿通孔而被支承；支承孔，其形成于上述芯构件，固定于车身侧的支承部件贯通该支承孔；以及减重部，其与上述穿通孔以及上述支承孔分开地形成于上述芯构件。

在本发明的第1方式的座椅安全带装置用锚固器中，与穿通孔以及支承孔分开地形成于芯构件的减重部无需热处理，或者能够使热处理的时间在减重部与减重部以外的部位均等化。因此，能够减小热处理后的芯构件的各部位处的机械特性的偏差。

本发明的第2方式的座椅安全带装置用锚固器，在第1方式的座椅安全带装置用锚固器中，上述减重部沿上述芯构件的厚度方向贯通。

根据本发明的第2方式的座椅安全带装置用锚固器，在芯构件的减重部不存在金属部分，因此无需对减重部进行热处理。由此，能够在芯构件的各部位减小机械特性的偏差。

本发明的第3方式的座椅安全带装置用锚固器，在第1方式的座椅安全带装置用锚固器中，上述减重部处的上述芯构件的厚度比上述芯构件的其他部位薄。

根据本发明的第3方式的座椅安全带装置用锚固器，减重部形成得比芯构件的其他的部位薄，因此能够在短时间内进行热处理。由此，能够使热处理的时间在减重部与减重部以外的部位均等化。因此，能够在热处理后的芯构件的各部位减小机械特性的偏差。

本发明的第4方式的座椅安全带装置用锚固器，在第1至第3的任一方式的座椅安全带装置用锚固器中，上述减重部在上述芯构件的中央侧形成于包括相距上述芯构件的外周部最远的位置的部分。

在本发明的第4方式的座椅安全带装置用锚固器中，在芯构件的中央侧，在包括相距芯构件的外周部最远的位置的部分，无需进行热处理，或者能够使热处理的时间在减重部与减重部以外的部位均等化。因此，能够在热处理后的芯构件的各部位减小机械特性的偏差。

本发明的第5方式的座椅安全带装置用锚固器，在第1至第4的任一方式的座椅安全带装置用锚固器中，在上述穿通孔与上述支承孔之间在上述芯构件形成上述减重部。

在本发明的第5方式的座椅安全带装置用锚固器中，在穿通孔与支承孔之间在芯构件形成减重部，因此，在穿通孔与支承孔之间无需进行热处理，或者能够使热处理的时间在减重部与减重部以外的部位均等化。因此，能够在芯构件的各部位减小机械特性的偏差。

本发明的第6方式的座椅安全带装置用锚固器，在第3方式的座椅安全带装置用锚固器中，上述减重部形成于上述支承孔的周围。

在本发明的第6方式的座椅安全带装置用锚固器中，在支承部件贯通的支承孔的周围形成减重部，在该减重部中芯构件较薄地形成。因此，能够在芯构件的支承孔的周围形成沿芯构件的厚度方向凹陷的凹部。由此，例如，能够将支承部件的端部、与支承部件一起贯通支承孔的其他部件局部地收纳在凹部内。因此，能够避免支承部件、与支承部件一起贯通支承孔的其他部件从支承孔突出，或者能够缩短突出尺寸。

本发明的第7方式的座椅安全带装置用锚固器，在第1至第6任一方式的座椅安全带装置用锚固器中，上述芯构件的整体被由合成树脂材料形成的模制件覆盖。

在本发明的第7方式的座椅安全带装置用锚固器中，芯构件的整体被由合成树脂材料形成的模制件覆盖。因此，无需进行芯构件的防腐处理。

至此，如说明的那样，在本发明所涉及的座椅安全带装置用锚固器中，能够减小热处理后的芯构件的机械特性的偏差。

附图说明

图1是第1实施方式所涉及的座椅安全带装置用锚固器的主视图。

图2是示出第1实施方式所涉及的座椅安全带装置用锚固器的安装状态的沿着图1的2－2线的截面图。

图3是示出第2实施方式所涉及的座椅安全带装置用锚固器的与图2对应的截面图。

图4是示出第3实施方式所涉及的座椅安全带装置用锚固器的与图2对应的截面图。

具体实施方式

接着，使用图1至图4的各图对本发明的各实施方式进行说明。其中，在各图中，箭头FR表示应用作为座椅安全带装置用锚固器的穿通式锚固器10的车辆前方，箭头LH表示车辆左方，箭头UP表示车辆上方。此外，以下说明的各实施方式将穿通式锚固器10与车辆的右侧的座椅对应地进行说明。

＜第1实施方式的结构＞

如图1以及图2所示，第1实施方式所涉及的穿通式锚固器10具备芯构件12。芯构件12通过对钢板材等的金属板材进行冲压成形并实施淬火等的热处理而形成。芯构件12具备芯构件下部14。芯构件下部14的长度方向沿着车辆前后方向，厚度方向沿着车辆左右方向。在芯构件下部14的上端部的车辆前后方向中间部形成有芯构件上部16。芯构件上部16形成为车辆前后方向尺寸比芯构件下部14的车辆前后方向尺寸短的大致梯形，从芯构件下部14的车辆前后方向中间部朝左斜上方伸出。该芯构件12由合成树脂材料制的模制件18覆盖。模制件18例如通过在芯构件12配置在注塑模具内的状态下在注塑模具内填充合成树脂材料的嵌入成形而形成。

在芯构件12的芯构件上部16沿芯构件上部16的厚度方向贯通形成有大致圆形的支承孔20，支承孔20的内侧面由模制件18覆盖。如图2所示，在由模制件18覆盖的支承孔20插入套筒24。套筒24具备筒形状的筒部26。筒部26的轴向尺寸被设定为与穿通式锚固器10中的形成支承孔20的部分的厚度尺寸相等。从筒部26的两端朝筒部26的轴正交方向外方伸出圆形的凸缘28。

作为支承部件的肩头螺栓30从车辆右侧贯通于套筒24。肩头螺栓30贯通在车辆右侧的中柱设置的锚固器高度调节装置的滑块等的支承体32，在支承体32的车辆左侧贯通套筒24并螺合螺母34。由此，穿通式锚固器10以能够绕肩头螺栓30的轴部36转动的方式支承于车身。

此外，如图1以及图2所示，在芯构件12的芯构件下部14沿芯构件下部14的厚度方向贯通形成有穿通孔38。穿通孔38的内侧面由模制件18覆盖。由模制件18覆盖的穿通孔38的长度方向沿着车辆前后方向，形成为车辆上下方向的开口宽度短的狭缝状。如图2所示，在穿通孔38穿通座椅安全带装置的乘员束缚用的安全带42，由此，将安全带42支承于穿通式锚固器10。

安全带42的长度方向基端部在车辆的座椅的右侧方卡止于在中柱的下端部附近设置的安全带卷取装置的带轴，安全带42的长度方向前端部经由设置于座椅的右侧方的锚固板固定于车辆的地板部等。安全带42的锚固板与穿通式锚固器10之间的部分穿通在舌片形成的狭缝孔，在安全带42绕挂于就坐于座椅的乘员的身体的状态下舌片与设置于车辆的座椅的左侧方的带扣卡合，由此乘员的身体被安全带42束缚。

另一方面，在芯构件12形成有作为减重部的贯通孔44。贯通孔44在芯构件下部14的穿通孔38与芯构件上部16的支承孔20之间跨越芯构件下部14与芯构件上部16形成。贯通孔44在正面视角中(从车辆左侧观察)形成为大致梯形，且沿芯构件12的厚度方向贯通。另外，作为贯通孔44的形成位置的一例，存在在不形成贯通孔44的情况下的芯构件12中成为最大的金属块的部分、芯构件下部14的穿通孔38与芯构件上部16的支承孔20之间的大致中央部以及芯构件12的车辆前后方向中央部中的至少一方。

通过在芯构件12形成贯通孔44，在芯构件12中相距芯构件12的外周部、支承孔20、穿通孔38最远的部分MF不存在芯构件12的金属部分。在该贯通孔44的内侧填充模制件18的合成树脂材料，在被施加模制件18的状态下，在贯通孔44的形成位置不形成沿穿通式锚固器10的厚度方向贯通的孔。这样，在本穿通式锚固器10中，在贯通孔44的内侧填充模制件18的合成树脂材料，此外，支承孔20、穿通孔38的内侧面由模制件18覆盖。因此，芯构件12的整体由模制件18覆盖。

＜第1实施方式的作用、效果＞

本穿通式锚固器10通过利用冲压模具对钢板材料等的金属板材进行冲压成形并进行淬火、退火、正火、回火等的热处理而形成芯构件12。接着，在芯构件12配置于注塑模具内的状态下在注塑模具内填充合成树脂材料，由此，芯构件12由模制件18覆盖。

此处，在本实施方式中，在芯构件12的穿通孔38与支承孔20之间形成贯通孔44。因此，在芯构件12中相距芯构件12的外周部、支承孔20、穿通孔38最远的部分MF及其周边部分不存在芯构件12的金属部分，因此，无需对该部分进行热处理。由此，能够在芯构件12的各部位减小机械特性的偏差。而且，在最远的部分MF及其周边部分不存在芯构件12的金属部分，因此，无需对该部分进行热处理，所以能够缩短芯构件12的热处理所需的时间。

尤其在芯构件12通过模压淬火(Die quench)而形成的情况下，作为芯构件12的材料的钢板材被加热至适于淬火的温度，在该状态下利用冲压模具对钢板材进行冲压成形，并且通过冲压模具与钢板材的接触使钢板材冷却从而实施淬火。此处，在芯构件12中相距芯构件12的外周部、支承孔20、穿通孔38最远的部分MF不存在芯构件12的金属部分。

因此，在本实施方式中，无需对该最远的部分MF实施淬火，所以可以不考虑最远的部分MF及其周边部分的冷却时间。因而，能够通过芯构件12与冲压模具的接触在整体上急剧地冷却芯构件12，因此，能够在芯构件12的各部位减小淬火后的机械特性的偏差。而且，无需对最远的部分MF实施淬火，可以不考虑最远的部分MF及其周边部分的冷却时间，因此能够在短时间内对芯构件12整体进行淬火。

进而，在本实施方式中，在芯构件12的贯通孔44的内侧填充模制件18的合成树脂材料，此外，芯构件12的支承孔20、穿通孔38的内侧面由模制件18覆盖。由此，芯构件12整体由模制件18覆盖，芯构件12不会露出，因此能够防止或者抑制芯构件12的腐蚀。因此，无需对芯构件12实施镀金处理等的防腐处理，能够减少穿通式锚固器10的制造工时。

另外，在本实施方式中，形成为在贯通孔44的内侧填充模制件18的合成树脂材料的结构，不过也可以形成为贯通孔44的内侧面由模制件18覆盖，在模制件18中与贯通孔44对应的位置形成沿穿通式锚固器10的厚度方向贯通的孔的结构。

＜第2实施方式＞

如图3所示，在第2实施方式中，在芯构件12形成替代贯通孔44的作为减重部的薄壁部52。在薄壁部52处，芯构件12的厚度被设定得比薄壁部52以外的部位薄，在芯构件12的厚度方向大致中央部形成薄壁部52。因此，即便薄壁部52的中央侧(包含上述第1实施方式的最远的部分MF的部分)相距芯构件12的外周部、形成于芯构件12的支承孔20、穿通孔38较远，也能够在短时间内完成淬火等的热处理。由此，能够在芯构件12的各部位减小机械特性的偏差。

此外，在本实施方式中，形成为在芯构件12的厚度方向大致中央部形成薄壁部52的结构。但是，薄壁部52也可以形成为偏向芯构件12的厚度方向一方。

进而，在上述的各实施方式中，作为减重部的贯通孔44、薄壁部52的形状在正面视角中形成为大致梯形。但是，减重部的形状并不限定于梯形，减重部的形状也可以是圆形、三角形等的任意的形状。此外，在上述的各实施方式中，作为减重部的贯通孔44、薄壁部52的数量为一个，但也可以将减重部设定为多个。

＜第3实施方式＞

如图4所示，在第3实施方式中，在芯构件12的芯构件上部16形成有作为减重部的薄壁部62。薄壁部62处的芯构件上部16的厚度被设定为比薄壁部62以外的部位薄，薄壁部62形成于芯构件上部16的厚度方向大致中央。此外，薄壁部62形成为大致圆形，在薄壁部62的径向大致中央贯通形成支承孔20(换言之，薄壁部62在支承孔20的径向外侧与支承孔20相邻而形成为圆环状)。由此，在本实施方式中，能够在芯构件12的芯构件上部16的厚度方向两侧，在支承孔20的周围形成圆环形状的凹部。

此外，对薄壁部62施加的模制件18的厚度被设定得比对芯构件12的除薄壁部62以外的部位施加的模制件18薄，由此，在模制件18中与芯构件上部16的薄壁部62对应的部分，相对于支承孔20同轴地形成沿芯构件上部16的厚度方向凹陷的圆形的凸缘收纳孔64。凸缘收纳孔64的径尺寸大于套筒24的凸缘28的外径尺寸，此外，凸缘收纳孔64的深度尺寸被设定为与套筒24的凸缘28的厚度尺寸相同的程度。此外，在本实施方式中，套筒24的筒部26的轴向尺寸同一方的凸缘收纳孔64的底部与另一方的凸缘收纳孔64的底部之间的间隔以及穿通式锚固器10的除薄壁部62以外的部位的厚度尺寸相等。

因此，在套筒24装配于穿通式锚固器10的状态下，套筒24的凸缘28的全部或者大部分收纳于凸缘收纳孔64。由此，能够防止或者有效地减少套筒24的凸缘28从穿通式锚固器10的表面突出。由此，能够将在未在芯构件的支承孔的周围形成薄壁部并施以模制件的以往的穿通式锚固器中使用的套筒应用于本穿通式锚固器10。

另外，在上述的各实施方式中，形成为从车辆右侧贯通支承体32的作为支承部件的肩头螺栓30贯通在支承孔20设置的套筒24的结构。但是，也可以形成为从车辆左侧贯通套筒24的肩头螺栓贯通支承体32并与螺母34螺合的结构。此外，在上述的各实施方式中，肩头螺栓30与支承体32分体构成，但也可以形成为在支承体32一体形成肩头螺栓30的结构。

进而，在本实施方式中，薄壁部62在支承孔20的径向外侧与支承孔20相邻地形成。但是，薄壁部62的形成部位也可以形成于穿通孔38的外侧等支承孔20的外侧以外的部位。

此外，在本实施方式中，施加在薄壁部62的模制件18的厚度被设定得比施加在芯构件12的薄壁部62以外的部位的模制件18薄。但是，可以将施加在薄壁部的模制件18的厚度设定为与施加在薄壁部以外的部位的模制件18相同的厚度，也可以比施加在薄壁部以外的部位的模制件18厚。例如，通过将施加在薄壁部的模制件18设定得比施加在薄壁部以外的部位的模制件18厚，能够使施加在薄壁部的模制件18的强度比施加在其他的部位的模制件18的强度高。

进而，上述的各实施方式形成为在穿通式锚固器应用本发明的结构。但是，例如只要是支承安全带的前端部的锚固板、在锚固板与穿通式锚固器之间穿通安全带的舌片等支承安全带的部件即可，并不局限于穿通式锚固器，能够广泛地应用本发明。

于2014年6月4日提出的日本国专利申请2014－116049号的公开内容通过参照而整体纳入本说明书中。