一种螺栓连接的三片式复合轮毂的制作方法

本发明涉及轮毂领域，具体涉及一种螺栓连接的三片式复合轮毂。

背景技术：

轮毂是车辆用于连接车胎与轴的部件，目前的轮毂从制造工艺上可以分为整体铸造式、整体锻造式和复合式三种，整体铸造式轮毂是目前制造成本最低的，其产量占轮毂总生产量的90%左右，整体锻造式轮毂的性能优于整体锻造式轮毂，但是其制造成本更高，复合式轮毂的性能接近整体锻造式轮毂的性能，而制造成本更接近整体铸造式轮毂，逐渐受到普通客户的青睐。

复合式轮毂分为两片复合和三片复合，两片复合轮毂由轮辋与轮辐共计两片复合为一体，三片复合轮毂的轮辋由两部分对接组成，与轮辐共计三片复合为一体，三片复合轮毂可以通过改变轮辋两部分之一的宽度来调节轮毂整体尺寸，另一部分及轮辐保持不变，相比两片复合轮毂，在闲置模具、设备投入方面有着较大的优势，成本更低。复合式轮毂的复合方式多采用焊接连接或螺栓连接，采用螺栓连接的复合式轮毂是在轮辋内壁设置内圈，然后通过螺栓将轮辐与内圈连接，其优点在于轮辐和轮辋可拆装，当其一损坏时便于更换，而且获得不同的造型仅需更换轮辐，而不需要更换整个轮毂，对于客户来说性价比更高；目前设置内圈主要有三种途径，其一是将轮辋与内圈一体铸造或锻造，其二是将轮辋的一部分旋压再挤压成为内圈，其三是将内圈焊接与轮辋内壁，前两种方式都限定于两片复合轮毂，第三种若用于三片复合轮毂，内圈放置在轮辋两部分的对接缝处，一方面可以一次焊接实现三部分的复合，另一方面在焊接过程中对轮辋对接缝进行支撑，防止变形，其缺陷在于除了对轮辋两部分和内圈的制作精度要求高外，焊接过程中，搅拌摩擦头的作用力施加在轮辋两部分之间形成向外的挤压力，容易使三部分错位影响同心度，使工艺复杂化，进而增加制造成本，降低性价比。

技术实现要素：

本发明公开了一种螺栓连接的三片式复合轮毂，可以解决现有先在轮辋内壁焊接内圈再采用螺栓连接内圈与轮辐的三片复合轮毂同心度控制难度大的问题。

本发明通过以下技术方案实现：

一种螺栓连接的三片式复合轮毂，包括内端对接组成轮辋主体的轮辋A部和轮辋B部，以及轮辐，还包括内圈，所述内圈的直径与轮毂主体的内径相匹配，所述内圈的侧壁设置有凸台，所述轮辋A部和轮辋B部的内端部内壁分别贴合凸台两侧的内圈侧壁，内端面分别贴合凸台的两面；所述轮辋A部、轮辋B部和内圈、凸台之间通过搅拌摩擦焊接成为一体；所述内圈和轮辐之间通过螺栓固定连接。

本发明的进一步方案是，所述凸台的高度与轮毂主体厚度相匹配，宽度为2-6mm。

本发明的进一步方案是，所述凸台与内圈为一体冲压成型结构。

本发明的进一步方案是，所述轮辋A部和轮辋B部的对接处位于撬胎槽中。

本发明与现有技术相比的优点在于：

通过凸台使轮辋两部分与内圈之间的定位更准确，焊接时凸台承受搅拌摩擦头的大部分作用力，对轮辋两部分施加的挤压作用力小，降低对同心度的影响，从而有效降低轮辋两部分与内圈之间的同心度控制难度，进而降低对轮毂动平衡，以及安装该轮毂的车辆舒适度的影响，降低轮毂的制造成本，提高性价比。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的结构爆炸图。

具体实施方式

如图1和图2所示的一种螺栓连接的三片式复合轮毂，包括内端对接组成轮辋主体的轮辋A部1和轮辋B部2，以及轮辐3，所述轮辋A部1和轮辋B部2的对接处位于撬胎槽中，还包括内圈4，所述内圈4的直径与轮毂主体的内径相匹配，所述内圈4的侧壁设置有凸台5，所述凸台5与内圈4为一体冲压成型结构，其高度与轮毂主体厚度相匹配，宽度为2-6mm，所述轮辋A部1和轮辋B部2的内端部内壁分别贴合凸台5两侧的内圈4侧壁，内端面分别贴合凸台5的两面；所述轮辋A部1、轮辋B部2和内圈4、凸台5之间通过搅拌摩擦焊接成为一体；所述内圈4和轮辐3之间通过螺栓固定连接。

将两块航空锻造板分别卷圆后通过搅拌摩擦焊接成为圆筒，再进行翻边、卷边、旋压成为轮辋A部1和轮辋B部2，再用两块航空锻造板分别经切割、冲压成为侧壁设置有凸台5的内圈4和轮辐3，将轮辋A部1、轮辋B部2和内圈4组装成一体后，送入搅拌摩擦焊装置，搅拌摩擦头沿着凸台5进行焊接一周，即可使轮辋A部1、轮辋B部2和内圈4成为一体，然后在内圈4和轮辐3分别钻孔，通过螺栓固定连接。