汽车点火锁锁止开关的制作方法

本实用新型涉及汽车点火锁锁止开关。

背景技术：

图1示出了现有的汽车点火锁锁止开关的结构示意图。如图1所示，汽车点火锁锁止开关包括锁止开关本体91和悬臂92，悬臂92包括基体部921和自基体部921的一端向锁止开关本体91一侧弯折的弯折部922，基体部921的另一端与锁止开关本体91相连，弯折部922设有卡槽923。汽车转向柱的锁座设有与卡槽923相配合的卡块，在将汽车点火锁锁止开关与汽车转向柱锁座装配连接时，卡块插入卡槽内，从而实现两者相对位置的锁定。而在拆卸时，需要向外掰开弯折部922，使卡块从卡槽内退出，才能将汽车点火锁锁止开关从汽车转向柱锁座上取下。

在现有的汽车点火锁锁止开关中，基体部921的另一端是与设置在锁止开关本体91端面中间位置的凸柱部913相连，基体部921的长度大约是弯折部922的长度的一半左右。悬臂92的韧性较差，在装配和拆卸过程中发生弯曲变形时很容易断裂。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种悬臂的韧性强、在弯曲变形时不容易断裂的汽车点火锁锁止开关。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

汽车点火锁锁止开关，包括锁止开关本体和悬臂，悬臂包括基体部和自基体部的一端向锁止开关本体一侧弯折的弯折部，基体部的另一端与锁止开关本体相连，弯折部设有卡槽；其特点在于，弯折部的长度L1与基体部的长度L2的关系为：L2=（0.8~1）*L1；锁止开关本体与基体部相邻的端面设有台阶柱，台阶柱包括小头部和大头部；基体部设有与小头部相配合的通孔，小头部伸入通孔内，台阶柱的台阶面与基体部之间具有间隙。

采用上述技术方案后，本实用新型至少具有以下优点和特点：

1、在本实用新型实施例的汽车点火锁锁止开关中，悬臂的弯折部的长度L1与基体部的长度L2的关系为：L2=（0.8~1）*L1，从而降低了悬臂的抗变形力，增强了悬臂的弹性和韧性，使得汽车点火锁锁止开关在与汽车转向柱锁座装配及拆卸过程中不易断裂；

2、锁止开关本体端面的台阶柱的小头部伸入悬臂基体部的通孔中，当悬臂向内变形时，悬臂的基体部会与台阶柱的台阶面发生干涉，从而阻止悬臂进一步向内变形，使得该汽车点火锁锁止开关更容易与汽车转向柱锁座实现装配。

附图说明

图1示出了现有的汽车点火锁锁止开关的结构示意图。

图2和图3分别从不同角度示出了根据本实用新型一实施例的汽车点火锁锁止开关的立体结构示意图。

图4示出了根据本实用新型一实施例的汽车点火锁锁止开关的主视示意图。

图5示出了根据本实用新型一实施例的汽车点火锁锁止开关与汽车转向柱锁座的装配示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

图2至图4示出了根据本实用新型一实施例的汽车点火锁锁止开关的结构示意图。请参阅图2至图4，根据本实用新型一实施例的汽车点火锁锁止开关，包括锁止开关本体1和悬臂2。

悬臂2包括基体部21和自基体部21的一端向锁止开关本体1一侧弯折的弯折部22，基体部21的另一端与锁止开关本体1相连，弯折部22设有卡槽23。在本实施例中，悬臂2与锁止开关本体1通过注塑一体成形。

其中，弯折部的长度L1与基体部的长度L2的关系为：L2=（0.8~1）*L1，从而降低了悬臂2的抗变形力，增强了悬臂2的弹性和韧性，使得汽车点火锁锁止开关在与汽车转向柱锁座装配及拆卸过程中不易断裂。在本实施例中，L2=0.8L1。

锁止开关本体1与基体部21相邻的端面设有台阶柱15，台阶柱15包括小头部151和大头部152。基体部21设有与小头部151相配合的通孔25，小头部151伸入通孔25内，台阶柱15的台阶面153与基体部21之间具有间隙。当悬臂2向内变形时，悬臂的基体部21会与台阶柱15的台阶面153发生干涉，从而阻止悬臂2进一步向内变形，使得该汽车点火锁锁止开关更容易与汽车转向柱锁座实现装配。在图中所示的实施例中，为了实现安装空间上的避让，台阶柱的大头部152的周面设有缺口。在安装空间允许的情况下，大头部152也可采用标准的圆柱形。

图5示出了根据本实用新型一实施例的汽车点火锁锁止开关与汽车转向柱锁座的装配示意图。从图中可以看出，汽车转向柱锁座3的卡块33插入在汽车点火锁锁止开关的悬臂的弯折部22的卡槽23中。

本实施方案的描述结合了特定的实施例，但是本领域普通技术人员应该理解本实用新型并不限于在此描述的实施例，并可以进行各种修改和变化而不背离本实用新型的精神和范围。