组装便捷的倒车雷达主机的制作方法

本实用新型涉及倒车雷达主机领域技术，尤其是指一种组装便捷的倒车雷达主机。

背景技术：

倒车雷达在汽车上得到了广泛应用，例如，目前的商用轿车通常都配置有倒车雷达，所述倒车雷达通常包括有主机、传感器及线束，其传感器安装于车前或者车尾部保险杠上，主机安装于车身上，线束将传感器、主机、仪表盘连接，传感器发射和接收超声波，通过信号传输到主机，主机进行运算，计算出车体与障碍物的距离并传送至驾驶座前的显示屏上显示出来或者通过蜂鸣器或仪表盘声音报警方式提示驾驶员，可供驾驶员掌握车前、后的状况，避免车体与障碍物发生碰撞。

现有的倒车雷达主机尚存在一些不足，例如：结构设计欠合理，组装较为麻烦，在生产制作及组装制程中不良率难以降低。因此，本专利申请中，申请人精心研究了一种新型的倒车雷达主机，来解决前述种种问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种组装便捷的倒车雷达主机，其组装方便快捷，大大提高了倒车雷达主机的组装效率，同时，其结构设计简单巧妙，易于生产制作，生产及组装良率也得到提高。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种组装便捷的倒车雷达主机，包括有主机本体、侧盖及PCBA组件；

其中，该主机本体内具有横向延伸的容纳槽，该主机本体的一侧开设有贯通容纳槽的侧向开口，该主机本体的顶壁、底壁上均开设有向内贯通容纳槽的扣孔，该主机本体的顶壁上还开设有贯通容纳槽的出音孔；该PCBA组件自侧向开口横向装设于容纳槽内，该PCBA组件包括有PCB板和装设于PCB板上的蜂鸣器、连接端口，该蜂鸣器正对前述出音孔设置，该连接端口凸伸出侧向开口外侧；

该侧盖上开设有让位口，该侧盖朝向前述侧向开口凸设延伸有与扣孔相对应的卡扣臂，该卡扣臂的延伸末端具有倒扣凸部；该侧盖对应侧向开口嵌设，侧盖封盖于侧向开口，卡扣臂自侧向开口嵌入，倒扣凸部则勾于相应的扣孔内；前述连接端口穿过让位口并凸伸于侧盖外。

作为一种优选方案，所述主机本体上对应前述侧向开口的两侧分别一体往外延伸有凸耳部，所述凸耳部上开设便于安装的连接孔。

作为一种优选方案，所述凸耳部分别一体连接于主机本体的左、右侧，所述侧向开口位于主机本体的前侧；所述凸耳部与主机本体的相应左、右侧壁垂直，所述凸耳部与主机本体的相应左、右侧壁之间一体连接有若干沿前后方向间距布置的加强肋。

作为一种优选方案，所述凸耳部的底部与主机本体的底壁之间连接有若干垫高凸肋，所述垫高凸肋的底面保持齐平，所述垫高凸肋的底面与主机本体的底壁底面之间形成有散热间隙。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过将倒车雷达主机设计为三大部分：主机本体、侧盖及PCBA组件，组装时，先将PCBA组件装入主机本体内，再将侧盖对应侧向开口嵌入卡扣即可，其组装方便快捷，大大提高了倒车雷达主机的组装效率，同时，其结构设计简单巧妙，易于生产制作，生产及组装良率也得到提高。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的组装立体示图；

图2是本实用新型之实施例的另一角度组装立体示图；

图3是本实用新型之实施例的分解示图；

图4是本实用新型之实施例的另一分解示图；

图5是本实用新型之实施例的截面示图；

图6是本实用新型之实施例的另一截面示图；

图7是本实用新型之实施例的主视图（未示侧盖）；

图8是图7中M-M处截面示图；

图9本实用新型之实施例的局部组装结构示图（未示主机本体）；

图10本实用新型之实施例中主机本体的结构示图；

图11本实用新型之实施例中侧盖的结构示图。

附图标识说明：

10、主机本体

11、容纳槽 12、上定位凸肋

13、下定位凸肋 14、左侧嵌槽

15、右侧嵌槽 16、上定位凸块

17、下定位凸块 18、后侧嵌槽

19、干涉凸肋 101、扣孔

102、出音孔 103、凸耳部

104、连接孔 105、加强肋

106、垫高凸肋 107、散热间隙

20、侧盖

21、让位口 22、卡扣臂

23、倒扣凸部 24、支撑凸肋

25、辅助限位凸肋

30、PCBA组件

31、PCB板 32、蜂鸣器

33、连接端口。

具体实施方式

请参照图1至图11所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构，所述倒车雷达主机，主要包括有主机本体10、侧盖20及PCBA组件30。

该主机本体10具有一体连接的顶壁、底壁、左侧壁、右侧壁及后侧壁，该主机本体10内部围构形成有横向延伸的容纳槽11，该主机本体10的前侧形成有贯通容纳槽11的侧向开口；该左侧壁、右侧壁上均朝向容纳槽11内横向凸设有上定位凸肋12、下定位凸肋13，相应的上定位凸肋12、下定位凸肋13之间分别形成有左侧嵌槽14、右侧嵌槽15；该后侧壁上朝向容纳槽11内横向凸设有上定位凸块16、下定位凸块17，上定位凸块16、下定位凸块17之间形成有后侧嵌槽18；所述左侧嵌槽14、右侧嵌槽15的前侧入口处均形成有便于嵌入的导引斜面，上定位凸块16、下定位凸块17上对应后侧嵌槽18也会做一定的弧面处理；所述左侧嵌槽14、右侧嵌槽15、后侧嵌槽18位于相同的水平高度，以供PCBA组件30插置定位。该后侧壁上对应后侧嵌槽18的左、右侧部位分别朝向容纳槽11内凸设有干涉凸肋19，该干涉凸肋19竖向延伸设置，干涉凸肋19的前侧面凸露于后侧嵌槽18内部后侧面的前方位置，这样，干涉凸肋19可以对下述PCB板31形成后侧干涉限位，使得PCB板31与后侧壁保持下述后侧间距。以及，该主机本体10的顶壁、底壁上均开设有向内贯通容纳槽11的扣孔101，本实施例中，于顶壁、底壁上各开设有两个扣孔101，所述两个扣孔101左右间距设置，该主机本体10的顶壁上还开设有贯通容纳槽11的出音孔102。

该PCBA组件30包括有PCB板31和装设于PCB板31上的蜂鸣器32、连接端口33；该PCB板31自侧向开口嵌入左侧嵌槽14、右侧嵌槽15及后侧嵌槽18，该蜂鸣器32正对前述出音孔102设置，该连接端口33凸伸出侧向开口外侧。该PCB板31的后端面被干涉凸肋19止挡，该PCB板31的后端面与容纳槽11内部后侧面保持后侧间距，该PCB板31的上、下侧面与容纳槽11内部上、下侧面分别保持上侧间距、下侧间距；前述后侧间距、上侧间距、下侧间距的设置，有利于提高PCBA组件30的散热性能，确保PCBA组件30及整个倒车雷达的运行稳定性，同时，在主机本体10装设于车身上后，对PCBA组件30也有一定的减震作用；借由PCB板31嵌装方式完成PCBA组件30于主本体内的装设，其安装方式简单快捷，定位也十分牢固可靠，在后续维护检修也十分方便：拆卸侧盖20，然后拔出PCBA组件30即可。

该侧盖20上开设有让位口21，该侧盖20朝向前述侧向开口凸设延伸有与扣孔101相对应的卡扣臂22，该卡扣臂22的延伸末端具有倒扣凸部23；所述侧盖20朝向前述下侧间距凸设延伸有支撑凸肋24，该支撑凸肋24左右延伸设置；以及，所述侧盖20朝向前述侧向开口凸设延伸有辅助限位凸肋25，该辅助限位凸肋25对应侧盖20的左、右端分别设置，该辅助限位凸肋25竖向延伸设置；在组装侧盖20时，直接将侧盖20对应侧向开口嵌设，侧盖20封盖于侧向开口，卡扣臂22自侧向开口嵌入，倒扣凸部23则勾于相应的扣孔101内，前述支撑凸肋24伸入下侧间距内，PCB板31的下侧面被支承于支撑凸肋24的上侧面上，前述辅助限位凸肋25的下侧面位于PCB板31上方；前述连接端口33则穿过让位口21并凸伸于侧盖20外。

如图1所示，所述主机本体10上对应前述侧向开口的两侧分别一体往外延伸有凸耳部103，所述凸耳部103上开设便于安装的连接孔104。所述凸耳部103分别一体连接于主机本体10的左、右侧，所述侧向开口位于主机本体10的前侧；所述凸耳部103与主机本体10的相应左、右侧壁垂直，所述凸耳部103与主机本体10的相应左、右侧壁之间一体连接有若干沿前后方向间距布置的加强肋105。如图2所示，所述凸耳部103的底部与主机本体10的底壁之间连接有若干垫高凸肋106，所述垫高凸肋106的底面保持齐平，所述垫高凸肋106的底面与主机本体10的底壁底面之间形成有散热间隙107。

接下来，大致介绍一下本实施例中倒车雷达主机的组装过程：先将PCBA组件30装入主机本体10内，再将侧盖20对应侧向开口嵌入；组装好的倒车雷达主机通过其两侧的凸耳部103装设于车身上，一般是通过螺丝锁固连接，安装完成后，倒车雷达主机的底部与车身之间保持有散热间隙107，也有利于减少倒车雷达主机受车身的震动影响。

本实用新型的设计重点在于，其主要是通过将倒车雷达主机设计为三大部分：主机本体、侧盖及PCBA组件，组装时，先将PCBA组件装入主机本体内，再将侧盖对应侧向开口嵌入卡扣即可，其组装方便快捷，大大提高了倒车雷达主机的组装效率，同时，其结构设计简单巧妙，易于生产制作，生产及组装良率也得到提高。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。