本发明涉及液压控制装置以及制动系统。
背景技术：
作为这种技术，公开了以下专利文献1所述的技术。在专利文献1中公开了一种安装于在内部形成有流路(油路)的基体(壳体)，并且具有对流路内的制动液的流动进行开闭的常开型电磁阀和常闭型电磁阀的装置。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特开2008-143202号公报
技术实现要素：
发明所要解决的技术问题
在上述专利文献1的技术中，由于常开型电磁阀与常闭型电磁阀的构造不同而分别设定专用的部件。因此，零件数量和工序增多，存在生产率降低的问题。
本发明着眼于上述问题，其目的在于提供一种液压控制装置以及制动系统，能够提高生产率。
用于解决技术问题的技术方案
在本发明的第一实施方式中，具备：常闭型电磁阀，其具有从壳体的面朝向壳体的内部配置的第一阀部，并且在非通电时将壳体内的油路关闭；常开型电磁阀，其具有从壳体的面朝向壳体的内部配置的第二阀部，并且在非通电时将壳体内的油路打开，所述第二阀部具有与第一阀部成为共通的形状的共通部位。
在本发明的第二实施方式中，具备：常闭型电磁阀，其具有从壳体的面朝向壳体的内部配置的第一阀部，并且在非通电时将壳体内的油路关闭；常开型电磁阀，其具有从壳体的面朝向壳体的内部配置、轴向长度与第一阀部一致、具有成为共通的形状的共通部位的第二阀部，并且在非通电时将壳体内的油路打开。
在本发明的第三实施方式中，具备第一单元和第二单元，所述第一单元具备流入从主缸流出的制动液而生成制动操作部件的虚拟操作反作用力的行程模拟器；所述第二单元一体地具备：液压源，其设置在壳体的内部，并且经由油路相对于设置于车轮的轮缸产生工作液压；切换电磁阀，其为具有从壳体的面朝向壳体的内部配置的第一阀部，并且在非通电时闭阀的常闭型电磁阀，用于允许制动液向行程模拟器内的流入；电磁切断阀，其为具有从壳体的面朝向壳体的内部配置的第二阀部、所述第二阀部具有与第一阀部成为共通的形状的共通部位，并且在非通电时开阀的常开型电磁阀，对主缸与轮缸之间的油路的连通状态进行切换；控制单元，其用于起动液压源、电磁切断阀以及切换电磁阀。
因此，在本发明一实施方式的液压控制装置以及制动系统中，能够提高它们的生产率。
附图说明
图1是实施例1的制动装置的结构示意图。
图2是实施例1的制动装置的一部分的立体图。
图3是实施例1的第二单元的壳体的背面透视图。
图4是透视表示实施例1的壳体的第二单元的左视图。
图5是实施例1的截流阀的纵剖视图。
图6是实施例1的截流阀的分解立体图。
图7是表示实施例1的第一过滤部件的形状的图。
图8是实施例1的SOL/V IN的纵剖视图。
图9是实施例1的SOL/V IN的分解立体图。
图10是实施例1的连通阀的纵剖视图。
图11是实施例1的连通阀的分解立体图。
图12是实施例1的SS/V IN的纵剖视图。
图13是实施例1的SS/V IN的分解立体图。
图14是实施例1的SOL/V OUT的纵剖视图。
图15是表示实施例1的座部件的成形方法的图。
图16是表示实施例1的阀体部件的成形方法的图。
图17是对实施例1的各电磁阀的高度进行比较的图。
具体实施方式
〔实施例1〕
图1是实施例1的制动装置的结构示意图，图2是实施例1的制动装置的一部分的立体图。
制动装置1适用于电动车辆。电动车辆是除了发动机之外还具备电动发电机作为驱动车轮的原动机的混合动力车或仅具备电动式马达的电动汽车等。在电动车辆中，通过利用包含电动发电机的再生制动装置将车辆的动能再生为电能而能够执行对车辆进行制动的再生制动。制动系统1是对车辆的各车轮FL～RR施加基于液压的摩擦制动力的液压制动装置。在各车轮FL～RR设有制动动作单元。制动动作单元是包含轮缸W/C的液压产生部。制动动作单元例如为盘式，具有卡钳(油压式制动钳)。卡钳具备制动盘和制动衬块。制动盘是与轮胎一体旋转的制动转子。制动衬块相对于制动盘以规定空隙配置，通过轮缸W/C的液压而移动从而与制动盘接触。由此产生摩擦制动力。制动系统1具有两个系统(主P系统和副S系统)的制动配管。制动配管形式为例如X配管形式。需要说明的是，可以采用前后配管等其他配管形式。以下，在对与P系统对应地设置的部件和与S系统对应的部件进行区别的情况下，在各自的附图标记的后面标注P,S。制动系统1经由制动配管向各制动动作单元供给作为工作流体(工作油)的制动液，产生轮缸W/C的液压(制动液压)。由此，对各车轮FL～RR施加液压制动力。
制动系统1具有第一单元1A和第二单元1B。第一单元1A和第二单元1B设置在与车辆的驾驶室隔离开来的马达室内，由多个配管彼此连接。多个配管具有主缸配管10M(主配管10MP、副配管10MS)、轮缸配管10W、背压配管10X以及吸入配管10R。除了吸入配管10R之外的各配管10M,10W,10X为金属制的制动管(金属配管)，具体地说是二重卷边等的钢管。各配管10M,10W,10X具有直线部分和弯折部分，在弯折部分改变方向而配置在油口之间。各配管10M,10W,10X的两端部具有实施了扩口加工的公管接头。吸入配管10R是通过橡胶等材料柔性形成的制动软管(挠性软管)。吸入配管10R的端部经由连接管10R1,10R2与油口873等连接。连接管10R1,10R2是具有管状部的树脂制连接部件。
制动踏板100是接收驾驶者的制动操作输入的制动操作部件。推杆101转动自如地与制动踏板100连接。第一单元1A是与制动踏板100机械连接的制动操作单元，是具有主缸5的主缸单元。第一单元1A具有储液箱4、壳体7、主缸5、行程传感器94、行程模拟器6。储液箱4是存留制动液的制动液源，是向大气压敞开的低压部。在储液箱4设有补给口40和供给油口41。在供给油口41连接有吸入配管10R。壳体7是在其内部收纳(内置)主缸5和行程模拟器6的框体。在壳体7的内部形成有主缸5用油缸70、行程模拟器6用油缸71、多个油路(液路)。多个油路具有补给油路72、供给油路73、正压油路74。在壳体7的内部形成有多个油口，这些油口在壳体7的外表面开口。多个油口具有补给油口75P,75S、供给油口76和背压油口77。各补给油口75P,75S分别与储液箱4的补给油口40P,40S连接。在供给油口76连接有主缸配管10M，在背压油口77连接有背压配管10X。补给油路72的一端与补给口75连接，另一端与油缸70连接。
主缸5是能够向轮缸W/C供给工作液压的第一液压源，经由推杆101与制动踏板100连接，与驾驶者对制动踏板100的操作对应地工作。主缸5具有与制动踏板100的操作对应地沿轴向移动的活塞51。活塞51收纳于油缸70，并且划分液压室50。主缸5为串联型，具有与推杆101连接的主活塞51P和自由活塞型的副活塞51S作为活塞51。由活塞51P,51S隔成主室50P，由副活塞51S隔成副室50S。供给油路73的一端与液压室50连接，另一端与供给油口76连接。各液压室50P,50S从储液箱4补给有制动液，通过上述活塞51的移动而产生液压(主缸压力)。在主室50P内，作为回位弹簧的线圈弹簧52P安装在两活塞51P,51S之间。在副室50S内，作为回位弹簧的线圈弹簧52S安装在油缸70的底部与活塞51S之间。行程传感器94检测主活塞51P的行程(踏板行程)。在主活塞51P设有检测用的磁体，传感器本体安装在第一单元1A的壳体7的外表面。
行程模拟器6伴随着驾驶者的制动操作而动作，对制动踏板100施加反作用力和行程。行程模拟器6具有活塞61、由该活塞61隔成的正压室601和背压室602、向正压室601的容积缩小的方向对活塞61施力的弹性体(第一弹簧64、第二弹簧65、缓冲件66)。在第一弹簧64与第二弹簧65之间安装有有底圆筒状的保持部件62。正压油路74的一端与副侧的供给油路73S连接，另一端与正压室601连接。制动液与驾驶者的制动操作相对应地从主缸5(副室50S)流入正压室601，由此产生踏板行程，通过弹性体的作用力生成驾驶者的制动操作反作用力。需要说明的是，第一单元1A不具备利用车辆发动机所产生的进气负压而对制动操作力进行助力的发动机负压助力器。
第二单元1B是设置在第一单元1A与制动动作单元之间的液压控制装置。第二单元1B经由主配管10MP与主室50P连接，经由副配管10MS与副室50S连接，经由轮缸配管10W与轮缸W/C连接，经由背压配管10X与背压室602连接。并且，第二单元1B经由吸入配管10R与储液箱4连接。第二单元1B具有壳体8、马达20、泵3、多个电磁阀21等、多个液压传感器91等、电子控制单元90(以下称之为ECU)。壳体8是在其内部收纳(内置)泵3、电磁阀21等的阀芯的框体。在壳体8的内部通过多个油路形成有供制动液流通的上述两个系统(P系统和S系统)的回路(制动液压回路)。多个油路具有供给油路11、吸入油路12、排出油路13、调压油路14、减压油路15、背压油路16、第一模拟器油路17、第二模拟器油路18。并且，在壳体8的内部形成有作为储液部的储存部(内部储存部)120和缓冲部130。在壳体8的内部形成有多个油口，这些油口在壳体8的外表面开口。多个油口具有主缸油口871(主油口871P、副油口871S)、吸入油口873、背压油口874、轮缸油口872。在主油口871P连接有主配管10MP、在副油口871S连接有副配管10MS、在吸入油口873连接有吸入配管10R、在背压油口874连接有背压配管10X、在轮缸油口872连接有轮缸配管10W。
马达20是旋转式电动机，具备用于驱动泵3的旋转轴。马达20可以是无刷马达，也可以是有刷马达。马达20具备检测旋转轴的旋转角度的旋转变压器。旋转变压器作为检测马达20的转速的转速传感器发挥作用。泵3是能够向轮缸W/C供给工作液压的液压源，具有被一个马达20驱动的五个泵部。泵3在S系统和P系统中被共用。电磁阀21等是根据控制信号而工作的螺线管阀，其阀芯随着向螺线管的通电而做出行程，对油路的开闭进行切换(将油路切断或连接)。电磁阀21等通过对上述回路的连通状态进行控制而对制动液的流通状态进行调节，由此产生控制液压。多个电磁阀21等具有截流阀21、增压阀(以下，称之为SOL/V IN)22、连通阀23、调压阀24、减压阀(以下，称之为SOL/V OUT)25、行程模拟器输入阀(以下，称之为SS/V IN)27和行程模拟器输出阀(以下，称之为SS/V OUT)28。截流阀21、SOL/V IN22和调压阀24是在非通电状态下开阀的常开型电磁阀。连通阀23、减压阀25、SS/V IN27和SS/V OUT28是在非通电状态下闭阀的常闭型电磁阀。截流阀21、SOL/V IN22和调压阀24是根据供给到螺线管的电流而对阀的开度进行调节的比例控制阀。连通阀23，减压阀25，SS/V IN27以及SS/V OUT28是阀的开闭被二值地切换控制的双位阀。需要说明的是，在这些阀中也能够使用比例控制阀。液压传感器91等检测泵3的排出压力和主缸压力。多个液压传感器具有主缸压力传感器91、排出压力传感器93、轮缸压力传感器92(主压力传感器92P和副压力传感器92S)。
以下，基于图1对第二单元1B的制动液压回路进行说明。对于与各车轮FL～RR对应的部件，在其附图标记的末尾分别加上a～d而适当地进行区分。供给油路11P的一端侧与主油口871P连接。供给油路11P的另一端侧分支为前左轮用油路11a和后右轮用油路11d。各油路11a,11d与对应的轮缸油口872连接。供给油路11S的一端侧与副油口871S连接。供给油路11S的另一端侧分支为前右轮用油路11b和后左轮用油路11c。各油路11b,11c与对应的轮缸油口872连接。在供给油路11的上述一端侧设有截流阀21。在上述另一端侧的各油路11设有SOL/V IN22。绕过SOL/V IN22而与各油路11并行地设有旁通油路110，在旁通油路110设有止回阀220。止回阀220仅容许制动液从轮缸油口872侧向主缸油口871侧流动。
吸入油路12将储存部120与泵3的吸入油口823连接。排出油路13的一端侧与泵3的排出油口821连接。排出油路13的另一端侧分支为P系统用油路13P和S系统用油路13S。各油路13P,13S连接供给油路11中的截流阀21与SOL/V IN22之间。在排出油路13的上述一端侧设有缓冲部130。在上述另一端侧的各油路13P,13S设有连通阀23。各油路13P,13S作为将P系统的供给油路11P与S系统的供给油路11S连接的连通路发挥作用。泵3经由上述连通路(排出油路13P,13S)和供给油路11P,11S与各轮缸油口872连接。调压油路14将排出油路13中的缓冲部130和连通阀23之间与储存部120连接。在调压油路14设有调压阀24。减压油路15将供给油路11的各油路11a～11d中的SOL/V IN22与轮缸油口872之间和储存部120连接。在减压油路15设有SOL/V OUT25。
背压油路16的一端侧与背压油口874连接。背压油路16的另一端侧分支为第一模拟器油路17和第二模拟器油路18。第一模拟器油路17将供给油路11S中的截流阀21S与SOL/V IN22b,22c之间连接。在第一模拟器油路17设有SS/V IN27。绕过SS/V IN27而与第一模拟器油路17并行地设有旁通油路170，在旁通油路170设有止回阀270。止回阀270仅容许制动液从背压油路16侧向供给油路11S侧流动。第二模拟器油路18与储存部120连接。在第二模拟器油路18设有SS/V OUT28。绕过SS/V OUT28而与第二模拟器油路18并行地设有旁通油路180，在旁通油路180设有止回阀280。止回阀280仅容许制动液从储存部120侧向背压油路16侧流动。
在供给油路11S中的截流阀21S与副油口871S之间，设有检测该部位的液压(行程模拟器6的正压室601的液压、主缸压力)的液压传感器91。在供给油路11中的截流阀21与SOL/V IN22之间，设有检测该部位的液压(相当于轮缸液压)的液压传感器92。在排出油路13中的缓冲部130与连通阀23之间，设有检测该部位的液压(泵排出压力)的液压传感器93。
以下，为了便于说明，设置具有X轴、Y轴、Z轴的三维直角坐标系。在第一单元1A和第二单元1B搭载于车辆的状态下，Z轴方向为铅直方向，Z轴正方向侧为铅直方向上侧。X轴方向为车辆的前后方向，X轴正方向侧为车辆前方侧。Y轴方向为车辆的横向。
在第一单元1A中，推杆101从与制动踏板100连接的X轴负方向侧的端部向X轴正方向侧延伸。在壳体7的X轴负方向侧的端部设有方形板状的法兰部78。在法兰部78的四角设有螺栓孔。在螺栓孔贯通有用于将第一单元1A固定安装在车体侧的围板的螺栓B1。在壳体7的Z轴正方向侧设有储液箱4。
在第二单元1B中，壳体8是以铝合金为材料形成的大致长方体状的块。壳体8的外表面具有正面801、背面802、上表面803、下表面804、右侧面805、左侧面806(参照图3、4)。在壳体8的正面801侧且上表面803侧的角部形成有凹部807,808。壳体8经由安装件102固定于车体侧(马达室的底面)。在壳体8与安装件102之间安装有绝缘件103,104。在壳体8的正面801配置有马达20，并且安装有马达壳体200。在壳体8的背面802安装有ECU90。即，ECU90一体地设置于壳体8。ECU90具有附图外的控制基板和控制单元壳体(外壳)901。控制基板对向马达20和电磁阀21等的螺线管的通电状态进行控制。需要说明的是，可以将检测车辆的运动状态的各种传感器、例如检测车辆的加速度的加速度传感器和检测车辆的角速度(横摆率)的角速度传感器搭载于控制基板。并且，可以将这些传感器单元化的复合传感器(综合传感器)搭载于控制基板。控制基板收纳于外壳901。外壳901是通过螺栓连接固定在壳体8的背面802的罩部件。
外壳901是由树脂材料形成的罩部件，具有基板收纳部902和连接器部903。基板收纳部902收纳控制基板900以及电磁阀21等的螺线管的一部分。连接器部903比基板收纳部902中的上述端子和导电部件配置在X轴正方向侧，并且向基板收纳部902的Y轴正方向侧突出。从X轴方向看，连接器部903比壳体8的左侧面806略微配置在外侧(X轴正方向侧)。连接器部903的端子向Y轴正方向侧露出，并且向Y轴负方向侧延伸而与控制基板连接。连接器部903的(向Y轴正方向侧露出的)各端子能够与外部设备、行程传感器94(以下，称之为外部设备等)连接。与外部设备等连接的其他连接器从Y轴正方向侧插入连接器部903，由此实现外部设备等与控制基板(ECU90)的电连接。另外，经由连接器部903进行从外部电源(电池)向控制基板的供电。导电部件作为将控制基板与马达20(的定子)电连接的连接部发挥作用，从控制基板经由导电部件向马达20(的定子)供电。
图3、图4是透视壳体8而表示通路、凹部和孔的图。图3是从Y轴负方向侧看到的壳体8的背面透视图，图4是从X轴正方向侧看到的第二单元1B的左视图，是透视壳体8而表示通路等的图。
壳体8具有凸轮收纳孔81、多个(五个)油缸收纳孔82A～82E、储存室830、缓冲室831、储液室832、多个阀芯收纳孔(安装孔)84x(x＝1～5,7,8)、多个传感器收纳孔85x(x＝1～3)、电源孔86、多个油口87x(x＝1～4)、多个油路孔88x(x＝－1y～－5y,0,1)和多个螺栓孔(销孔)89x(x＝1～5)。这些孔和油口通过钻孔等形成。凸轮收纳孔81是沿Y轴方向延伸的有底圆筒状，在正面801开口。凸轮收纳孔81的轴心O配置在正面801的X轴方向大致中央，并且比Z轴方向中央略靠Z轴负方向侧配置。
油缸收纳孔82为阶梯圆筒状，沿着凸轮收纳孔81的径向(以轴心O为中心的放射方向)延伸。油缸收纳孔82在绕轴心O的方向上大致均等(大致等间隔)地配置。在绕轴心O的方向上相邻的油缸收纳孔82的轴心所成的角度为大致72°(包含72°的规定范围)。多个油缸收纳孔82A～82E沿着Y轴方向成为一列，配置在壳体8的Y轴正方向侧。储存室830为轴心沿Z轴方向延伸的有底圆筒状，在上表面803的X轴方向大致中央且Y轴方向中央开口。储存室830配置在由主缸油口871和轮缸油口872围成的区域。储存室830(的Z轴负方向侧的底部)比各油缸收纳孔82的吸入油口823配置在Z轴正方向侧。储存室830在绕轴心O的方向上形成在相邻的油缸收纳孔82A,82E之间的区域。在Y轴方向上(从X轴方向看)，油缸收纳孔82A～82E与储存室830部分重合。缓冲室831是轴心沿Z轴方向延伸的有底圆筒状，在下表面804的X轴方向大致中央侧且比Y轴方向中央略靠Y轴负方向侧的位置开口。缓冲室831比凸轮收纳孔81靠Z轴负方向侧配置。储液室832是轴心沿Z轴方向延伸的阶梯有底圆筒状，并且在下表面804的X轴负方向侧且Y轴正方向侧开口。储液室832比凸轮收纳孔81略靠Z轴负方向侧配置。储液室832在接近下表面804的一侧(Z轴负方向侧)具有大径部832l，在离下表面804远的一侧(Z轴正方向侧)具有小径部832s，在大径部832l与小径部832s之间具有中径部832m。
多个阀芯收纳孔84x为阶梯圆筒状，沿Y轴方向延伸而在背面802开口。多个阀芯收纳孔84x在离背面802近的一侧(Y轴负方向侧)具有大径部，在离背面802远的一侧(Y轴正方向外侧)具有小径部，在大径部与小径部之间具有中径部。多个阀芯收纳孔84x沿着Y轴方向成为一列，并且配置在壳体8的Y轴负方向侧。油缸收纳孔82和阀芯收纳孔84x沿着Y轴方向排列。从Y轴方向看，多个阀芯收纳孔84x与油缸收纳孔82至少在一部分重合。多个阀芯收纳孔84x的大部分收入将多个油缸收纳孔82的大径部侧(远离轴心O侧)的端部连接的圆内。或者，该圆的外周与阀芯收纳孔84x至少在一部分重合。
在SOL/V OUT收纳孔845收纳有SOL/V OUT25。需要说明的是，旁通油路1100和止回阀220由设置于孔842的杯状的密封部件等构成。SOL/V OUT收纳孔845a～845d在背面802的Z轴正方向侧沿X轴方向排成一列。P系统的两个配置在X轴正方向侧，S系统的两个配置在X轴负方向侧。在P系统中，孔845a比孔845d配置在X轴正方向侧，在S系统中，孔845b比孔845c配置在X轴负方向侧。在SOL/V IN收纳孔842收纳有SOL/V IN22。SOL/V IN收纳孔842a～842d在比轴心O(或壳体8的Z轴方向中央)略微位于Z轴正方向侧的位置沿X轴方向排成一列。SOL/V IN收纳孔842在Z轴负方向侧与SOL/V OUT收纳孔845邻接。P系统的两个配置在X轴正方向侧，S系统的两个配置在X轴负方向侧。在P系统中，孔842a比孔842d配置在X轴正方向侧，在S系统中，孔842b比孔842c配置在X轴负方向侧。孔842a～842d的轴心分别位于与845a～845d的轴心大致相同的X轴方向位置。
在截流阀收纳孔841收纳有截流阀21。截流阀收纳孔841P,841S在比壳体8的Z轴方向中央略微位于Z轴负方向侧的位置沿X轴方向排列。孔841P配置在比X轴方向中央略微位于X轴正方向侧的位置，孔841S配置在比X轴方向中央略微位于X轴负方向侧的位置。孔841P,841S的轴心比轴心O略微位于Z轴负方向侧，并且分别位于与孔842d,842c的轴心大致相同的X轴方向位置。在连通阀收纳孔843收纳有连通阀23。连通阀收纳孔843P,843S在比轴心O略微位于Z轴负方向侧的位置沿X轴方向排列。连通阀收纳孔843在Z轴负方向侧与截流阀收纳孔841邻接。孔843P比X轴方向中央配置在X轴正方向侧，孔843S比X轴方向中央配置在X轴负方向侧。孔843P的轴心比孔842a的轴心略微位于X轴负方向侧，孔843S的轴心比孔842b的轴心略微位于X轴正方向侧。在背面802，在Z轴方向上(从X轴方向看)，连通阀收纳孔843的开口部的Z轴正方向端与截流阀收纳孔841的开口部的Z轴负方向端重合。在调压阀收纳孔844收纳有调压阀24。调压阀收纳孔844比轴心O位于Z轴负方向侧，并且配置在与轴心O大致相同的X轴方向位置。调压阀收纳孔844在X轴方向上配置在连通阀收纳孔843P,843S之间，并且在Z轴负方向侧与截流阀收纳孔841邻接。调压阀收纳孔844位于与连通阀收纳孔843大致相同的Z轴方向位置，并且与孔843P,843S一起沿X轴方向排成一列。在背面802，在X轴方向上(从Z轴方向看)，调压阀收纳孔844的开口部的X轴方向两端与截流阀收纳孔841的开口部的X轴方向端重合。
在SS/V IN收纳孔847收纳有SS/V IN27。需要说明的是，旁通油路170和止回阀270由设置于孔847的杯状的密封部件等构成。在SS/V OUT收纳孔848收纳有SS/V OUT28。需要说明的是，旁通油路180和止回阀280由设置于孔848的杯状的密封部件等构成。孔847,848在比轴心O位于Z轴负方向侧的位置沿X轴方向排成一列。孔847,848在Z轴负方向侧与连通阀收纳孔843和调压阀收纳孔844邻接。在X轴方向上，孔848的轴心在孔844的轴心与孔843P的轴心之间，并且比孔841P的轴心略微处于X轴正方向侧。在背面802，在X轴方向上(从Z轴方向看)，孔848的开口部的X轴正方向端与孔843P的开口部的X轴负方向端重合。在Z轴方向上(从Y轴方向看)，孔848的开口部的Z轴正方向端与孔843P的开口部的Z轴负方向端重合。在X轴方向上，孔847的轴心位于孔844的轴心与孔843S的轴心之间，并且比孔841S的轴心略微处于X轴负方向侧。在背面802，在X轴方向上(从Z轴方向看)，孔847的开口部的X轴负方向端与孔843S的开口部的X轴正方向端重合。在Z轴方向上(从Y轴方向看)，孔847的开口部的Z轴正方向端与孔843S的开口部的Z轴负方向端重合。
多个传感器收纳孔85x是轴心沿Y轴方向延伸的有底圆筒状，并且在背面802开口。在主缸压力传感器收纳孔851收纳有主缸压力传感器91的压感部。孔851配置在壳体8的X轴方向大致中央且Z轴方向大致中央，孔851的轴心比轴心O略微处于Z轴正方向侧。孔851配置在由孔842,845,841P,841S包围的区域。在排出压力传感器收纳孔853收纳有排出压力传感器93的压感部。孔853配置在壳体8的X轴方向大致中央且Z轴负方向侧，孔853的轴心比孔847,848略微处于Z轴负方向侧。孔853配置在由孔844,847,848围成的区域。在轮缸液压传感器收纳孔852收纳有轮缸液压传感器92的压感部。孔852P,852S在与轴心O大致相同的Z轴方向位置，沿X轴方向排列。孔852P比X轴方向中央靠X轴正方向侧配置，孔852S比X轴方向中央靠X轴负方向侧配置。孔852P的轴心比孔842a的轴心略微位于X轴正方向侧，孔852S的轴心比孔842b的轴心略微位于X轴负方向侧。孔852配置在由孔841,842,843围成的区域。电源孔86为圆筒状，沿Y轴方向贯穿壳体8(正面801与背面802之间)。电源孔86配置在壳体8的X轴方向大致中央且Z轴正方向侧。电源孔86配置在由孔842c,842d和孔845c,845d围成的区域，并且配置在相邻的油缸收纳孔82A,82E之间的区域。
主缸油口871为轴心沿Y轴方向延伸的有底圆筒状，在正面801的Z轴正方向侧的端部且被凹部807,808夹在中间的部位开口。主油口871P配置在X轴正方向侧，副油口871S配置在X轴负方向侧。两油口871P,871S沿X轴方向排列，在X轴方向上(从Y轴方向看)，将储存室830和螺栓孔891夹在中间。各油口871P,871S在绕轴心O的方向上(从Y轴方向看)，夹在储存室830和油缸收纳孔82A,82E中间。在Z轴方向上(从X轴方向看)，主缸油口871的开口与螺栓孔891的开口部分重合。轮缸油口872为轴心沿Z轴方向延伸的有底圆筒状，在上表面803的Y轴负方向侧(比正面801离背面802近的位置)开口。油口872a～872d在X轴方向上排成一列。P系统的两个配置在X轴正方向侧，S系统的两个配置在X轴负方向侧。在P系统中，油口872a比油口872d靠X轴正方向侧配置，在S系统中，油口872b比油口872c靠X轴负方向侧配置。油口872c,872d从Y轴方向看，将吸入油口873(储存室830)夹在中间。在X轴方向上(从Y轴方向看)，油口872的开口与吸入油口873(储存室830的开口)部分重合。在Y轴方向上(从X轴方向看)，油口872的开口与吸入油口873的开口部分重合。
吸入油口873是上表面803上的储存室830的开口部，形成为朝向铅直方向上侧，在铅直方向上侧开口。油口873在上表面803位于X轴方向中央侧且Y轴方向中央侧，并且在比轮缸油口872接近正面801的位置开口。油口873比油缸收纳孔82A～82E的吸入油口823靠Z轴正方向侧配置。油缸收纳孔82A,82E从Y轴方向看将油口873夹在中间。在Y轴方向上(从X轴方向看)，油缸收纳孔82A,82E的开口与油口873部分重合。背压油口874为轴心沿着X轴方向延伸的有底圆筒状，并且在右侧面805的略靠Y轴负方向侧且比轴心O位于Z轴负方向侧的位置开口。在Z轴方向上，油口874的轴心位于连通阀收纳孔843的轴心与SS/V OUT收纳孔848的轴心之间。
多个油路孔88x具有第一～第五孔组88-1y～88-5y和油路孔880,881。第一孔组88-1y将主缸油口871、截流阀收纳孔841、主缸压力传感器收纳孔851连接。第二孔组88-2y将截流阀收纳孔841、连通阀收纳孔843、SOL/V IN收纳孔842、SS/V IN收纳孔847、轮缸液压传感器收纳孔852连接。第三孔组88-3y将油缸收纳孔82的排出油口821、连通阀收纳孔843、调压阀收纳孔844、排出压力传感器收纳孔853连接。第四孔组88-4y将储存室830、油缸收纳孔82的吸入油口823、SOL/V OUT收纳孔845、SS/V OUT收纳孔848、调压阀收纳孔844连接。第五孔组88-5y将背压油口874、SS/V IN收纳孔847、SS/V OUT收纳孔848连接。油路孔880将SOL/V IN收纳孔842与轮缸油口872连接。油路孔881将凸轮收纳孔81与储液室832连接。
第一孔组88-1y具有第一孔88-11～第七孔88-17。首先对P系统进行说明。第一孔88-11P从主油口871P的底部向Y轴负方向侧延伸。第二孔88-12P从右侧面805向X轴负方向侧延伸而与第一孔88-11P连接。第三孔88-13P从背面802向Y轴正方向侧延伸而与第二孔88-12P连接。第四孔88-14P从第三孔88-13P的Y轴正方向侧向Z轴负方向侧延伸。第五孔88-15P从背面802向Y轴正方向侧延伸而与第四孔88-14P连接。第六孔88-16P从第五孔88-15P的Y轴正方向端部向X轴正方向侧、Y轴负方向侧、Z轴负方向侧延伸而与截流阀收纳孔841P的中径部连接。第七孔88-17从左侧面806向X轴正方向侧延伸而与第五孔88-15P连接并且与主缸压力传感器收纳孔851连接。S系统除了不具有第七孔88-17这一点之外，相对于壳体8的X轴方向中央与P系统对称。
第二孔组88-2y具有第一孔88-21～第七孔88-27。首先对P系统进行说明。第一孔88-21P从截流阀收纳孔841的底部向Y轴正方向侧较短地延伸。第二孔88-22P从右侧面805向X轴负方向侧延伸而与第一孔88-21P连接。第三孔88-23P从上表面803向Z轴负方向侧延伸而与第二孔88-22P的X轴正方向侧连接。第四孔88-24P从右侧面805向X轴负方向侧延伸而与第三孔88-23P的中途连接。第五孔88-25a,88-25d从第四孔88-24P的X轴正方向侧向Y轴正方向侧较短地延伸而分别与SOL/V IN收纳孔842a,842d的底部连接。第六孔88-26P从第二孔88-22P的中途向Y轴负方向侧且Z轴负方向侧延伸而与连通阀收纳孔843P的中径部连接。第七孔88-27P从轮缸液压传感器收纳孔852P的底部向Y轴正方向侧延伸而与第二孔88-22P的中途连接。S系统除了具有第八孔88-28的点之外与P系统相对于壳体8的X轴方向中央对称。第八孔88-28从下表面804的X轴负方向侧向Z轴正方向侧延伸而与SS/V IN收纳孔847的中径部连接并且与连通阀收纳孔843S的中径部连接。
第三孔组88-3y具有第一孔88-31～第十二孔88-312。第一孔88-31从油缸收纳孔82A的排出油口821向Z轴负方向侧延伸。第二孔88-32从第一孔88-31的端部向X轴负方向侧且Z轴负方向侧延伸而与油缸收纳孔82B的排出油口821连接。第三孔88-33从油缸收纳孔82B的排出油口821向X轴正方向侧且Z轴负方向侧延伸。第四孔88-34从第三孔88-33的端部向X轴正方向侧且Z轴负方向侧延伸而与油缸收纳孔82C的排出油口821连接。第五孔88-35从油缸收纳孔82C的排出油口821向X轴正方向侧且Z轴正方向侧延伸。第六孔88-36从第五孔88-35的端部向X轴正方向侧且Z轴正方向侧延伸而与油缸收纳孔82D的排出油口821连接。第七孔88-37从油缸收纳孔82D的排出油口821向X轴负方向侧且Z轴正方向侧延伸。第八孔88-38从第七孔88-37的端部向Z轴正方向侧延伸而与油缸收纳孔82E的排出油口821连接。第九孔88-39从排出压力传感器收纳孔853的底部向Y轴正方向侧延伸而与缓冲室831连接并且与油缸收纳孔82C的排出油口821连接。第十孔88-310从缓冲室831的底部向Z轴正方向侧延伸。第十一孔88-311从右侧面805向X轴负方向侧延伸而与两连通阀收纳孔843的底部连接并且与第十孔88-310的端部连接。第十二孔88-312(未图示)从调压阀收纳孔844的底部向Y轴正方向侧较短地延伸而与第十一孔88-311连接。
第四孔组88-4y具有第一孔88-41～第九孔88-49。第一孔88-41从左侧面806向X轴正方向侧延伸，与储存室830的底部连接并且与SOL/V OUT收纳孔845的底部连接。第二孔88-42从储存室830的底部向X轴正方向侧、Y轴正方向侧、Z轴负方向侧延伸而与油缸收纳孔82A的吸入油口823连接。第三孔88-43从储存室830的底部向X轴正方向侧、Y轴正方向侧、Z轴负方向侧延伸而与油缸收纳孔82E的吸入油口823连接。第四孔88-44从左侧面806向X轴正方向侧延伸而与油缸收纳孔82A的吸入油口823连接。第五孔88-45从右侧面805向X轴负方向侧延伸而与油缸收纳孔82E的吸入油口823连接。第六孔88-46从储液室832的底部向Z轴正方向侧延伸，而与油缸收纳孔82B的吸入油口823连接并且与第四孔88-44的中途连接。第七孔88-47从下表面804向Z轴正方向侧延伸而与油缸收纳孔82D的吸入油口823连接并且与第五孔88-45的中途连接。第八孔88-48从右侧面805向X轴负方向侧且Z轴正方向侧延伸而与油缸收纳孔82C的吸入油口823连接并且与第六孔88-46的中途和第七孔88-47的中途连接。第九孔88-49从SS/V OUT收纳孔848的底部向Y轴正方向侧延伸而与第七孔88-47的中途连接。
第五孔组88-5y具有第一孔88-51～第六孔88-56。第一孔88-51从背压油口874的底部向X轴负方向侧延伸。第二孔88-52从第一孔88-51的端部向Z轴负方向侧延伸。第三孔88-53从背面802向Y轴正方向侧延伸。第三孔88-53在中途与第二孔88-52连接。第四孔88-54从左侧面806向X轴正方向侧延伸。第三孔88-53的端部与第四孔88-54的中途连接。第五孔88-55从第四孔88-54的端部向Y轴负方向侧较短地延伸而与SS/V IN收纳孔847的底部连接。第六孔88-56从第一孔88-51的中途向Y轴负方向侧且Z轴负方向侧较短地延伸而与SS/V OUT收纳孔848的中径部连接。孔880从轮缸油口872的底部向Z轴负方向侧延伸而与SOL/V OUT收纳孔845的中径部连接并且与SOL/V IN收纳孔842的中径部连接。孔881从凸轮收纳孔81向X轴负方向侧且Z轴负方向侧延伸而与储液室832的中径部832m连接。
第一孔组88-1y的第一孔88-11～第六孔88-16P将主缸油口871与截流阀收纳孔841连接，作为供给油路11的一部分发挥作用。第二孔组88-2y的第一孔88-21～第五孔88-25将截流阀收纳孔841与SOL/V IN收纳孔842连接，作为供给油路11的一部分发挥作用。第六孔88-26P将连通阀收纳孔843与第二孔88-22P连接，作为排出油路13的一部分发挥作用。第八孔88-28将SS/V IN收纳孔847与连通阀收纳孔843S连接，作为第一模拟器油路17的一部分发挥作用。孔880将SOL/V IN收纳孔842与轮缸油口872连接，作为供给油路11的一部分发挥作用。另外，孔880将SOL/V IN收纳孔842与SOL/V OUT收纳孔845连接，作为减压油路15的一部分发挥作用。第三孔组88-3y的第一孔88-31～第十一孔88-311将油缸收纳孔82的排出油口821与连通阀收纳孔843连接，作为排出油路13的一部分发挥作用。第十二孔88-312将第十一孔88-311与调压阀收纳孔844连接，作为调压油路14的一部分发挥作用。第四孔组88-4y的第一孔88-41将SOL/V OUT收纳孔845与储存室830连接，作为减压油路15的一部分发挥作用。第二孔88-42～第八孔88-48将储存室830与油缸收纳孔82的吸入油口823连接，作为吸入油路12发挥作用。第九孔88-49将SS/V OUT收纳孔848与第七孔88-47连接，作为第二模拟器油路18发挥作用。第五孔组88-5y的第一孔88-51～第五孔88-55将背压油口874与SS/V IN收纳孔847，作为背压油路16和第一模拟器油路17的一部分发挥作用。第六孔88-56将第一孔88-51与SS/V OUT收纳孔848连接，作为第二模拟器油路18的一部分发挥作用。孔881将凸轮收纳孔81与储液室832连接，作为排油油路发挥作用。
多个螺栓孔89x具有螺栓孔891～895。螺栓孔891为轴心沿Y轴方向延伸的有底圆筒状，并且在正面801开口。孔891在相对于凸轮收纳孔81的轴心O大致对称的位置设有三个。从轴心O到各孔891的距离大致相等。一个孔891配置在正面801的X轴方向大致中央(在X轴方向上与轴心O重合的位置)且比轴心O位于Z轴正方向侧的位置。该孔891在X轴方向上处于主缸油口871P，871S之间，从Y轴方向看与储存室830重合。其他两个孔891在X轴方向上隔着轴心O位于两侧且比轴心O处于Z轴负方向侧。螺栓孔892是轴心沿着Y轴方向延伸的有底圆筒状，在背面802开口。孔892在背面802的四角各设有一个共计设有四个。螺栓孔893为轴心沿Z轴方向延伸的有底圆筒状，在上表面803开口。孔893在上表面803的X轴方向大致中央(在X轴方向上与轴心O重合的位置)且Y轴正方向侧设有一个。螺栓孔894为轴心沿Y轴方向延伸的有底圆筒状，在正面801开口。孔894在正面801设置在比轴心O靠Z轴负方向侧的位置并且在X轴方向两端设有两个。孔894隔着轴心O与主缸油口871位于相反侧。X轴负方向侧的孔894隔着轴心O位于主油口871P的大致相反侧。X轴正方向侧的孔894隔着轴心O位于副油口871S的大致相反侧。孔894的轴心比Z轴负方向侧的螺栓孔891的轴心配置在Z轴负方向侧，并且在X轴方向上配置在离侧面805,806近的一侧(外侧)。螺栓孔895为轴心沿Z轴方向延伸的有底圆筒状，并且设有两个，在下表面804的Y轴方向大致中央且X轴方向两端开口。从Y轴方向看，孔895的Z轴正方向侧的端部与螺栓孔894重合。
ECU90输入有行程传感器94和液压传感器91等的检测值和与来自车辆侧的行驶状态有关的信息，基于内置的程序对电磁阀21等的开闭动作和马达20的转速(即泵3的排出量)进行控制，由此对各车轮FL～RR的轮缸液压)进行控制。由此，ECU90执行各种制动控制(通过制动来抑制车轮的滑移的防抱死制动控制、用于降低驾驶者的制动操作力的增力控制、用于车辆的运动控制的制动控制、前方车辆追踪控制等的自动制动控制、再生协调制动控制等)。在车辆的运动控制中包含防止横滑等的车辆状态稳定化控制。在再生协调制动控制中，对轮缸液压进行控制，从而与再生制动相协调地实现目标减速度(目标制动力)。
ECU90具备制动操作量检测部90a、目标轮缸液压计算部90b、踏力制动生成部90c、增力控制部90d、控制切换部90e。制动操作量检测部90a接收行程传感器94的检测值的输入而检测作为制动操作量的制动踏板100的位移量(踏板行程)。目标轮缸液压计算部90b计算出目标轮缸液压。具体地说，基于检测到的踏板行程，计算出规定的增力比，即实现踏板行程与驾驶者的要求制动液压(驾驶者所要求的车辆减速度G)之间的理想关系特性的目标轮缸液压。并且，在再生协调制动控制时，通过与再生制动力的关系计算出目标轮缸液压。例如，计算出从再生制动装置的控制单元输入的再生制动力与相当于目标轮缸液压的液压制动力之和为能够满足驾驶者所要求的车辆减速度的目标轮缸液压。需要说明的是，在运动控制时，例如基于检测到的车辆运动状态量(横加速度等)，计算出实现所期望的车辆运动状态的各车轮FL～RR的目标轮缸液压。
踏力制动生成部90c使泵3不工作，向打开方向控制截流阀21，向关闭方向控制SS/V IN27，向关闭方向控制SS/V OUT28。在截流阀21被控制为打开方向的状态下，将主缸5的液压室50与轮缸W/C连接的油路系统(供给油路11等)通过使用踏板踏力产生的主缸压力来实现生成轮缸液压的踏力制动(非增力控制)。需要说明的是，通过向关闭方向控制SS/V OUT28，使行程模拟器6不发挥作用。即，由于行程模拟器6的活塞61的动作被抑制，因此能够抑制制动液从液压室50(副室50S)流入正压室601。由此能够更高效地对轮缸液压进行增压。需要说明的是，可以向关闭方向控制S/V IN27。
在截流阀21被控制为关闭方向的状态下，在SS/V IN27被控制为关闭方向、SS/V OUT28被控制为打开方向时，将储存部120与轮缸W/C连接的制动系统(吸入油路12、排出油路13等)通过使用泵3产生的液压生成轮缸液压，作为实现增力控制和再生协调控制等的所谓的制动线控系统发挥作用。增力控制部90d在驾驶者的制动操作时，使泵3工作，并且将截流阀21控制为关闭方向、将连通阀23控制为打开方向，由此使第二单元1B的状态成为能够通过泵3生成轮缸液压的状态。由此，执行以泵3的排出压力为液压源生成比主缸压力高的轮缸液压，产生仅凭借驾驶者的制动操作力难以实现的液压制动力的增力控制。具体地说，通过以规定转速使泵3动作而控制调压阀24从而对从泵3向轮缸W/C供给的制动液量进行调节，来实现目标轮缸液压。即，制动系统1通过使第二单元1B的泵3工作来代替发动机负压助力器，从而发挥对制动操作力进行辅助的增力功能。并且，增力控制部90d向关闭方向控制SS/V IN27，向打开方向控制SS/V OUT28。由此，使行程模拟器6发挥作用。控制切换部90e基于计算出的目标轮缸液压对主缸5的动作进行控制，从而切换踏力制动和增力控制。具体地说，在由制动操作量检测部90a检测到制动操作开始时，在计算出的目标轮缸液压在规定值(例如相当于在不是急制动时的通常制动时产生的车辆减速度G的最大值)以下的情况下，通过踏力制动生成部90c来生成轮缸液压。另一方面，在制动踏入操作时计算出的目标轮缸液压比上述规定值高的情况下，通过增力控制部90d生成轮缸液压。
并且，ECU90具有急制动操作状态判别部90f和第二踏力制动生成部90g。急制动操作状态判别部90f基于来自制动操作量检测部90a等的输入来检测制动操作状态，判别(判断)制动操作状态是否为规定的急制动操作状态。例如，判定踏板行程的单位时间变化量是否超过规定的阈值。控制切换部90e在判定为处于急制动操作状态时，对控制进行切换，从而通过第二踏力制动生成部90生成轮缸液压。第二踏力制动生成部90g使泵3工作，向关闭方向控制截流阀21、向打开方向控制SS/V IN27、向关闭方向控制SS/V OUT28。由此，在泵3能够产生充分高的轮缸压力之前，实现使用从行程模拟器6的背压室602流出的制动液生成轮缸液压的第二踏力制动。需要说明的是，可以向打开方向控制截流阀21。并且，可以向关闭方向控制SS/V IN27，在这种情况下，来自背压室602的制动液(由于与背压室602侧相比轮缸W/C侧仍为低压因此处于开阀状态)通过止回阀270而向轮缸W/C侧供给。在本实施方式中，通过向打开方向控制SS/V IN27，能够高效地从背压室602侧向轮缸W/C侧供给制动液。之后，在不再判定为处于急制动操作状态和/或表示泵3的排出能力充分的规定的条件成立时，控制切换部90e对控制进行切换，从而通过增力控制部90d生成轮缸液压。即，向关闭方向控制SS/V IN27，向打开方向控制SS/V OUT28。由此，使行程模拟器6发挥作用。需要说明的是，可以在第二踏力制动后切换为再生协调制动控制。
接着，基于图5～图13对截流阀21、SOL/V IN22、连通阀23、调压阀24、SS/V IN27、SS/V OUT28的结构进行说明。
需要说明的是，一般来说，制动装置等的液压控制装置的各个阀分别使用专用的部件。与此相对，在本实施例中如以下所记载的那样，在各阀中找出能够通用的部位，着眼于能够抑制液压控制装置整体的生产率降低这一点。
[截流阀·调压阀]
由于截流阀21与调压阀24构造相同，因此仅对截流阀21进行说明。
图5是截流阀21的纵剖视图，图6是截流阀21的分解立体图，图6(a)是从Y轴正方向侧看到的图，图6(b)是从Y轴负方向侧看到的图。
截流阀21具有线圈21-1、筒体21-2、电枢21-3、柱塞(21-4，阀门体21-5、座部件21-6、阀体部件21-7、第一过滤部件21-8、第二过滤部件21-9以及密封部件21-10。需要说明的是，由线圈21-1、筒体21-2、电枢21-3、阀门体21-5构成电磁驱动部21-15。
线圈21-1通过通电而产生电磁力。线圈21-1收纳于由磁性材料形成的磁轭21-11。
筒体21-2由非磁性材料形成为圆筒状。筒体21-2的Y轴正方向端开口，Y轴负方向端被半球状的底部封堵。筒体21-2的Y轴正方向端焊接于后述阀门体21-5的第一圆筒部21-5a。
电枢21-3由磁性材料形成，并且设置为能够在筒体21-2的内部沿Y轴方向移动。在电枢21-3的Y轴正方向端的中心形成有供柱塞21-4压入的凹部21-3a。电枢21-3在线圈21-1的通电时，由于线圈21-1所产生的电磁力向Y轴正方向移动。
柱塞21-4由树脂等非磁性材料形成为棒状。柱塞21-4在筒体21-2的内部沿着Y轴方向配置。在柱塞21-4的Y轴负方向侧形成有外径比Y轴正方向端大的大径部21-4a。柱塞21-4的Y轴正方向端即前端部21-4b形成为半球状。大径部21-4a压入电枢21-3的凹部21-3a。柱塞21-4与电枢21-3一体驱动。
阀门体21-5由磁性材料形成为圆筒状。阀门体21-5具有设置在Y轴负方向侧并且作为磁路形成部件发挥作用的第一圆筒部21-5a、挤压固定于壳体8的扩径的被挤压部21-5b以及设置在Y轴正方向侧且插入截流阀收纳孔841内的第二圆筒部21-5c。在第一圆筒部21-5a的内周形成有第一收纳孔(插入孔)21-5d。在第二圆筒部21-5c的内周形成有内径比第一收纳孔21-5d大的第二收纳孔21-5e。在第一收纳孔21-5d的Y轴正方向端形成有向径向内侧突出的卡止部21-5f。在卡止部21-5f与柱塞21-4的大径部21-4a之间压缩设有线圈弹簧21-12。线圈弹簧21-12对柱塞21-4向Y轴负方向施力。在第二收纳孔21-5e形成有多个轴向油路21-5g。
座部件21-6配置在截流阀收纳孔841内。座部件21-6形成为在Y轴负方向端具有底部21-6a、在Y轴正方向端具有开口的开口部21-6i的圆筒状。座部件21-6具有小径部21-6b、大径部21-6c以及第一阶梯部21-6d。小径部21-6b具有底部21-6a而设置在Y轴负方向侧，压入固定于阀门体21-5的第二收纳孔21-5e。在底部21-6a形成有第一连通孔21-6e。在第一连通孔21-6e的周围形成有供柱塞21-4的前端部21-4b抵接的阀座21-6f。大径部21-6c比小径部21-6b设置在Y轴正方向侧，并且形成为比小径部21-6b大的径。第一阶梯部21-6d向与Y轴方向大致正交的方向延伸，连接小径部21-6b与大径部21-6c。
阀体部件21-7配置在截流阀收纳孔841内，设置在座部件21-6的外侧的位置。阀体部件21-7形成为在Y轴正方向端具有底部21-7a、在Y轴正方向端具有开口的开口部21-7h的圆筒状。阀体部件21-7具有小径部21-7b、大径部21-7c以及第二阶梯部21-7d。小径部21-7b具有底部21-7a而设置在Y轴正方向侧。在底部21-7a形成有第二连通孔21-7e。第二连通孔21-7e与第一孔88-21连接。大径部21-7c比小径部21-7b设置在Y轴负方向侧，形成为比小径部21-7b大的径。在大径部21-7c嵌合有座部件21-6的大径部21-6c。在大径部21-7c的内周面设有与座部件21-6a的大径部21-6c的外周面21-6g抵接的内侧抵接面21-7g。在大径部21-7c，在比内侧抵接面21-7g位于Y轴负方向侧的位置形成有多个流通孔21-7f。流通孔21-7f与第六孔88-16连接。第二阶梯部21-7d向与Y轴方向大致正交的方向延伸，将小径部21-7b与大径部21-7c连接。由座部件21-6和阀体部件21-7围绕的内部空间是供制动液流动的流路(内部油路)21-13。需要说明的是，由座部件21-6和阀体部件21-7构成阀部21-14。
第一过滤部件21-8设置在流路21-13内。第一过滤部件21-8对从第二连通孔21-7e流入第一连通孔21-6e的制动液进行过滤，防止制动液内的赃物等卡入柱塞21-4和阀座21-6f。第一过滤部件21-8分别与座部件21-6的第一阶梯部21-6d和阀体部件21-7的第二阶梯部21-7d卡合而对Y轴方向的位置进行保持。第一过滤部件21-8面向座部件21-6的大径部21-6c的内周面21-6h设置。在座部件21-6的内周面21-6h与第一过滤部件21-8的外周面21-8c之间形成有比后述网眼部21-8a的网眼大小小的间隙。
图7是表示第一过滤部件21-8的形状的图，图7(a)是俯视图，图7(b)是侧面剖视图。第一过滤部件21-8使用树脂材料注塑成型，具有网眼部21-8a和框体21-8b。网眼部21-8a形成为具有规定的网眼大小的筛网状。框体21-8b形成为环状，设置在网眼部21-8a的外周。在框体21-8b的一端面，在与浇口对应的位置形成有凹部21-8d。通过设置凹部21-8d，能够防止浇口残痕高度超过框体21-8b的一端面。第一过滤部件21-8以使凹部21-8d朝向Y轴负方向的状态配置。
第二过滤部件21-9使用树脂材料注塑成型。第二过滤部件21-9配置在阀体部件21-7的外侧的位置，与第一过滤部件21-8在Y轴方向上重合。第二过滤部件21-9对从第六孔88-16流入流通孔21-7f的制动液进行过滤，防止制动液内的赃物等卡入柱塞21-4和阀座21-6f。
密封部件21-10为O型环，安装在阀体部件21-7的小径部21-7b的外周，并且对小径部21-7b的外周面与截流阀收纳孔841的内周面之间进行密封。
接着，对截流阀21的动作进行说明。
在线圈21-1的非通电时，电枢21-3和柱塞21-4由于线圈弹簧21-12的作用力而向Y轴负方向被施力，因此柱塞21-4的前端部21-4b与阀座21-6f分开。因此，第六孔88-16和第一孔88-21经由流通孔21-7f、轴向油路21-5g、第一连通孔21-6e以及第二连通孔21-7e连通。
在线圈21-1以规定的电流被通电时，在磁轭21-11、电枢21-3、第一圆筒部21-5a形成磁路，在电枢21-3与第一圆筒部21-5a之间产生吸引力。由于该吸引力，电枢21-3和柱塞21-4向Y轴正方向移动，在柱塞21-4的前端部21-4b与阀座21-6f抵接时，第六孔88-16与第一孔88-21被切断。并且，通过PWM控制对向线圈21-1的通电功率进行控制，对吸引力进行比例控制，由此能够控制前端部21-4b与阀座21-6f之间的间隙(流路截面积)，由此实现所需的流量(液压)。
在以下说明中，调压阀24各部位的附图标记是将截流阀21中同一部位的附图标记21替换为24。
[SOL/V IN]
图8是SOL/V IN22的纵剖视图，图9是SOL/V IN22的分解立体图，其中，图9(a)是从Y轴正方向侧看到的图，图9(b)是从Y轴负方向侧看到的图。
SOL/V IN22具有线圈22-1、筒体22-2、电枢22-3、柱塞22-4、阀门体22-5、座部件22-6、阀体部件22-7、第一过滤部件22-8，第二过滤部件22-9以及密封部件22-10。需要说明的是，由线圈22-1、筒体22-2、电枢22-3、阀门体22-5构成电磁驱动部22-15。
线圈22-1通过通电产生电磁力。线圈22-1收纳于由磁性材料形成的磁轭22-11。
筒体22-2由非磁性材料形成为圆筒状。筒体22-2的Y轴正方向端开口，Y轴负方向端被半球状的底部封堵。筒体22-2的Y轴正方向端焊接于后述阀门体22-5的第一圆筒部22-5a。
电枢22-3由磁性材料形成，设置为能够在筒体22-2的内部沿Y轴方向移动。电枢22-3在线圈22-1的通电时，利用线圈22-1所产生的电磁力向Y轴正方向移动。
柱塞22-4由树脂等非磁性材料形成为棒状。柱塞22-4在筒体22-2的内部沿Y轴方向配置。在柱塞22-4的Y轴负方向侧形成有外径比Y轴正方向端大的大径部22-4a。柱塞22-4的Y轴正方向端即前端部22-4b形成为半球状。大径部22-4a的Y轴负方向端与电枢22-3的Y轴正方向端抵接。柱塞22-4与电枢22-3一体驱动。
阀门体22-5由磁性材料形成为圆筒状。阀门体22-5具有在Y轴负方向侧设置且作为磁路形成部件发挥作用的第一圆筒部22-5a、挤压固定于壳体8的扩径的被挤压部22-5b以及在Y轴正方向侧设置且插入SOL/V IN收纳孔842内的第二圆筒部22-5c。在第一圆筒部22-5a的内周形成有第一收纳孔(插入孔)22-5d。在第二圆筒部22-5c的内周形成有比第一收纳孔22-5d大径的第二收纳孔22-5e。在第一收纳孔22-5d的Y轴正方向端形成有向径向内侧突出的卡止部22-5f。在卡止部22-5f与柱塞22-4的大径部22-4a之间压缩设有线圈弹簧(弹性部件)22-12。线圈弹簧22-12对柱塞22-4向Y轴负方向施力。在第二收纳孔22-5e形成有多个轴向油路22-5g。
阀门体22-5由磁性材料形成为圆筒状。阀门体22-5具有在Y轴负方向侧设置且作为磁路形成部件发挥作用的第一圆筒部22-5a、挤压固定于壳体8的扩径的被挤压部22-5b以及在Y轴正方向侧设置且插入SOL/V IN收纳孔842内的第二圆筒部22-5c。在第一圆筒部22-5a的内周形成有第一收纳孔(插入孔)22-5d。在第二圆筒部22-5c的内周形成有内径比第一收纳孔22-5d大的第二收纳孔22-5e。在第一收纳孔22-5d的Y轴正方向端形成有向径向内侧突出的卡止部22-5f。在卡止部22-5f与柱塞22-4的大径部22-4a之间压缩设有线圈弹簧(弹性部件)22-12。线圈弹簧22-12对柱塞22-4向Y轴负方向施力。在第二收纳孔22-5e形成有多个轴向油路22-5g。
座部件22-6收纳在SOL/V IN收纳孔842内。座部件22-6形成为在Y轴负方向端具有底部22-6a、在Y轴正方向端具有开口的开口部22-6i的圆筒状。座部件22-6形成为在Y轴负方向端具有底部22-6a、Y轴正方向端开口的圆筒状。座部件22-6具有小径部22-6b、大径部22-6c以及第一阶梯部22-6d。小径部22-6b具有底部22-6a而设置在Y轴负方向侧，并且压入固定于阀门体22-5的第二收纳孔22-5e。在底部22-6a形成有第一连通孔22-6e。在第一连通孔22-6e的周围形成有供柱塞22-4的前端部22-4b抵接的阀座22-6f。大径部22-6c比小径部22-6b设置在Y轴正方向侧，形成为外径比小径部22-6b大。第一阶梯部22-6d沿与Y轴方向大致正交的方向延伸，将小径部22-6b与大径部22-6c连接。
阀体部件22-7配置在SOL/V IN收纳孔842内，并且设置在座部件22-6的外侧的位置。阀体部件22-7形成为在Y轴正方向端具有底部22-7a、在Y轴正方向端具有开口的开口部22-7h的圆筒状。阀体部件22-7具有小径部22-7b、大径部22-7c以及第二阶梯部22-7d。小径部22-7b具有底部22-7a而设置在Y轴正方向侧。在底部22-7a形成有第二连通孔22-7e。第二连通孔22-7e与第五孔88-25连接。大径部22-7c比小径部22-7b设置在Y轴负方向侧，并且以比小径部22-7b大的径形成。在大径部22-7c嵌合有座部件22-6的大径部22-6c。在大径部22-7c的内周面设有与座部件22-6a的大径部22-6c的外周面22-6g抵接的内侧抵接面22-7g。在大径部22-7c，在比内侧抵接面22-7g位于Y轴负方向侧的位置形成有多个流通孔22-7f。流通孔22-7f与油路孔880连接。第二阶梯部22-7d沿与Y轴方向大致正交的方向延伸，并且将小径部22-7b与大径部22-7c连接。由座部件22-6和阀体部件22-7所围绕的内部空间是供制动液流通的流路(内部油路)22-13。需要说明的是，由座部件22-6和阀体部件22-7构成阀部22-14。
第一过滤部件22-8设置在流路22-13内。第一过滤部件22-8对从第二连通孔22-7e向第一连通孔22-6e流入的制动液进行过滤，防止制动液内的赃物等卡入柱塞22-4和阀座22-6f。第一过滤部件22-8分别与座部件22-6的第一阶梯部22-6d和阀体部件22-7的第二阶梯部22-7d卡合而对Y轴方向的位置进行保持。第一过滤部件22-8面向座部件22-6的大径部22-6c的内周面22-6h设置。在座部件22-6的内周面22-6h与第一过滤部件22-8的外周面22-8c之间形成有比后述网眼部22-8a的网眼大小小的间隙。由于第一过滤部件22-8的形状与图7所示的第一过滤部件21-8相同因此省略说明。第一过滤部件22-8以凹部面向Y轴正方向侧的状态配置。
第二过滤部件22-9使用树脂材料注塑成型。第二过滤部件22-9配置在阀体部件22-7的外侧的位置，与第一过滤部件22-8在Y轴方向上重合。第二过滤部件22-9对从油路孔880流入流通孔22-7f的制动液进行过滤，防止制动液内的赃物等卡入柱塞22-4和阀座22-6f。
密封部件22-10为杯形密封，安装在阀体部件22-7的小径部22-7b的外周。密封部件22-10(在第五孔88-25的液压＞油路孔880的液压时)对制动液从第五孔88-25向油路孔880的泄漏进行密封，(在第五孔88-25的液压＜油路孔880的液压时)容许制动液从油路孔880向第五孔88-25流动，由此实现止回阀220的功能。
接着，对SOL/V IN22的动作进行说明。
在线圈22-1的非通电时，电枢22-3和柱塞22-4由于线圈弹簧22-12的作用力而向Y轴负方向被施力，因此柱塞22-4的前端部22-4b从阀座22-6f离开。因此，第五孔88-25与油路孔880经由流通孔22-7f、轴向油路22-5g、第一连通孔22-6e以及第二连通孔22-7e连通。
在线圈22-1以规定的电流被通电时，在磁轭22-11、电枢22-3、第一圆筒部22-5a形成磁路，在电枢22-3与第一圆筒部22-5a之间产生吸引力。通过该吸引力，电枢22-3和柱塞22-4向Y轴正方向移动，在柱塞22-4的前端部22-4b与阀座22-6f抵接时，第五油路88-25与油路孔880被切断。并且，通过PWM控制对向线圈22-1的通电功率进行控制而对吸引力进行比例控制，能够对前端部22-4b与阀座22-6f之间的间隙(流路截面积)进行控制，由此实现所需的流量(液压)。
[连通阀]
图10是连通阀23的纵剖视图，图11是连通阀23的分解立体图，其中，图11(a)是从Y轴正方向侧看到的图，图11(b)是从Y轴负方向侧看到的图。
连通阀23具有线圈23-1、筒体23-2、阀体芯23-3、电枢23-4、凸缘环23-5、座部件23-6、阀体部件23-7、第一过滤部件23-8、第二过滤部件23-9以及密封部件23-10。需要说明的是，由线圈23-1、筒体23-2、电枢23-4构成电磁驱动部23-15。
线圈23-1通过通电而产生电磁力。线圈23-1收纳于由磁性材料形成的磁轭23-11。
筒体23-2由非磁性材料形成为两端开口的圆筒状。
阀体芯23-3由磁性材料形成。阀体芯23-3的Y轴正方向端焊接于筒体23-2的Y轴负方向端。阀体芯23-3在线圈23-1的通电时，通过线圈23-1所产生的电磁力来吸引电枢23-4。
电枢23-4由磁性材料形成。电枢23-4在筒体23-2的内部沿Y轴方向配置。在电枢23-4的Y轴负方向端形成有沿Y轴正方向延伸的凹部23-4a。在凹部23-4a的底部与阀体芯23-3之间压缩设有线圈弹簧(弹性部件)23-12。线圈弹簧23-12对电枢23-4向Y轴正方向施力。在线圈23-1的非通电时，在筒体23-2的Y轴正方向端与电枢23-4的Y轴负方向端之间设有规定的空隙。在电枢23-4的Y轴正方向端固定有球状的阀芯23-4b。
凸缘环23-5由磁性材料形成为两端开口的圆筒状，并且配置在连通阀收纳孔843内。凸缘环23-5具有挤压固定于壳体8的扩径的被挤压部23-5a。
座部件23-6配置在连通阀收纳孔843内。座部件23-6形成为在Y轴负方向端具有底部23-6a、在Y轴正方向端具有开口的开口部23-6i的圆筒状。座部件23-6具有小径部23-6b、大径部23-6c以及第一阶梯部23-6d。小径部23-6b具有底部23-6a而设置在Y轴负方向侧。在底部23-6a形成有第一连通孔23-6e。在第一连通孔23-6e的周围形成有供电枢23-4的前端部23-4b抵接的阀座23-6f。大径部23-6c比小径部23-6b设置在Y轴正方向侧，并且以比小径部23-6b大的外径形成。第一阶梯部23-6d向与Y轴方向大致正交的方向延伸，并且将小径部23-6b与大径部23-6c连接。
阀体部件23-7配置在连通阀收纳孔843内，并且设置在座部件23-6的外侧的位置。阀体部件23-7形成为在Y轴正方向端具有底部23-7a、在Y轴正方向端具有开口的开口部23-7h的圆筒状。阀体部件23-7具有小径部23-7b、大径部23-7c以及第二阶梯部23-7d。小径部23-7b具有底部23-7a而设置在Y轴正方向侧。在底部23-7a形成有第二连通孔23-7e。第二连通孔23-7e与第十一孔88-311连接。大径部23-7c比小径部23-7b设置在Y轴负方向侧，以比小径部23-7b大的外径形成。在大径部23-7c嵌合有座部件23-6的大径部23-6c。大径部23-7c插入筒体23-2的Y轴正方向端的内周。大径部23-7c的前端经由筒体23-2被插入到与被挤压部23-5a的Y轴正方向侧面抵接的位置。大径部23-7c沿着大径部23-7c的外周面被挤压而固定于筒体23-2的Y轴正方向端。在大径部23-7c的内周面设有与座部件23-6a的大径部23-6c的外周面23-6g抵接的内侧抵接面23-7g。在大径部23-7c，在比内侧抵接面23-7g位于Y轴负方向侧的位置形成有多个流通孔23-7f。流通孔23-7f与第六孔88-26连接。第二阶梯部23-7d沿着与Y轴方向大致正交的方向延伸，将小径部23-7b与大径部23-7c连接。由座部件23-6和阀体部件23-7所围绕的内部空间是供制动液流通的流路(内部油路)23-13。需要说明的是，由座部件23-6和阀体部件23-7构成阀部23-14。
第一过滤部件23-8设置在流路23-13内。第一过滤部件23-8对从第二连通孔23-7e向第一连通孔23-6e流入的制动液进行过滤，防止制动液内的赃物等卡入电枢23-4和阀座23-6f。第一过滤部件23-8分别与座部件23-6的第一阶梯部23-6d和阀体部件23-7的第二阶梯部23-7d卡合而对Y轴方向的位置进行保持。第一过滤部件23-8面向座部件23-6的大径部23-6c的内周面23-6h设置。在座部件23-6的内周面23-6h与第一过滤部件23-8的外周面23-8c之间形成有比后述网眼部23-8a的网眼大小小的间隙。由于第一过滤部件23-8的形状与图7所示的第一过滤部件21-8相同因此省略说明。第一过滤部件23-8以凹部朝向Y轴负方向的状态配置。
第二过滤部件23-9使用树脂材料注塑成型。第二过滤部件23-9配置在阀体部件23-7的外侧的位置，与第一过滤部件23-8在Y轴方向上重合。第二过滤部件23-9对从第六孔88-26向流通孔23-7f流入的制动液进行过滤，防止制动液内的赃物等卡入电枢23-4和阀座23-6f。
密封部件23-10为O型环，安装在阀体部件23-7的小径部23-7b的外周，对小径部23-7b的外周面与连通阀收纳孔843的内周面之间进行密封。
接着，对连通阀23的动作进行说明。
在线圈23-1的非通电时，电枢23-4由于线圈弹簧23-12的作用力而向Y轴正方向被施力，因此电枢23-4的前端部23-4b与阀座23-6f抵接。因此，第六孔88-26与第十一孔88-311被切断。
在线圈23-1以规定的电流被通电时，在磁轭23-11、阀体芯23-3、电枢23-4形成磁路，在阀体芯23-3与电枢23-4之间产生吸引力。由于该吸引力，电枢23-4向Y轴负方向移动，在电枢23-4的前端部23-4b离开阀座23-6f时，第六孔88-26与第十一孔88-311经由流通孔23-7f、轴向油路23-5g、第一连通孔23-6e以及第二连通孔23-7e连通。
[SS/V IN·SS/V OUT]
由于SS/V IN27与SS/V OUT28构造相同，因此仅对SS/V IN27进行说明。
图12是SS/V IN27的纵剖视图，图13是SS/V IN27的分解立体图，其中图13(a)是从Y轴正方向侧看到的图，图13(b)是从Y轴负方向侧看到的图。
SS/V IN27具有线圈27-1、筒体27-2、阀体芯27-3、电枢27-4、凸缘环27-5、座部件27-6、阀体部件27-7、第一过滤部件27-8、第二过滤部件27-9以及密封部件27-10。需要说明的是，由线圈27-1、筒体27-2、电枢27-4构成电磁驱动部27-15。
线圈27-1通过通电而产生电磁力。线圈27-1收纳于由磁性材料形成的磁轭27-11。
筒体27-2由非磁性材料形成为两端开口的圆筒状。
阀体芯27-3由磁性材料形成。阀体芯27-3的Y轴正方向端焊接于筒体27-2的Y轴负方向端。阀体芯27-3在线圈27-1的通电时，利用线圈27-1所产生的电磁力吸引电枢27-4。
电枢27-4由磁性材料形成。电枢27-4在筒体27-2的内部沿Y轴方向配置。在电枢27-4的Y轴负方向端形成有沿Y轴正方向延伸的凹部27-4a。在凹部27-4a的底部与阀体芯27-3之间压缩设有线圈弹簧27-12。线圈弹簧27-12对电枢27-4向Y轴正方向施力。在线圈27-1的非通电时，在筒体27-2的Y轴正方向端与电枢27-4的Y轴负方向端之间设有规定的空隙。在电枢27-4的Y轴正方向端固定有球状的阀芯27-4b。
凸缘环27-5由磁性材料形成为两端开口的圆筒状，配置在SS/V IN收纳孔847内。凸缘环27-5具有挤压固定于壳体8的扩径的被挤压部27-5a。
座部件27-6配置在SS/V IN收纳孔847内。座部件27-6形成为在Y轴负方向端具有底部27-6a、在Y轴正方向端具有开口的开口部27-6i的圆筒状。座部件27-6具有小径部27-6b、大径部27-6c以及第一阶梯部27-6d。小径部27-6b具有底部27-6a而设置在Y轴负方向侧。在底部27-6a形成有第一连通孔27-6e。在第一连通孔27-6e的周围形成有供电枢27-4的阀芯27-4b抵接的阀座27-6f。大径部27-6c比小径部27-6b设置在Y轴正方向侧，以比小径部27-6b大的外径形成。第一阶梯部27-6d沿与Y轴方向大致正交的方向延伸，将小径部27-6b与大径部27-6c连接。
阀体部件27-7配置在SS/V IN收纳孔847内，并且设置在座部件27-6的外侧的位置。阀体部件27-7形成为在Y轴正方向端具有底部27-7a、在Y轴正方向端具有开口的开口部27-7h的圆筒状。阀体部件27-7具有小径部27-7b、大径部27-7c以及第二阶梯部27-7d。小径部27-7b具有底部27-7a而设置在Y轴正方向侧。在底部27-7a形成有第二连通孔27-7e。第二连通孔27-7e与第五孔88-55连接。大径部27-7c比小径部27-7b设置在Y轴负方向侧，并且以比小径部27-7b大的外径形成。在大径部27-7c嵌合有座部件27-6的大径部27-6c。大径部27-7c插入筒体27-2的Y轴正方向端的内周。大径部27-7c的前端经由筒体27-2插入到与被挤压部27-5a的Y轴正方向侧面抵接的位置。大径部27-7c沿着大径部27-7c的外周面被挤压而固定于筒体27-2的Y轴正方向端。在大径部27-7c的内周面设有与座部件27-6a的大径部27-6c的外周面27-6g抵接的内侧抵接面27-7g。在大径部27-7c，在比内侧抵接面27-7g位于Y轴负方向侧的位置形成有多个流通孔27-7f。流通孔27-7f与第八孔88-28连接。第二阶梯部27-7d向与Y轴方向大致正交的方向延伸，并且将小径部27-7b与大径部27-7c连接。由座部件27-6和阀体部件27-7围绕的内部空间是供制动液流通的流路(内部油路)27-13。需要说明的是，由座部件27-6和阀体部件27-7构成阀部27-14。
第一过滤部件27-8设置在流路27-13内。第一过滤部件27-8对从第二连通孔27-7e流入第一连通孔27-6e的制动液进行过滤，防止制动液内的赃物等卡入电枢27-4和阀座27-6f。第一过滤部件27-8分别与座部件27-6的第一阶梯部27-6d和阀体部件27-7的第二阶梯部27-7d卡合而对Y轴方向的位置进行保持。第一过滤部件27-8面向座部件27-6的大径部27-6c的内周面27-6h设置。在座部件27-6的内周面27-6h与第一过滤部件27-8的外周面27-8c之间形成有比后述网眼部27-8a的网眼大小小的间隙。由于第一过滤部件27-8的形状与图7所示的第一过滤部件21-8相同因此省略说明。第一过滤部件27-8以凹部朝向Y轴正方向的状态配置。
第二过滤部件27-9使用树脂材料注塑成型。第二过滤部件27-9配置在阀体部件27-7的外侧的位置，与第一过滤部件27-8在Y轴方向上重合。第二过滤部件27-9对从第八孔88-28流入流通孔27-7f的制动液进行过滤，防止制动液内的赃物等卡入电枢27-4和阀座27-6f。
密封部件27-10为杯形密封，安装在阀体部件27-7的小径部27-7b的外周。密封部件22-10(在第八孔88-28的液压＞第五孔88-55的液压时)对制动液从第八孔88-28向第五孔88-55的泄漏进行密封，(在第八孔88-28的液压＜油路孔880的液压时)容许制动液从第五孔88-55向第八孔88-28的流动，由此实现止回阀270的功能。
接着，对SS/V IN27的动作进行说明。
在线圈27-1的非通电时，电枢27-4由于线圈弹簧27-12的作用力而向Y轴正方向施力，因此电枢27-4的阀芯27-4b与阀座27-6f抵接。因此，第五孔88-55与第八孔88-28被切断。
在线圈27-1以规定的电流被通电时，在磁轭27-11、阀体芯27-3、电枢27-4形成磁路，并且在阀体芯27-3与电枢27-4之间产生吸引力。由于该吸引力，电枢27-4向Y轴负方向移动，在电枢27-4的阀芯27-4b离开阀座27-6f时，第五孔88-55和第八孔88-28经由流通孔27-7f、轴向油路27-5g、第一连通孔27-6e以及第二连通孔23-7e连通。
在以下的说明中，SS/V OUT28各部位的附图标记将SS/V IN27中同一部位的附图标记27替换为28。
[SOL/V OUT]
图13是SOL/V OUT25的纵剖视图。
SOL/V OUT25具有线圈25-1、筒体25-2、阀体芯25-3、电枢25-4、凸缘环25-5、座部件25-6、阀体部件25-7、第一过滤部件25-8、第二过滤部件25-9以及密封部件25-10。需要说明的是，由线圈25-1、筒体25-2、电枢25-4来构成电磁驱动部25-15。
线圈25-1通过通电而产生电磁力。线圈25-1收纳于由磁性材料形成的磁轭25-11。
筒体25-2由非磁性材料形成为两端开口的圆筒状。
阀体芯25-3由磁性材料形成。阀体芯25-3的Y轴正方向端焊接于筒体25-2的Y轴负方向端。阀体芯25-3在线圈25-1的通电时利用线圈25-1所产生的电磁力来吸引电枢25-4。
电枢25-4由磁性材料形成。电枢25-4在筒体25-2的内部沿着Y轴方向配置。在电枢25-4的Y轴负方向端形成有沿Y轴正方向延伸的凹部25-4a。在凹部25-4a的底部与阀体芯25-3之间压缩地设置有线圈弹簧25-12。线圈弹簧25-12对电枢25-4向Y轴正方向施力。在线圈25-1的非通电时，在筒体25-2的Y轴正方向端与电枢25-4的Y轴负方向端之间设有规定的空隙。在电枢25-4的Y轴正方向端固定有球状的阀芯25-4b。
凸缘环25-5由磁性材料形成为两端开口的圆筒状，配置在连通阀收纳孔843内。凸缘环25-5具有挤压固定于壳体8的扩径的被挤压部25-5a。
座部件25-6配置在SOL/V OUT收纳孔845内。座部件25-6形成为在Y轴负方向端具有底部25-6a、在Y轴正方向端具有开口的开口部25-6i的圆筒状。座部件25-6具有小径部25-6b、大径部25-6c以及第一阶梯部25-6d。小径部25-6b具有底部25-6a而设置在Y轴负方向侧。在底部25-6a形成有第一连通孔25-6e。在第一连通孔25-6e的周围形成有供电枢25-4的前端部25-4b抵接的阀座25-6f。大径部25-6c比小径部25-6b设置在Y轴正方向侧，以比小径部25-6b大的外径形成。第一阶梯部25-6d沿与Y轴方向大致正交的方向延伸，将小径部25-6b与大径部25-6c连接。
阀体部件25-7配置在SOL/V OUT收纳孔845内，设置在座部件25-6的外侧的位置。阀体部件25-7形成为在Y轴正方向端具有底部25-7a、在Y轴正方向端具有开口的开口部25-7h的圆筒状。阀体部件25-7具有小径部25-7b、大径部25-7c以及第二阶梯部25-7d。小径部25-7b具有底部25-7a而设置在Y轴正方向侧。在底部25-7a形成有第二连通孔25-7e。第二连通孔25-7e与第一孔88-41连接。大径部25-7c比小径部25-7b设置在Y轴负方向侧，并且以比小径部25-7b大的外径形成。在大径部25-7c嵌合有座部件25-6的大径部25-6c。大径部25-7c插入筒体25-2的Y轴正方向端的内周。大径部25-7c的前端经由筒体25-2插入到与被挤压部25-5a的Y轴正方向侧面抵接的位置。大径部25-7c沿着大径部25-7c的外周面被挤压而固定于筒体25-2的Y轴正方向端。在大径部25-7c的内周面设有与座部件25-6a的大径部25-6c的外周面25-6g抵接的内侧抵接面25-7g。在大径部25-7c，在比内侧抵接面25-7g位于Y轴负方向侧的位置形成有多个流通孔25-7f。流通孔25-7f与第六孔88-26连接。第二阶梯部25-7d沿与Y轴方向大致正交的方向延伸，将小径部25-7b与大径部25-7c连接。由座部件25-6和阀体部件25-7所围绕的内部空间是供制动液流通的流路(内部油路)25-13。需要说明的是，由座部件25-6和阀体部件25-7构成阀部25-14。
第二过滤部件25-9使用树脂材料注塑成型。第二过滤部件25-9配置在阀体部件25-7的外侧的位置。第二过滤部件25-9对从油路孔880流入流通孔25-7f的制动液进行过滤，防止制动液内的赃物等卡入电枢25-4和阀座25-6f。
密封部件25-10为O型环，安装在阀体部件25-7的小径部25-7b的外周，并且对小径部25-7b的外周面与SOL/V OUT收纳孔845的内周面之间进行密封。
接着，对SOL/V OUT25的动作进行说明。
在线圈25-1的非通电时，电枢25-4由于线圈弹簧25-12的作用力而向Y轴正方向被施力，因此电枢25-4的前端部25-4b与阀座25-6f抵接。因此，油路孔880与第一孔88-41被切断。
在线圈25-1以规定的电流被通电时，在磁轭25-11、阀体芯25-3、电枢25-4形成磁路，在阀体芯25-3与电枢25-4之间产生吸引力。由于该吸引力电枢25-4向Y轴负方向移动，在电枢25-4的前端部25-4b从阀座25-6f离开时，油路孔880和第一孔88-41经由流通孔25-7f、轴向油路25-5g、第一连通孔25-6e和第二连通孔25-7e连通。
[座部件及阀体部件的成形]
常闭型电磁阀和常开型电磁阀的座部件、阀体部件与第一连通孔和第二连通孔的直径不同，但其他部位是共通的部位。图15是表示座部件的成形方法的图。图16是表示阀体部件的成形方法的图。
如图15、图16所示，座部件和阀体部件首先对板材进行冲裁(压力加工)而成形为大致的形状。之后，进行去毛刺和倒角而而进行整形。最后在每个电磁阀形成直径不同的第一连通孔和第二连通孔。
[腰上·腰下高度的共通化]
图17是将各电磁阀的阀端(阀体部件的前端)排列在同一线上时对各电磁阀的高度进行比较的图。
如图17所示，从各电磁阀的阀端到被挤压部的Y轴正方向侧的面的高度相同。从各电磁阀的阀端到被挤压部的Y轴正方向侧的面的高度(腰下高度)由常闭型电磁阀的阀体部件隔着筒体而与凸缘环的被挤压部抵接来决定。常开型电磁阀与由常闭形电磁阀决定的腰下高度相对应地对座部件向阀门体的压入量进行调节。通过使各电磁阀的腰下高度相等，能够将壳体8的各电磁阀的收纳孔深度设定为一定。
并且，如图17所示，从各电磁阀的壳体8的面到线圈端的高度相等。从各电磁阀的壳体8的面到线圈的端的高度(腰上高度)由线圈的高度决定。能够将各电磁阀的磁轭的高度设定为一定。
[作用]
以往，由于常闭型电磁阀与常开型电磁阀的构造不同而分别设置专用的部件。因此，伴随着零件数量和工时的增加，存在生产率降低的问题。
于是在实施例1中，使常闭型电磁阀(例如SS/V IN27)的阀部27-14与常开型电磁阀(例如截流阀21)的阀部21-14具有共通的部位。由此，由于在常闭型电磁阀的阀部和常开型电磁阀的阀部具有共通的部位，因此能够使两阀部的大部分共通化，能够使电磁阀的生产率提高。
另外，在实施例1中，在构成常闭型电磁阀(例如SS/V IN27)的阀部27-14的座部件27-6和构成常开型电磁阀(例如截流阀21)的阀部21-14的座部件21-6中，由于使座部件27-6的除了第一连通孔27-6e之外的部位和座部件21-6的除了第一连通孔21-6e之外的部位的形状为共通的部位。由此，能够根据各电磁阀的特性来设定第一连通孔，并且使座部件的其他部分为共通的部位，因此能够使电磁阀的生产率提高。
另外，在实施例1中，在构成常闭型电磁阀(例如SS/V IN27)的阀部27-14的阀体部件27-7和构成常开型电磁阀(例如截流阀21)的阀部21-14的阀体部件21-7中，由于使阀体部件27-7的除了第二连通孔27-7e之外的部位和阀体部件21-7的除了第二连通孔21-7e之外的部位的形状为共通的部位。由此，能够根据各电磁阀的特性来设定第二连通孔，并且能够使阀体部件的其他部分为共通的部位，因此能够使电磁阀的生产率提高。
另外，在实施例1中，由于使常闭型电磁阀(例如SS/V IN27)具有由线圈27-1、筒体27-2、电枢27-4构成的电磁驱动部27-15，使常开型电磁阀(例如截流阀21)具有由线圈21-1、筒体21-2、电枢21-3、阀门体21-5构成的电磁驱动部21-15。由此，能够在具有不同部件的常闭型电磁阀和常开型电磁阀中安装具有共通的部位的阀部。
另外，在实施例1中，使常开型电磁阀(例如截流阀21)的阀部21-14的轴向长度与常闭型电磁阀(例如SS/V IN27)的阀部27-14的轴向长度一致。由此，能够使收纳各电磁阀的壳体8的收纳孔的深度一致，能够提高壳体8内的油路布置的自由度。
另外，在实施例1中，使配置常开型电磁阀(例如截流阀21)的阀部21-14的壳体8的SS/V IN收纳孔847与配置常闭型电磁阀(例如SS/V IN27)的阀部27-14的壳体8的截流阀收纳孔841的距壳体8的面的深度一致。由此，能够使壳体8薄壁化、小型化，并且能够抑制对收纳孔进行加工时的加工量。
另外，在实施例1中，通过压力成形来形成常闭型电磁阀(例如SS/V IN27)的座部件27-6、阀体部件27-7、常开型电磁阀(例如截流阀21)的座部件21-6、阀体部件21-7。由此，能够使座部件、阀体部件的生产率提高
另外，在实施例1中，将收纳常闭型电磁阀(例如SS/V IN27)的SS/V IN收纳孔847和收纳常开型电磁阀(例如截流阀21)的截流阀收纳孔841双方从壳体8的一面设置在壳体8的内部。由此，能够实现壳体8的薄壁化、小型化。并且，能够使收纳孔的加工性提高。并且由于能够从壳体8的一侧面安装电磁阀，因此能够使作业性提高。
另外，在实施例1中，壳体8的SOL/V OUT收纳孔845与SOL/V IN收纳孔842相邻地配置，将油路中连接SOL/V OUT收纳孔845与SOL/V IN收纳孔842的油路孔880沿着壳体8的一面设置。由此，由于不需要相对于壳体8的面倾斜地形成油路孔880，因此能够实现壳体8的小型化。
另外，在实施例1中，使常闭型电磁阀(例如SS/V IN27)的线圈27-1与常开型电磁阀(例如截流阀21)的线圈27-1的轴向长度一致。由此能够使磁轭共通化。并且能够实现第二单元1B整体的小型化。
[效果]
以下对使用SS/V IN27作为常闭型电磁阀、使用截流阀21作为常开型电磁阀的情况进行说明。在采用连通阀23、SOL/V OUT25、SS/V OUT28作为常闭型电磁阀，采用SOL/V IN22作为常开型电磁阀的情况下也能够得到同样的效果(其中，(9)除外)。
(1)具备：壳体8，其在内部具有油路；SS/V IN27(常闭型电磁阀)，其具有从壳体8的面朝向壳体8的内部配置的阀部27-14(第一阀部)，并且在非通电时将油路关闭；截流阀21(常开型电磁阀)，其具有从壳体8的面朝向壳体8的内部配置阀部21-14(第二阀部)，并且在非通电时将油路打开，该阀部21-14(第二阀部)具有与阀部27-14成为共通的形状的共通部位。
因此，由于在常闭型电磁阀的阀部和常开型电磁阀的阀部具有共通的部位，因此能够使两阀部的大部分共通化，能够使电磁阀的生产率提高。
(2)阀部27-14(第一阀部)具备：座部件27-6(第一部件)，其形成为具有在一端开口的开口部27-6i(第一开口部)的有底圆筒状，并且在底壁具有用于开闭沿着轴向形成的油路的第一连通孔27-6e(第一通路孔)；阀体部件27-7(第二部件)，其形成为具有在一端开口的开口部27-7h(第二开口部)的有底圆筒状，由开口部27-7h(第二开口部)侧从轴向固定于开口部27-6i(第一开口部)，并且具有在底壁形成而从轴向上与第一连通孔27-6e(第一通路孔)连通的第二连通孔27-7e(第二通路孔)和在周壁上沿径向形成有至少一个的流通孔27-7f(第一贯通孔)；阀部21-14(第二阀部)具备：座部件21-6(第三部件)，其形成为具有在一端开口的开口部21-6i(第三开口部)的有底圆筒状，并且在底壁具有用于开闭沿着轴向形成的油路的第一连通孔21-6e(第三通路孔)；阀体部件21-7(第四部件)，其形成为具有在一端开口的开口部21-7h(第四开口部)的有底圆筒状，由开口部21-7h(第四开口部)侧从轴向固定于开口部21-6i(第三开口部)，并且具有在底壁形成而从轴向与第一连通孔27-6e(第一通路孔)连通的第二连通孔21-7e(第四通路孔)和在周壁上沿径向形成有至少一个的流通孔21-7f(第二贯通孔)；座部件27-6(第一部件)的除了第一连通孔27-6e(第一通路孔)之外的部位与座部件21-6(第三部件)的除了第一连通孔21-6e(第三通路孔)的部位的形状成为共通的部位。
因此，由于能够根据各电磁阀的特性来设定第一连通孔，并且座部件的其他部分成为共通的部位，因此能够提高电磁阀的生产率。
(3)阀体部件27-7(第二部件)的除了第二连通孔27-7e(第二通路孔)的部位与阀体部件21-7(第四部件)的除了第二连通孔21-7e(第四通路孔)的部位的形状成为共通的部位。
因此，由于在常闭型电磁阀的阀部和常开型电磁阀的阀部具有共通的部位，因此能够使两阀部的大部分共通化，能够使电磁阀的生产率提高。
(4)SS/V IN27(常闭型电磁阀)具备电磁驱动部27-15(第一电磁驱动部)，该电磁驱动部27-15(第一电磁驱动部)具有：线圈27-1(第一电磁线圈)，其从壳体8的面设置在壳体8的外方，并且通过通电而产生电磁力；非磁性材料的筒体27-2(筒状部件)，其配置在线圈27-1(第一电磁线圈)的内周，并且在阀部27-14(第一阀部)与阀体部件27-7(第二部件)的开口部27-7h(第二开口部)侧连接；电枢27-4(第一可动部件)，其由磁性体构成，能够移动地设置在筒体27-2(筒状部件)的内周，通过线圈27-1(第一电磁线圈)的吸引力而沿轴向移动，并且在前端侧设有用于开闭第一连通孔27-6e(第一通路孔)的阀芯27-4b(第一阀芯)；
截流阀21(常开型电磁阀)具备电磁驱动部21-15(第二电磁驱动部)，该电磁驱动部21-15(第二电磁驱动部)具有：线圈21-1(第二电磁线圈)，其从壳体8的面设置在壳体8的外方，并且通过通电而产生电磁力；磁性材料的阀门体21-5(固定部件)，其配置在线圈21-1(第二电磁线圈)的内周，并且在阀部21-14(第二阀部)与座部件21-6(第三部件)的底壁侧连接；非磁性材料的筒体21-2(杯状部件)，其配置在线圈21-1(第二电磁线圈)的内周，并且收纳有阀门体21-5(固定部件)的一端；柱塞21-4(第二可动部件)，其由磁性体构成，能够移动地设置在筒体21-2(杯状部件)的内周，通过线圈21-1(第二电磁线圈)的吸引力而沿轴向移动，并且在前端侧设有用于开闭第一连通孔21-6e(第三通路孔)的前端部21-4b(第二阀芯)。
因此，在具有不同部件的常闭型电磁阀和常开型电磁阀中能够安装具有共通的部位的阀部。
(5)阀部21-14(第二阀部)的轴向长度与阀部27-14(第一阀部)的轴向长度一致。
因此，能够使收纳各电磁阀的壳体8的收纳孔的深度一致，提高壳体8内的油路布置的自由度。
(6)壳体8具有：配置阀部27-14(第一阀部)的SS/V IN收纳孔847(第一孔部)；与SS/V IN收纳孔847(第一孔部)自壳体8的面的深度一致，并且配置阀部21-14(第二阀部)的截流阀收纳孔841(第二孔部)。
因此，能够使壳体8薄壁化、小型化，并且抑制对收纳孔进行加工时的加工量。
(7)通过压力成形形成座部件27-6(第一部件)、阀体部件27-7(第二部件)、座部件21-6(第三部件)、阀体部件21-7(第四部件)。
因此，能够使座部件、阀体部件的生产率提高。
(10)SS/V IN收纳孔847(第一孔部)和截流阀收纳孔841(第二孔部)双方从壳体8的一面设置在壳体8的内部。
因此，能够实现壳体8的薄壁化、小型化。并且，能够使收纳孔的加工性提高。另外，由于从壳体8的一侧面安装电磁阀，因此能够使作业性提高。
(11)SOL/V OUT收纳孔845(第一孔部)与SOL/V IN收纳孔842(第二孔部)相邻配置，油路中将SOL/V OUT收纳孔845(第一孔部)与SOL/V IN收纳孔842(第二孔部)的油路孔880沿着壳体8的一面设置。
因此，由于不需要相对于壳体8的面倾斜地形成油路孔880，因此能够实现壳体8的小型化。
(12)SS/V IN27(常闭型电磁阀)具备电磁驱动部27-15(第一电磁驱动部)，所述电磁驱动部27-15(第一电磁驱动部)具有从壳体8的面设置在壳体8的外方、并且通过通电而产生电磁力的线圈27-1(第一电磁线圈)，截流阀21(常开型电磁阀)具备电磁驱动部21-15(第二电磁驱动部)，所述电磁驱动部21-15(第二电磁驱动部)具有从壳体8的面设置在壳体8的外方、通过通电而产生电磁力、与线圈27-1(第一电磁线圈)的轴向长度一致的线圈21-1(第二电磁线圈)。
因此，能够使磁轭共通化。并且能够实现第二单元1B整体的小型化。
(13)具备：壳体8，其在内部具有油路；SS/V IN27(常闭型电磁阀)，其具有从壳体8的面朝向壳体8的内部配置的阀部27-14(第一阀部)，并且在非通电时将油路关闭；截流阀21(常开型电磁阀)，其具有从壳体8的面朝向壳体8的内部配置、轴向长度与阀部27-14(第一阀部)一致、并且具有成为共通的形状的共通部位的阀部21-14(第二阀部)，在非通电时将油路打开阀。
因此，由于在常闭型电磁阀的阀部和常开型电磁阀的阀部中具有共通部位，因此能够使两阀部的大部分共通化，使电磁阀的生产率提高。
(17)具备第一单元1A和第二单元1B，第一单元1A具备：主缸5，其通过驾驶者的制动操作而产生制动液压；行程模拟器6，其流入有从主缸5流出的制动液而生成制动踏板100(制动操作部件)的虚拟操作反作用力；第二单元1B一体地具备：壳体8，其与第一单元1A连接，并且在内部设有油路；泵3(液压源)，其设置在壳体8的内部，经由油路相对于设置于车轮的轮缸W/C产生工作液压；SS/V IN27(切换电磁阀)，其为具有从壳体8的面朝向壳体8的内部配置的阀部27-14(第一阀部)、在非通电时闭阀的常闭型电磁阀，用于允许制动液向行程模拟器6内的流入；截流阀21(电磁切断阀)，其为具有从壳体8的面朝向壳体8的内部配置、具有与阀部27-14(第一阀部)成为共通的形状的共通部位的阀部21-14(第二阀部)、并且在非通电时开阀的常开型电磁阀，切换主缸8与轮缸W/C之间的油路的连通状态；ECU90(控制单元)，其用于驱动泵3(液压源)、截流阀21(电磁切断阀)以及SS/V IN27(切换电磁阀)。
因此，由于在常闭型电磁阀的阀部和常开型电磁阀的阀部中具有共通部位，因此能够使两阀部的大部分共通化，使电磁阀的生产率提高。
〔其他实施例〕
以上，基于实施例1对本发明进行了说明，但各发明的具体结构不限于实施例1，本发明意在包括不脱离发明主旨范围的设计变更等。
以下，列举根据实施方式能够把握的技术思想。
(8)在上述(1)所述的液压控制装置中，
所述第二阀部的轴向长度可以与所述第一阀部的轴向长度一致。
(9)在上述(8)所述的液压控制装置中，
所述壳体可以具有：
配置所述第一阀部的第一孔部；
与所述第一孔部的自所述壳体的面的深度一致，并且配置所述第二阀部的第二孔部。
(14)在上述(13)所述的液压控制装置中，
所述第一阀部具备：第一部件，其形成为具有在一端开口的第一开口部的有底圆筒状，并且在底壁具有用于开闭沿着轴向形成的所述油路的第一通路孔；第二部件，其形成为具有在一端开口的第二开口部的有底圆筒状，由所述第二开口部侧从轴向固定于所述第一开口部，并且具有在底壁形成而从轴向与所述第一通路孔连通的第二通路孔和在周壁上沿径向形成有至少一个的第一贯通孔；
所述第二阀部具备：第三部件，其形成为具有在一端开口的第三开口部的有底圆筒状，并且在底壁具有用于开闭沿着轴向形成的所述油路的第三通路孔；第四部件，其形成为具有在一端开口的第四开口部的有底圆筒状，由所述第四开口部侧从轴向固定于所述第三开口部，并且具有在底壁形成而从轴向与所述第三通路孔连通的第四通路孔和在周壁上沿径向形成有至少一个的第二贯通孔；
所述第一部件的除了所述第一通路孔之外的部位与所述第三部件的除了所述第三通路孔之外的部位的形状成为所述共通部位。
(15)在上述(14)所述的液压控制装置中，
所述第二部件的除了所述第二开口部的部位与所述第四部件的除了所述第四开口部的部位的形状成为所述共通部位。
(16)在上述(15)所述的液压控制装置中，
所述常闭型电磁阀具备第一电磁驱动部，所述第一电磁驱动部具有：第一电磁线圈，其从所述壳体的一面设置在所述壳体的外方，并且通过通电而产生电磁力；非磁性材料的筒状部件，其配置在所述第一电磁线圈的内周，并且在所述第一阀部与所述第二部件的所述第二开口部侧连接；第一可动部件，其由磁性体构成，能够移动地设置在所述筒状部件的内周，通过所述第一电磁线圈的吸引力而沿轴向移动，并且在前端侧设有用于开闭所述第一通路孔的第一阀芯；
所述常开型电磁阀具备第二电磁驱动部，所述第二电磁驱动部具有：第二电磁线圈，其从所述壳体的一面设置在所述壳体的外方，通过通电而产生电磁力；磁性材料的固定部件，其配置在所述第二电磁线圈的内周，并且在所述第二阀部与所述第三部件的底壁侧连接；非磁性材料的杯状部件，其配置在所述第二电磁线圈的内周，并且收纳有所述固定部件的一端；第二可动部件，其由磁性体构成，能够移动地设置在所述杯状部件的内周，通过所述第二电磁线圈的吸引力而沿轴向移动，并且在前端侧设有用于开闭所述第三通路孔的第二阀芯。
(18)在上述(17)所述的制动系统中，
所述第一阀部具备：第一部件，其形成为具有在一端开口的第一开口部的有底圆筒状，并且在底壁具有用于开闭沿着轴向形成的所述油路的第一通路孔；第二部件，其形成为具有在一端开口的第二开口部的有底圆筒状，由所述第二开口部侧从轴向固定于所述第一开口部，并且具有在底壁形成而从轴向与所述第一通路孔连通的第二通路孔和在周壁上沿径向形成有至少一个的第一贯通孔；
所述第二阀部具备：第三部件，其形成为具有在一端开口的第三开口部的有底圆筒状，并且在底壁具有用于开闭沿着轴向形成的所述油路的第三通路孔；第四部件，其形成为具有在一端开口的第四开口部的有底圆筒状，由所述第四开口部侧从轴向固定于所述第三开口部，并且具有在底壁形成而从轴向与所述第三通路孔连通的第四通路孔和在周壁上沿径向形成有至少一个的第二贯通孔。
所述第一部件的除了所述第一通路孔之外的部位与所述第三部件的除了所述第三通路孔之外的部位的形状成为所述共通部位。
(19)在上述(18)所述的制动系统中，
所述第二部件的除了所述第二通路孔的部位与所述第四部件的除了所述第四通路孔的部位的形状成为所述共通部位。
(20)在上述(19)所述的制动系统中，
所述常闭型电磁阀具备第一电磁驱动部，所述第一电磁驱动部具有：第一电磁线圈，其从所述壳体的一面设置在所述壳体的外方，并且通过通电而产生电磁力；非磁性材料的筒状部件，其配置在所述第一电磁线圈的内周，并且在所述第一阀部与所述第二部件的所述第二开口部侧连接；第一可动部件，其由磁性体构成，能够移动地设置在所述筒状部件的内周，通过所述第一电磁线圈的吸引力而沿轴向移动，并且在前端侧设有用于开闭所述第一通路孔的第一阀芯；
所述常开型电磁阀具备第二电磁驱动部，所述第二电磁驱动部具有：第二电磁线圈，其从所述壳体的一面设置在所述壳体的外方，通过通电而产生电磁力；磁性材料的固定部件，其配置在所述第二电磁线圈的内周，并且在所述第二阀部与所述第三部件的底壁侧连接；非磁性材料的杯状部件，其配置在所述第二电磁线圈的内周，并且收纳有所述固定部件的一端；第二可动部件，其由磁性体构成，能够移动地设置在所述杯状部件的内周，通过所述第二电磁线圈的吸引力而沿轴向移动，并且在前端侧设有用于开闭所述第三通路孔的第二阀芯。
(21)一种常开型电磁阀，其特征在于，具有：
线圈，其在通电时形成磁场；
磁轭，其由收纳所述线圈的磁性材料构成；
磁性体的电枢，其配置在所述磁轭的内周侧，在向所述线圈通电时沿所述线圈的轴向移动；
非磁性体的柱塞，其伴随着所述电枢的移动而移动；
阀门体，其形成为圆筒状，在内部收纳所述柱塞使其能够沿轴向移动；
阀部，其由第一部件和第二部件构成，所述第一部件形成为具有在一端开口的第一开口部的有底圆筒状，并且在底壁具有由所述柱塞的前端部开闭的第一通路孔，第二部件形成为具有在一端开口的第二开口部的有底圆筒状，由所述第二开口部侧从轴向固定于所述第一开口部，并且具有在底壁与所述第一通路孔连通的第二通路孔和在周壁沿径向形成有至少一个的第一贯通孔；
线圈弹簧，其配置为在形成于所述柱塞的受部和形成于阀门体的受部之间围绕所述柱塞，对所述柱塞向从所述第一连通孔离开的方向施力；
将所述第一部件的底壁侧插入所述阀门体内部，相对于所述阀门体对所述阀进行固定。
以上，仅对本发明的几个实施方式进行了说明，但对于本领域的技术人员来说能够容易地理解，能够在实质上不脱离本发明新颖的启示地在所例示的实施方式的基础上进行各种改良或变更。因此，本发明的技术范围意在包括实施了这样的改良或变更的形态。可以对上述实施方式任意地进行组合。
本申请基于申请日为2015年10月21日的日本专利申请2015-207114号主张优先权。在此参照并整体引入申请日为2015年10月21日的日本专利申请2015-207114号的包含说明书、权利要求书、附图和摘要在内的所有公开内容。
附图标记说明
1A第一单元，1B第二单元，3泵(液压源)，5主缸，6行程模拟器，8壳体，21截流阀(常开型电磁阀、电磁切断阀)，21-1线圈(第二电磁线圈)，21-2筒体(杯状部件)，21-4柱塞(第二可动部件)，21-4b前端部(第二阀芯)，21-5阀门体(固定部件)，21-6座部件(第三部件)，21-6e第一连通孔(第三通路孔)，21-6i开口部(第三开口部)，21-7阀体部件(第四部件)，21-7e第二连通孔(第四通路孔)，21-7f流通孔(第二贯通孔)，21-7h开口部(第四开口部)，21-14阀部(第二阀部)，21-15电磁驱动部(第二电磁驱动部)，27SS/V IN(常闭型电磁阀，切换电磁阀)，27-1线圈(第一电磁线圈)，27-2筒体(筒状部件)，27-4电枢(第一可动部件)，27-4b阀芯(第一阀芯)，27-6座部件(第一部件)，27-6e第一连通孔(第一通路孔)，27-6i开口部(第一开口部)，27-7阀体部件(第二部件)，27-7e第二连通孔(第二通路孔)，27-7f流通孔(第一贯通孔)，27-7h开口部(第二开口部)，27-14阀部(第一阀部)，27-15电磁驱动部(第一电磁驱动部)，100制动踏板(制动操作部件)，W/C轮缸。