本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种发动机减振结构，主要适用于提高减振效果、提高承载能力。
背景技术：
现有的发动机减振形式一般是在发动机固定支座与车架固定支座之间加一橡胶垫，然后通过固定螺栓将两固定支座通过橡胶垫连接起来，减振效果较差；也有一些汽车是将发动机与车架的前后固定形式全部采用垂直方向结构形式减振，该结构不仅承载能力差，而且减振效果差。
中国专利，授权公告号为CN201205863Y，授权公告日为2009年3月11日的实用新型专利公开了一种后悬置托架软垫总成，它包括托架总成和插入托架总成内腔中并与之贴合的后悬置软垫总成，所述软垫总成包括上座和两侧橡胶制立方体单元，软垫总成在上座与限位板之间加设有中间板，所述托架总成内部为V型结构，两侧开有用于容纳软垫总成中限位板的矩形槽。虽然该实用新型具有减振效果和耐疲劳性能，但是其仍然存在以下缺陷：该实用新型中后悬置软垫总成上座的顶部直接与后悬置支架相连接，并通过托架总成内腔背部的凸块进行限位，使得后悬置软垫总成长时间工作后易产生晃动，从而使得减振效果较差，另外，后悬置托架总成的底部承载能力较差。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术中存在的减振效果差、承载能力差的缺陷与问题，提供一种减振效果好、承载能力强的发动机减振结构。
为实现以上目的，本实用新型的技术解决方案是：一种发动机减振结构，包括后悬置总成与后悬置支架，所述后悬置总成包括外骨架与软垫总成，所述外骨架设置有与软垫总成相配合的内腔，外骨架的背部设置有多个螺套，所述软垫总成包括内骨架以及其两侧设置的橡胶单元，所述橡胶单元与内腔两侧设置的矩形槽镶嵌配合，所述后悬置支架的一端与发动机相连接，后悬置支架的另一端与内骨架相连接，所述外骨架通过螺套与车架相连接；
所述内骨架为梯形结构，内骨架的长底边上设置有两个一号凸块，两个一号凸块与内腔的顶部相接触，所述内骨架的长底边上设置有向外延伸的二号凸块，二号凸块上开设有与后悬置支架相连接的安装孔，所述内骨架的短底边与内腔的底部相接触，所述内腔的底部设置有向外延伸的翻边，所述翻边与外骨架的底面之间设置有多根交叉布置的一号加强筋。
所述矩形槽靠近内腔的一侧设置有一号圆角，矩形槽远离内腔的一侧设置有二号圆角，所述一号圆角的半径小于二号圆角的半径。
所述外骨架的背部上位于相邻两个螺套之间的部位设置有二号加强筋；所述外骨架的背部设置有多个限位凸台，所述限位凸台与位于其四周的螺套之间设置有三号加强筋。
所述内骨架的外周面上套设有橡胶，橡胶与内骨架硫化为一体，所述橡胶单元包括一号金属限位板、一号橡胶块、二号金属限位板，所述一号金属限位板的一端与橡胶相连接，一号金属限位板的另一端与一号橡胶块的一端相连接，一号橡胶块的另一端与二号金属限位板的一端相连接，二号金属限位板的另一端设置有多块二号橡胶块，所述二号金属限位板与矩形槽镶嵌配合，所述二号橡胶块与矩形槽的内壁相接触。
所述外骨架的外周面上设置有多根四号加强筋，所述四号加强筋为直角梯形结构，四号加强筋的长底边与外骨架的底部相连接，四号加强筋的直角腰与外骨架的外周面相连接。
所述外骨架的制造材料为铝合金。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
1、本实用新型一种发动机减振结构中内骨架为梯形结构，内骨架的长底边上设置有两个一号凸块，两个一号凸块与内腔的顶部相接触，内骨架的长底边上设置有向外延伸的二号凸块，二号凸块上开设有与后悬置支架相连接的安装孔，内骨架的短底边与内腔的底部相接触，内腔的底部设置有向外延伸的翻边，翻边与外骨架的底面之间设置有多根交叉布置的一号加强筋，采用上述设计的内骨架以及增设翻边、一号加强筋，不仅提高了减振效果，而且增强了竖直方向的承载能力。因此，本实用新型减振效果好、承载能力强。
2、本实用新型一种发动机减振结构中矩形槽靠近内腔的一侧设置有一号圆角，矩形槽远离内腔的一侧设置有二号圆角，一号圆角的半径小于二号圆角的半径，上述设计增强了外骨架两斜面在其垂直方向上的承载能力，同时降低了矩形槽的应力值；内骨架的外周面上套设有橡胶，橡胶与内骨架硫化为一体，橡胶单元包括一号金属限位板、二号金属限位板以及其间设置的一号橡胶块，二号金属限位板与矩形槽镶嵌配合，二号金属限位板上设置有多块二号橡胶块，二号橡胶块与矩形槽的内壁相接触，这样的设计不仅减振效果好，而且设置二号橡胶块，增加了横向的摩擦力，同时降低了二号金属限位板对外骨架的损伤。因此，本实用新型承载能力强、可靠性高、减振效果好、使用寿命长。
3、本实用新型一种发动机减振结构中外骨架的背部上位于相邻两个螺套之间的部位设置有二号加强筋；外骨架的背部设置有多个限位凸台，限位凸台与位于其四周的螺套之间设置有三号加强筋，上述设计增强了软垫总成受横向向里冲击载荷时的承载能力；外骨架的外周面上设置有多根四号加强筋，外骨架的制造材料为铝合金，这样的设计使得外骨架的结构强度高、重量轻。因此，本实用新型承载能力强、重量轻。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是图1中后悬置总成的结构示意图。
图3是图1中后悬置总成的分装图。
图4是图2中外骨架的结构示意图。
图5是图3中矩形槽的结构示意图。
图6是图2中外骨架背部与底部的结构示意图。
图7是图2中软垫总成的结构示意图。
图中：后悬置总成1、外骨架11、内腔111、矩形槽112、翻边113、一号圆角114、二号圆角115、四号加强筋116、软垫总成12、螺套13、内骨架14、一号凸块141、二号凸块142、安装孔143、橡胶144、橡胶单元15、一号金属限位板151、一号橡胶块152、二号金属限位板153、二号橡胶块154、一号加强筋16、二号加强筋17、限位凸台18、三号加强筋19、后悬置支架2、车架3。
具体实施方式
以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
参见图1至图7，一种发动机减振结构，包括后悬置总成1与后悬置支架2，所述后悬置总成1包括外骨架11与软垫总成12，所述外骨架11设置有与软垫总成12相配合的内腔111，外骨架11的背部设置有多个螺套13，所述软垫总成12包括内骨架14以及其两侧设置的橡胶单元15，所述橡胶单元15与内腔111两侧设置的矩形槽112镶嵌配合，所述后悬置支架2的一端与发动机相连接，后悬置支架2的另一端与内骨架14相连接，所述外骨架11通过螺套13与车架3相连接；
所述内骨架14为梯形结构，内骨架14的长底边上设置有两个一号凸块141，两个一号凸块141与内腔111的顶部相接触，所述内骨架14的长底边上设置有向外延伸的二号凸块142，二号凸块142上开设有与后悬置支架2相连接的安装孔143，所述内骨架14的短底边与内腔111的底部相接触，所述内腔111的底部设置有向外延伸的翻边113，所述翻边113与外骨架11的底面之间设置有多根交叉布置的一号加强筋16。
所述矩形槽112靠近内腔111的一侧设置有一号圆角114，矩形槽112远离内腔111的一侧设置有二号圆角115，所述一号圆角114的半径小于二号圆角115的半径。
所述外骨架11的背部上位于相邻两个螺套13之间的部位设置有二号加强筋17；所述外骨架11的背部设置有多个限位凸台18，所述限位凸台18与位于其四周的螺套13之间设置有三号加强筋19。
所述内骨架14的外周面上套设有橡胶144，橡胶144与内骨架14硫化为一体，所述橡胶单元15包括一号金属限位板151、一号橡胶块152、二号金属限位板153，所述一号金属限位板151的一端与橡胶144相连接，一号金属限位板151的另一端与一号橡胶块152的一端相连接，一号橡胶块152的另一端与二号金属限位板153的一端相连接，二号金属限位板153的另一端设置有多块二号橡胶块154，所述二号金属限位板153与矩形槽112镶嵌配合，所述二号橡胶块154与矩形槽112的内壁相接触。
所述外骨架11的外周面上设置有多根四号加强筋116，所述四号加强筋116为直角梯形结构，四号加强筋116的长底边与外骨架11的底部相连接，四号加强筋116的直角腰与外骨架11的外周面相连接。
所述外骨架11的制造材料为铝合金。
本实用新型的原理说明如下：
现有后悬置软垫总成托架采用铸钢件，铸钢件质量高的特性并不满足整车轻量化的需求，发动机铸铝后悬置软垫总成相比铸钢件，每件重量降低3kg；后悬置总成由外骨架、软垫总成以及铸造在外骨架中的螺套构成；软垫总成由骨架、橡胶、金属限位板、橡胶块硫化一体组成，软垫总成与外骨架由金属限位板通过矩形槽镶嵌配合固定在一起。
托架（外骨架）底部的翻边，托架底面的加强筋，主要用于增强底面竖直方向的承载能力；橡胶单元卡槽两侧的不等圆角，主要用于增强两斜面在其垂直方向上的承载能力，同时降低卡槽附近的应力值；橡胶单元卡扣处的局部加强用于增强外骨架避免横向拉出软垫总成的承载能力，同时，也提升软垫总成竖直方向抗拉的承载能力；铝合金外托架背部的限位凸台用于增强软垫总成受横向向里冲击载荷时的承载能力；橡胶单元与铝合金外托架连接处的橡胶，增加横向的摩擦力，同时也避免金属限位板与铝合金外托架直接接触，降低金属板对铝合金托架的损伤。
实施例1：
参见图1至图7，一种发动机减振结构，包括后悬置总成1与后悬置支架2，所述后悬置总成1包括外骨架11与软垫总成12，所述外骨架11设置有与软垫总成12相配合的内腔111，外骨架11的背部设置有多个螺套13，所述软垫总成12包括内骨架14以及其两侧设置的橡胶单元15，所述橡胶单元15与内腔111两侧设置的矩形槽112镶嵌配合，所述后悬置支架2的一端与发动机相连接，后悬置支架2的另一端与内骨架14相连接，所述外骨架11通过螺套13与车架3相连接；所述内骨架14为梯形结构，内骨架14的长底边上设置有两个一号凸块141，两个一号凸块141与内腔111的顶部相接触，所述内骨架14的长底边上设置有向外延伸的二号凸块142，二号凸块142上开设有与后悬置支架2相连接的安装孔143，所述内骨架14的短底边与内腔111的底部相接触，所述内腔111的底部设置有向外延伸的翻边113，所述翻边113与外骨架11的底面之间设置有多根交叉布置的一号加强筋16；所述外骨架11的背部上位于相邻两个螺套13之间的部位设置有二号加强筋17；所述外骨架11的背部设置有多个限位凸台18，所述限位凸台18与位于其四周的螺套13之间设置有三号加强筋19；所述外骨架11的外周面上设置有多根四号加强筋116，所述四号加强筋116为直角梯形结构，四号加强筋116的长底边与外骨架11的底部相连接，四号加强筋116的直角腰与外骨架11的外周面相连接；所述外骨架11的制造材料为铝合金。
实施例2：
基本内容同实施例1，不同之处在于：
参见图1至图7，所述矩形槽112靠近内腔111的一侧设置有一号圆角114，矩形槽112远离内腔111的一侧设置有二号圆角115，所述一号圆角114的半径小于二号圆角115的半径；所述内骨架14的外周面上套设有橡胶144，橡胶144与内骨架14硫化为一体，所述橡胶单元15包括一号金属限位板151、一号橡胶块152、二号金属限位板153，所述一号金属限位板151的一端与橡胶144相连接，一号金属限位板151的另一端与一号橡胶块152的一端相连接，一号橡胶块152的另一端与二号金属限位板153的一端相连接，二号金属限位板153的另一端设置有多块二号橡胶块154，所述二号金属限位板153与矩形槽112镶嵌配合，所述二号橡胶块154与矩形槽112的内壁相接触。