一种汽车行李箱的后盖和侧饰板及其制作工艺的制作方法

本发明涉及汽车内饰板技术领域，尤其是涉及一种汽车行李箱的后盖和侧饰板及其制作工艺。

背景技术：

在当前的绝大部分乘用汽车中，为了满足客户对车辆内部布置的美观性要求，在车辆的车身钣金内侧通常安装有由塑料制成的内饰板。通过内饰板的设计，不仅会对车厢内部的人为感官效果产生直接影响，还在车身的隔音、隔热、减振等方面起到重要作用。

这些内饰板根据汽车结构位置的不同，其外形、结构、效果均不同。例如汽车行李箱，为了避免客户直接看到汽车行李箱内的钣金件，通常在行李箱的钣金内侧设置内饰板。内饰板包括底板，后盖和两侧的侧饰板。底板主要用于承载和美观，后盖和侧饰板主要用于美观和保护。

现有技术方案中的后盖和侧饰板存在以下缺陷：生产过程中后盖和侧饰板由于单侧复合保护膜，因而在其使用过程中容易产生单侧的张拉应力，从而发生变形，这导致了后盖和侧饰板韧性差，易脱落，使用寿命短。

技术实现要素：

本发明的目的一是提供一种韧性好、安全性高、使用稳定的汽车行李箱的后盖和侧饰板。

本发明是通过以下技术方案得以实现的：

一种汽车行李箱的后盖和侧饰板，包括cpp基材，所述cpp基材的上下面层分别复合设置有毯面层和水刺无纺布层；

所述毯面层密度为160-200g/m²,所述水刺无纺布层密度为35-55g/m²。

通过采用上述技术方案，在cpp基材双侧复合毯面层和水刺无纺布层，毯面层密度大，表面光滑，后盖和侧饰板安装后上层面向使用者，美观舒适，水刺无纺布层密度小，表面粗糙，摩擦力大，后盖和侧饰板安装后下层面向车身钣金，贴合稳定；双层复合设计使得cpp基材可将原先单层复合引发的张拉应力抵消，确保cpp基材双面的平稳，进而提高了cpp基材的韧性，保障其使用的安全性和使用寿命，同时双层复合设计也起到了额外的保护作用。

进一步设置为：所述cpp基材包括电晕层、芯层、热封功能层；

上层为电晕层，底层为热封功能层，芯层位于所述电晕处理层和所述热封功能层之间；

所述电晕层、所述芯层、所述热封功能层依次粘贴。

通过采用上述技术方案，cpp基材由电晕层、芯层、热封功能层组成，具有一定张力，结构稳固。

进一步设置为：所述电晕层、所述芯层、所述热封功能层均由pp材料和木粉混合挤塑制成。

通过采用上述技术方案，cpp基材采用pp材料和木粉的混合体，制备简单，质量轻。

进一步设置为：所述芯层呈矩阵排列的柱状体且与所述电晕层和所述热封功能层粘接固定。

通过采用上述技术方案，多层结构设置使得cpp基材具有很高抗冲击能力，缓冲性能提高，同时减轻了整体的质量。

进一步设置为：所述毯面层和所述水刺无纺布层均由多层pet纤维层复合而成。

通过采用上述技术方案，由于毯面层密度高，因而其pet纤维层复合层数更多，其密度更大，表面更加光滑，而水刺无纺布层复合层数少，密度小，表面粗糙。

本发明的目的二是提供一种韧性好、安全性高、使用稳定的汽车行李箱的后盖和侧饰板的制作工艺。

本发明是通过以下技术方案得以实现的：

一种汽车行李箱的后盖和侧饰板的制作工艺，包括如下步骤：

步骤一、投料：pp材料和木粉作为原料混合并投入搅拌装置；

步骤二、溶解挤出：挤出机将原料溶解并挤出成型状态的cpp基材；

步骤三、复合：cpp基材的两侧通过定型装置分别挤压复合毯面层和水刺无纺布层形成后盖或侧饰板；

步骤四、冷却：后盖或侧饰板进入多级烘箱进行逐级冷却；

步骤五、剪裁：采用剪裁机对后盖或侧饰板进行剪裁处理。

通过采用上述技术方案，先将pp材料和木粉混合搅拌并溶解挤出，形成高温状态下的cpp基材，在高温状态的cpp基材两侧分别挤压复合毯面层和水刺无纺布层，最终形成后盖或侧饰板，多层结构结合更加稳固和稳定；另外，通过逐级冷却，避免了后盖或侧饰板降温过程中产生翘曲现象，最终保护后盖或侧饰板的成型。

进一步设置为：所述步骤一中pp材料和木粉的混合比例为9:1。

通过采用上述技术方案，cpp基材制备简单，质量轻。

进一步设置为：所述步骤三中的定型装置包括中辊，所述中辊的上下位置分别平行设置有上辊和下辊；

所述步骤三中的cpp基材经过所述中辊和所述上辊的夹持位置，绕过所述中辊，进入所述中辊和所述下辊的夹持位置，最后绕过所述下辊。

通过采用上述技术方案，定型装置对高温状态下的cpp基材的两侧压合有毯面层和水刺无纺布层，保障后盖和侧饰板成型质量的同时提高成型效果。

进一步设置为：多层pet纤维层复合形成密度为160-200g/m²的毯面层，多层pet纤维层复合形成密度为35-55g/m²的水刺无纺布层。

通过采用上述技术方案，由于毯面层密度高，因而其pet纤维层复合层数更多，其密度更大，表面更加光滑，而水刺无纺布层复合层数少，密度小，表面粗糙。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

（1）通过密度大的毯面层提高后盖和侧饰板表面的光滑度，外形美观，使用舒适，通过密度小的水刺无纺布层提高后盖和侧饰板表面的粗糙度，贴合安装稳定；

（2）cpp基材双侧的毯面层和水刺无纺布层可将原先单层复合引发的张拉应力抵消，确保cpp基材双面的稳定性，进而也提高了cpp基材的韧性和使用的安全性；

（3）通过逐级冷却的方式可避免后盖和侧饰板降温过程中产生翘曲现象，保障后盖和侧饰板质量。

附图说明

图1是本发明中后盖或侧饰板的结构示意图；

图2是本发明中后盖或侧饰板的制作工艺流程图；

图3是本发明中定型装置的结构示意图。

附图标记：1、cpp基材；2、毯面层；3、水刺无纺布层；11、电晕层；12、芯层；13、热封功能层；21、中辊；22、上辊；23、下辊。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一

一种汽车行李箱的后盖和侧饰板，包括cpp基材1，cpp基材1的上下面层分别复合设置有毯面层2和水刺无纺布层3。后盖和侧饰板通过毯面层2和水刺无纺布层3对cpp基材1起到张力抵消和保护作用。

毯面层2和水刺无纺布层3均由多层pet纤维层复合而成，毯面层2密度为160-200g/m²,优选密度为180g/m²，所述水刺无纺布层3密度为35-55g/m²,优选密度为45g/m²。由于毯面层2密度高，因而其pet纤维层复合层数更多，其密度更大，表面更加光滑，而水刺无纺布层3复合层数少，密度小，表面粗糙。

cpp基材1包括电晕层11、芯层12、热封功能层13；上层为电晕层11，底层为热封功能层13，芯层12位于电晕处理层和热封功能层13之间，电晕层11、芯层12、热封功能层13两两之间相互粘贴成一体。cpp基材1由电晕层11、芯层12、热封功能层13组成，具有一定张力，结构稳固。

电晕层11、芯层12、热封功能层13均由pp材料和木粉混合挤塑制成，其中，pp材料占90%，木粉占10%。芯层12呈矩阵排列的柱状体且与电晕层11和热封功能层13粘接固定。多层结构设置使得cpp基材1具有很高抗冲击能力，缓冲性能提高，cpp基材1采用pp材料和木粉的混合体，制备简单，结构质量轻。

实施例二

一种汽车行李箱的后盖和侧饰板的制作工艺，包括如下步骤：

步骤一、投料：pp材料和木粉作为原料混合并投入搅拌装置。其中，pp材料和木粉的混合比例为9:1。通过搅拌装置使得pp材料和木粉快速混合形成cpp基材1。

步骤二、溶解挤出：挤出机将原料溶解并挤出成型状态的cpp基材1。cpp基材1高温溶解后经过挤出机挤出成型，cpp基材1呈长条状拉出。

步骤三、复合：cpp基材1的两侧通过定型装置分别挤压复合毯面层2和水刺无纺布层3形成后盖或侧饰板。其中，定型装置包括中辊21，中辊21的上下位置分别平行设置有上辊22和下辊23；cpp基材1经过中辊21和上辊22的夹持位置，绕过中辊21，进入中辊21和所述下辊23的夹持位置，最后绕过下辊23。定型装置对高温状态下的cpp基材1的两侧压合有毯面层2和水刺无纺布层3，保障后盖或侧饰板的成型质量。

多层pet纤维层复合形成密度为160-200g/m²的毯面层2，优选密度为180g/m²，多层pet纤维层复合形成密度为35-55g/m²的水刺无纺布层3，优选密度为45g/m²。

步骤四、冷却：后盖或侧饰板进入多级烘箱进行逐级冷却。通过逐级冷却，避免了后盖或侧饰板降温过程中产生翘曲现象，最终保护后盖或侧饰板的成型。

步骤五、剪裁：采用剪裁机对后盖或侧饰板进行剪裁处理。根据所需产品的尺寸和大小对后盖或侧饰板进行剪裁。

本实施例的实施原理及有益效果为：

在cpp基材1双侧分别复合有毯面层2和水刺无纺布层3，其中，毯面层2密度大于水刺无纺布层3密度。通过密度大的毯面层2提高后盖和侧饰板表面的光滑度，外形美观，使用舒适，通过密度小的水刺无纺布层3提高后盖和侧饰板表面的粗糙度，贴合安装更加稳定。双层复合设计使得cpp基材1可将原先单层复合引发的张拉应力抵消，确保cpp基材1双面的稳定性，进而也提高了cpp基材1的韧性和使用的安全性。同时毯面层2和水刺无纺布层3也对cpp基材1起到了额外的保护作用，也相应延长了其使用寿命。

制作工艺中，通过定型装置对cpp基材1两侧同步复合毯面层2和水刺无纺布层3，加工效率提高；另外，通过逐级冷却的方式可避免后盖和侧饰板降温过程中产生翘曲现象，最终保护后盖和侧饰板的成型，保障后盖和侧饰板质量。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。