一种制动系统及拖拉机的制作方法

本实用新型涉及拖拉机制动技术领域，具体而言，涉及一种制动系统及拖拉机。

背景技术：

制动性能是拖拉机安全的直接体现，目前的拖拉机的制动系统大多采用机械传动，比如：干式蹄式制动器和油浴盘式制动器，这两种均采用机械方式传递动力，即制动踏板的制动力通过拉杆机构传递至制动器来实现制动。

由于拖拉机的机械传动方式制动可靠性差，不能较好满足使用需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的包括，例如，提供了一种制动系统，其能够增强制动的可靠性。

本实用新型的目的还包括，提供了一种拖拉机，其具有制动系统制动可靠性的优点，从而满足使用需求。

本实用新型的实施例可以这样实现：

本实用新型的实施例提供了一种制动系统，其包括动力总成、制动机构以及液压传动机构，液压传动机构设置有制动助力器，且液压传动机构的输入端与动力总成的输出端连接，液压传动机构的输出端与制动机构连接，液压传动机构用于将动力通过制动助力器增压后传递给制动机构，以使制动机构进行制动。

可选的，制动机构包括用于设置在驱动轮上的制动盘、第一制动器及第二制动器，第一制动器和第二制动器均能够与制动盘配合进行制动；

液压传动机构同时与第一制动器和第二制动器传动连接，且用于控制第一制动器和第二制动器分别与制动盘配合进行制动。

可选的，液压传动机构包括制动油管、第一制动支管以及第二制动支管，制动油管位于动力总成和制动助力器之间，第一制动支管和第二制动支管分别与制动助力器的输出端连接，第一制动支管远离制动助力器的一输与第一制动器连接，第二制动支管远离制动助力器的一输与第二制动器连接。

可选的，第一制动器和第二制动器相对于制动盘对称设置。

可选的，制动机构和液压传动机构形成执行总成，执行总成的数量为两个，且分别与动力总成的输出端连接。

可选的，动力总成包括油箱和动力泵，油箱通过输油管与动力泵连通，用于向动力泵提供刹车油，动力泵的输出端与液压传动机构的输入端连接。

可选的，动力总成还包括与动力泵传动连接的制动板，制动板数量为两个且分别为第一制动板和第二制动板，第一制动板和第二制动板通过踏板轴可转动连接，用于控制动力泵的开启。

可选的，第一制动板包括第一联动部，第二制动板包括第二联动部，第一联动部和第二联动部通过踏板轴可选择地固定连接。

本实用新型的实施例还提供了一种拖拉机，包括底盘、驱动轮以及制动系统，驱动轮可转动地设置于底盘，制动系统设置于底盘且用于对驱动轮进行制动。

可选的，动力总成包括回位弹簧和制动板，制动板通过踏板轴可转动地连接于底盘，回位弹簧的一端与底盘连接，另一端与制动板远离踏板轴的一端连接，以使制动板具有复位的趋势。

本实用新型实施例的制动系统及拖拉机的有益效果包括，例如：液压传动机构包括制动助力器，有利于减少制动板的操纵力，提高制动可靠性，从而满足使用需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实施例提供的制动系统的示意图；

图2为拖拉机的示意图；

图3为图1中a处的局部放大图；

图4为图3中动力泵的示意图；

图5为图1中b处的局部放大图；

图6为图1中制动机构的结构示意图。

图标：100-制动系统；10-动力总成；103-油箱；105-动力泵；107-制动板；1072-第一制动板；1075-第二制动板；1077-踏板轴；108-回位弹簧；14-液压传动机构；142-制动油管；15-制动助力器；162-第一制动支管；165-第二制动支管；18-制动机构；182-制动盘；185-第一制动器；188-第二制动器；200-拖拉机；21-底盘；22-驱动轮。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例中的特征可以相互结合。

实施例

图1为本实施例提供的制动系统100的示意图，图2为具有该制动系统的拖拉机200的示意图，如图1和图2所示。

本实施例提供的制动系统100应用于拖拉机200上，通过该制动系统100提高拖拉机200的制动性能，拖拉机200包括底盘21、驱动轮22及制动系统100，驱动轮22为拖拉机200的后轮，驱动轮22可转动地设置于底盘21，制动系统100设置于底盘21且对驱动轮22可选择地进行制动。

由于，现有的拖拉机200上广泛采用的是干式蹄式制动器和油浴盘式制动器。其中，干式蹄式制动器的摩擦片易磨损，使用可靠性差；油浴盘式制动器结构复杂，维修不方便；且该两种制动器均采用机械传递制动力，在整机结构设计上不好布置，影响整机结构的优化设计。

另外，在大马力拖拉机200上采用的湿式、盘式、静液压操纵制动器，这种制动器的结构复杂，加工、装配要求高，使用维护成本高，对于丘陵山区，特别是山区不易使用。

本实施例提供的制动系统100包括动力总成10、制动机构18及液压传动机构14。其中，液压传动机构14位于动力总成10和制动机构18之间，且设置有制动助力器15，液压传动机构14用于将制动时的动力先通过制动助力器15进行增压助力后，再将制动的动力传递至制动机构18，以使制动机构18进行制动。

液压传动机构14的输入端与动力总成10的输出端连接，液压传动机构14的输出端与制动机构18连接，动力总成10制动时的动力传递至液压传动机构14，通过设置于液压传动机构14上的制动助力器15增压助力后，再将动力传递给制动机构18，从而对车辆进行制动。

下面对该制动系统100的各个部件的具体结构和相互之间的对应关系进行详细说明。

图3为图1中a处的局部放大图，图4为图3中动力泵105的示意图，请参照图1、图3及图4所示。

动力总成10包括油箱103、动力泵105、制动板107及回位弹簧108，油箱103位于动力泵105的一侧且油箱103通过输油管与动力泵105连通，油箱103用于向动力泵105提供刹车油。

具体的，油箱103具有两个出油孔，动力泵105具有与两个出油孔相对应的进油口和与液压传动机构14相对应的泵油口，两个进油口一一对应地与两个出油孔连通，动力泵105的输出端与液压传动机构14的输入端连接，即两个泵油口一一对应地与液压传动机构14的两个制动油管142连通，从而分别将动力传递给液压传动机构14。

在安装时，油箱103和动力泵105均固定设置于底盘21上，通过输油管将油箱103的出油孔与动力泵105的进油口连通，从而实现为制动系统提供液压油。

制动板107可转动地设置于底盘21，且制动板107与动力泵105传动连接，制动板107数量为两个，且分别为第一制动板1072和第二制动板1075。由于动力泵105具有两个泵油腔，该两个泵油腔分别与第一制动板1072和第二制动板1075一一对应连接。且该第一制动板1072和第二制动板1075通过踏板轴1077与底盘21可转动连接，通过第一制动板1072控制与其相对应的泵油腔，通过第二制动板1075控制与其相对应的另一个泵油腔。

当需要同时制动时，通过踏板轴1077将第一制动板1072和第二制动板1075连接，以使第一制动板1072和第二制动板1075能够同时绕底盘21转动，从而控制动力泵105的开启。

具体的，第一制动板1072包括第一联动部，第一联动部开设有穿设孔，第二制动板1075包括第二联动部，第二联动部也开设有穿设孔，且第一联动部的穿设孔和第二联动部的穿设孔相对应，通过踏板轴1077依次穿设于第一联动部的穿设孔和第二联动部的穿设孔，从而将第一制动板1072和第二制动板1075固定连接，只需要踩踏一个即可同时进行制动。

在本实施例中，第一制动板1072为左制动板，其用于控制左驱动轮的制动，第二制动板1075为右制动板，其用于控制右驱动轮的制动。当需要分别控制驱动轮22制动时，只需要通过踏板轴1077将第一制动板1072和第二制动板1075分离即可。

为了使制动板107在制动后能够及时复位，该动力总成10还包括了回位弹簧108，回位弹簧108的一端固定设置于底盘21，回位弹簧108的另一端与制动板107远离踏板轴1077的一端连接，故，回位弹簧108的数量也为两个，其中一个回位弹簧108与第一制动板1072对应连接，另一个回位弹簧108与第二制动板1075对应连接，使得相对应的制动板107具有复位的趋势。

图5为图1中b处的局部放大图，请参照图1和图5所示。

液压传动机构14数量为两个，其中一个液压传动机构14的输入端与动力泵105的其中一个泵油口连接，输出端与其中一个驱动轮22的制动机构18连接；另外一个液压传动机构14的输入端与动力泵105的另外一个泵油口连接，输出端与另外一个驱动轮22的制动机构18连接。

每个液压传动机构14均包括制动油管142、制动助力器15、第一制动支管162及第二制动支管165，其中，制动油管142位于动力泵105与制动助力器15之间，本实施例中，制动助力器15具有一个进口和两个出口，制动油管142的一端与动力泵105的泵油口连接，另一端与制动助力器15的进口连接，第一制动支管162和第二制动支管165分别与制动助力器15的输出端连接。

即第一制动支管162的一端与制动助力器15的其中一个出口连接，另一端与制动机构18的第一制动器185连接，第二制动支管165的一端与制动助力器15的另外一个出口连接，另一端与制动机构18的第二制动器188连接。

本实施例中的制动助力器15为静液压制动助力器，由于静液压制动助力器是通过油压增力装置对动力泵105输出的工作油增压，增压后的工作油通过主缸使各车轮轮缸工作，以使在制动时操作轻便，且制动可靠。

静液压制动助力器的制造成本只有真空助力系统的十分之一。在轻踏制动板107时，静液压制动助力器15的输出压力几乎为输入压力的二倍，制动效果几乎可以达到真空助力增压的效果。

静液压制动助力器的助压原理为：制动初期，需要大排量制动液时，助力器不工作，在制动板107接触到制动鼓且产生一定预压力后，助力器才启动增压阀，牺牲一小部分主缸的排量，达到增加制动压力的效果。所以，虽然增加了输出压力，主缸增加的排量却很小，采用制动主泵完全满足安装助力器后的排量要求。

图6为制动机构18的结构示意图，请参照图6所示。

制动机构18包括制动盘182、第一制动器185及第二制动器188，拖拉机200的驱动轮22包括轮毂，制动盘182、第一制动器185及第二制动器188均设置于驱动轮22轮毂上，第一制动器185和第二制动器188均能够与制动盘182配合对驱动轮22进行制动。

可选的，第一制动器185和第二制动器188相对于制动盘182对称设置。通过液压传动机构14同时与第一制动器185和第二制动器188传动连接，且通过液压传动机构14控制第一制动器185和第二制动器188分别与制动盘182配合，从而增强制动性能。

在本实施例中，每个驱动轮22上设置有一套制动机构18，制动机构18与液压传动机构14形成执行总成，执行总成的数量为两个，两个执行总成分别与动力总成10的输出端连接。

本实施例提供的制动系统100的工作原理是，作业时，操作者通过踩踏制动板107来推动动力泵105，以使动力通过液压传动机构14的制动助力器15增压助力后，再传递至第一制动器185和第二制动器188。

本实施例提供的拖拉机200具有的有益效果是：本实施例提供的拖拉机200包括具有制动助力器15的制动系统100，减少了制动板107的操纵力，提高制动的可靠性，该制动系统100具有两个执行总成，能够实现拖拉机200的左驱动轮22和右驱动轮22可选择性的单独控制，减少了拖拉机200在田间转弯半径，适用于丘陵山地作业，制动机构18包括设置在驱动轮22的轮毂上的制动盘182，及对称设置的第一制动器185和第二制动器188，以使整机结构更加紧凑，制动可靠，使用维护方便。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。