一种机械式自动装胎机的制作方法

本实用新型属于车轮轮胎装胎领域，更具体的说涉及一种机械式自动装胎机。

背景技术：

为提高轮胎装胎效率，而研发出自动装胎机。现有技术中的装胎机在工作时，装胎时极易出现轮辋偏移等问题，轮辋在机械手臂作用下被放置在机架上的上料工位上是，轮辋不能保持水平，轮辋中心轴线不能保持竖直，使得轮辋不能够平稳的居中的落在输送装置的轮辋托盘上，不利于轮辋和胎皮的输送。同时，就算输送至装胎工位上后，也因轮辋非水平状态而不能装胎，不利于装胎。现有技术中的装胎机适应性差，随着汽车行业和汽车型号的多样化发展，汽车轮胎轮毂形状和尺寸变化较大，现有技术中的装胎机不能适应所有型号的轮辋装胎，为企业轮胎生产带来消极影响。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种机械式自动装胎机，解决现有技术中装胎机不能够对卡口向下的轮辋进行装胎的问题。

本实用新型技术方案一种机械式自动装胎机，包括机架和用于输送轮辋、胎皮的输送装置，机架上设置有上料工位和装胎工位，输送装置将轮辋、胎皮由上料工位输送至装胎工位，机架在上料工位位置设置有用于托起轮辋的两支撑平台，两支撑平台对称设置在输送装置两侧，在上料工位位置还设置有轮辋定中装置，轮辋定中装置保持轮辋中心轴线竖直并穿过输送装置的输送中线。

优选地，轮辋定中装置包括分别设置在两支撑平台上的一定中头，两定中头对称设置并分别由轮辋两侧推动轮辋并使得轮辋中心轴线穿过输送装置的输送中线。

优选地，两定中头连接有一同步机构，同步机构带动两定中头同步相向或相背于输送装置运动。

优选地，定中头包括分别置于支撑平台上部和下部的上滑板和下滑板，以及连接上滑板和下滑板且置于支撑平台外侧的竖直连接板，同步机构与两下滑板连接，并带动两下滑板做同步相向或相背运动。

优选地，同步机构包括一齿轮和一气缸，所述齿轮上啮合有两相对设置且平行的齿条，两齿条分别与两下滑板固接，气缸带动一下滑板沿着平行于齿条方向滑动。

优选地，两下滑板底部均分别设置有导轨，导轨底部设置有与机架连接的托板，气缸置于托板上。

优选地，上滑板上表面上由下至上依次可拆卸设置有衬板和防撞板，防撞板采用柔性材料制成。

优选地，支撑平台靠近装胎工位端设置有胎皮阻挡板。

优选地，输送装置包括输送链，输送链上固定有一轮辋托盘，轮辋托盘直径与输送装置宽度相适应。

优选地，还包括装胎主工位机构和装胎辅助机构，装胎主工位机构设置在机架上的装胎工位位置，装胎辅助机构设置输送装置一侧并与机架固定连接，且置于装胎主工位机构上部。

本实用新型技术方案的一种机械式自动装胎机有益效果是：

1、设置轮辋定中装置，保持轮辋在机械手臂取拿作用下放置在输送装置的上料工位上时，能保持轮辋水平且轮辋中心轴线正处于输送装置的输送中线位置，避免轮辋出现偏移，避免轮辋出现运输不便或不能装胎的问题。

2、轮辋定中装置结构简单，结构安装方便，实现自动定中，操作快捷。

附图说明

图1为本实用新型技术方案的一种机械式自动装胎机的整体结构示意图，

图2为轮辋定中装置与输送装置位置关系示意图，

图3为轮辋定中装置结构示意图，

图4为同步机构示意图，

图5为输送装置结构示意图，

图6为装胎主工位机构示意图，

图7为装胎辅助机构示意图，

图8必需采用本轮辋定中装置进行定位的轮胎轮辋结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

如图1所示，为本实用新型技术方案的一种机械式自动装胎机的整体结构示意图。一种机械式自动装胎机主要包括有机架1及安装在机架1上的输送装置2、装胎辅助机构3和装胎主工位机构4。机架1上设置有上料工位05和装胎工位03，装胎主工位机构4设置在装胎工位03位置，装胎辅助机构3设置在输送装置2侧面并置于装胎主工位机构4顶部，对置于装胎工位03位置上的轮辋和胎皮进行套接。在装胎时，如图6，装胎主工位机构4上的导轨41实现对轮辋进行托起，夹爪42实现对轮辋进行固定。如图7，装胎辅助机构3上的胎皮挡板33在胎皮外侧对胎皮进行阻挡定位，装胎机头32实现对胎皮进行拨动并将胎皮套在轮辋外部，实现装胎。

如图1、图2和图5所示，在输送装置2包括有两相对设置的输送链21，在两输送链21上固定安装有一轮辋托盘6。轮辋托盘6实现对通过机械手臂拿取后置于上料工位05上的轮辋进行托起，轮辋托盘6随着输送装置2上输送的轮辋运动。输送装置2的两输送链21之间宽度与轮辋托盘6直径相适应。

图5所示，输送装置2工作时：首先输送链21在输送升降机构23的作用下下降，输送链21在输送传动机构22的作用下将轮辋托盘6运输至上料工位05位置；然后输送链21在输送升降机构23的作用下上升，实现对上料工位05上的轮辋进行托起，此时轮辋置于轮辋托盘6上；再然后，输送传动机构22带动输送链21及其上的轮辋向装胎工位03运输，待轮辋运输至装胎工位03上时，输送升降机构23带动输送链21下降，此时轮辋与输送链21及轮辋托盘6分离，轮辋置于装胎主工位机构4上的导轨41上，至此，输送装置2完成了一次完整的输送工作。在轮辋与输送链21及轮辋托盘6分离后，输送链21处于下降位置，此时可以在输送传动机构22的作用下反向输送，将轮辋托盘6再次输送至上料工位05下部，为下一次轮辋输送准备。

轮辋在机械手臂作用下被放置在上料工位05上，是机架1首先对轮辋进行托起，然后输送链21上升，使得轮辋置于轮辋托盘6上，轮辋托盘6实现对轮辋进行托起，然后随着一起输送。现有技术中，如图8，轮辋100上都设置有气门阀103，在轮辋100上设置卡口101用来安装气门阀103。在装胎时，需要保持卡口101位于轮胎中心轴线上部105，这样就会导致轮辋100朝向机架1上的端面102并非最大平面，在轮辋100置于机架1上的用于托起轮辋102的支撑平台11上时，轮辋100置于下部的端面102极易出现不能搭接上机架1上的支撑平台11上的问题，极易出现轮辋偏斜问题，一方面导致轮辋输送不便甚至由输送装置上脱落，另一方便会造成装胎失败。所以，在这里，本实用新型技术方案中提出在上料工位05位置支撑平台11上增加一轮辋定中装置5，利用轮辋定中装置5实现对置于上料工位05位置支撑平台11上的轮辋进行定位和定中，使得通过机械手置于上料工位05上的轮辋的轴心轴线竖直且穿过输送装置2的输送中线。

如图3所示，轮辋定中装置5包括分别设置在两支撑平台11上的一定中头50，两定中头50对称设置并分别由轮辋两侧推动轮辋并使得轮辋中心轴线穿过输送装置2的输送中线。两定中头50分别由轮辋两侧对称的对轮辋进行挤进，保持轮辋在支撑平台11上居中且不偏斜。

如图3，两定中头50连接有一同步机构51。同步机构51带动两定中头50同步相向或相背于输送装置2运动，实现分别由轮辋两侧对称的对轮辋进行挤进，保持轮辋在支撑平台11上居中且不偏斜。

如图3，定中头50包括分别置于支撑平台11上部和下部的上滑板501和下滑板502，以及连接上滑板501和下滑板502且置于支撑平台11外侧的竖直连接板503。同步机构51与两下滑板502连接，并带动两下滑板502做同步相向或相背运动。

如图4，同步机构51包括一齿轮511和一气缸513。所述齿轮511上啮合有两相对设置且平行的齿条512，两齿条512分别与两下滑板502固接，气缸513通过气缸浮动连接头52带动一下滑板502沿着平行于齿条512方向滑动。同步机构51运动原理为：气缸513带动一下滑板移动，本下滑板上的齿条移动从而带动齿轮512旋转，齿轮512旋转带动另一齿条移动，与本齿条固定的下滑板随齿条移动。两齿条512对称设置在齿轮两侧，保证了两下滑板保持同步相向或相离运动。

如图3，两下滑板502底部均分别设置有导轨53，导轨53底部设置有与机架1连接的托板54，气缸513和导轨53均置于托板54上。

如图3，上滑板501上表面上由下至上依次可拆卸设置有衬板59和防撞板57，防撞板57采用柔性材料制成。在实际定中时，即两相对设置的衬板59和防撞板57同步相向或相离运动，实现对内侧置于支撑平台11上的轮辋进行定中。

如图3，支撑平台11靠近装胎工位03端设置有胎皮阻挡板58。胎皮阻挡板58是轮辋上料后，将胎皮置于轮辋上部时实现对胎皮进行位置定位和支撑，确保胎皮置于轮辋上同时避免胎皮滑落。

显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域及相关领域的普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。本实用新型中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。