专利名称：浮置道床预制板及预制板拼装式浮置道床的施工方法
技术领域：
本发明涉及轨道交通施工技术领域，尤其涉及一种预制板拼装式浮置道床的施工方法。
背景技术：
钢弹簧浮置板是近年来地铁行业广泛采用的一种新型高等级轨道隔振主流技术措施，是将具有一定参振质量的钢筋混凝土道床板和浮置于特定刚度的阻尼弹簧隔振器上，构成经典的“质量-弹簧”隔振系统，具有三维弹性和稳定性，且能抑制和吸收固体声传导，从而减小轨道交通对周边环境的振动和噪声影响，因此应用于国内城市轨道交通已十年有余，且具有广阔的应用前景。目前，北京市已对该技术出台了地方标准《城市轨道交通·弹簧浮置板轨道技术规范》，以规范钢弹簧浮置板轨道结构的设计、施工、验收、检测、养护维修。但现有技术的钢弹簧浮置板道床施工工程内容多、工序复杂、施工周期长。如中国专利实用新型申请号为20120118256、名称为“一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺”所公开的施工方法中，首先，对浮置板道床基底进行测量放线；接着，对浮置板道床基底进行钢筋绑扎与混凝土浇筑施工，并将已加工完的预制浮置板运输至道床板铺轨基地储存；然后，由前至后将多个预制浮置板依次铺设并完成装配；最后，在铺设装置施工完成的预制浮置板上安装钢轨，对轨道进行精调。采用该种施工方法，可以在一定程度上加快施工进度，提高施工效率，但是，该种施工方法存在着如下的缺点需要在浮置道床基底上预先布置多个垫块，其增加了施工的准备工作，浪费了人力与时间；隔振器内套筒在安装侧置式隔振器之前安装在预制浮置板上，因此需要反复对其进行调整，增加了施工时间，影响了施工进度；在相邻预制浮置板之间需要采用剪力铰进行连接固定，其预埋在预制浮置板中，无法检查，一旦损坏失效，无法进行更换，对轨道结构和列车运行均产生不利的影响。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的不足，提供一种浮置道床预制板，其在生产厂房内集中预制，成品质量好；本发明还提供一种预制板拼装式浮置道床的施工方法，其将多个浮置道床预制板进行拼装，施工工序简单、周期短、效率高、质量好，方便对浮置道床在后续使用中的安全检查，且损坏失效的部件可更换。为了实现上述目的，本发明的浮置道床预制板包括预制板主体，其两端部分别设有用于安置侧置式隔振器的凹槽结构；安置在预制板主体上表面的两排承轨台；用于安置隔振器内套筒的多个外套筒装置，对应承轨台设置；安置在预制板主体两侧角部的套管组。优选的，所述承轨台、外套筒装置和所述套管组中的套管均浇注在预制板主体中，并与其构成一整体。其中，每个所述凹槽结构两端内设两个侧置式隔振器，每个所述侧置式隔振器具有隔振器腹板，隔振器腹板包括呈V形布置的两翼板，两翼板用于连接两个邻接的预制板主体。其中，所述套管组的套管内安置高强螺栓，所述高强螺栓用于将连接两个邻接的预制板主体的水平连接板结构分别固定于所述两个邻接的预制板主体。优选的，所述侧置式隔振器还包括隔振器主体，其一侧顶面可拆卸的安置隔振器腹板的底板，其另一侧插入所述凹槽结构中并支承预制板主体底部。优选的，所述水平连接板结构还包括连接板，其上设有与套管组的套管对应设置的螺栓孔，所述高强螺栓分别穿过螺栓孔和套管将连接板连接于两个邻接的预制板主体。优选的，所述螺栓孔包括位于连接板两端的呈圆形的第一螺栓孔和呈长圆形的第二螺栓孔，高强螺栓通过放置第二螺栓孔上的盖板安置在第二螺栓孔内。本发明还提供一种由上述浮置道床预制板拼装成浮置道床的施工方法，其包括如下步骤 I)布设浮置道床基底的线路中心线和用于将浮置道床预制板的预制板主体定位的加密基标；2)根据浮置道床区间内待铺设的多个预制板主体的结构尺寸布设其吊装控制线，并根据吊装控制线依次布设出用于安装在每个预制板主体凹槽结构内的侧置式隔振器的位置控制线；3)按照所述位置控制线依次安装侧置式隔振器并进行初步定位，然后按照所述吊装控制线将所述多个预制板主体安装在已初步定位后的侧置式隔振器上；4)将隔振器内套筒分别安置在所述预制板主体的外套筒装置中；5)将相邻预制板主体连接为一体，直至形成一体的浮置道床。其中，在按照所述步骤I)进行施工之前，需加工多个预制板主体并将其运输至施工现场储存，同时进行浮置道床基底施工的测量放线，并对浮置道床基底进行钢筋绑扎与混凝土烧筑施工。优选的，在对所述浮置道床基底进行混凝土浇筑施工时，在所施工的浮置道床基底中部施工完成一纵向中间排水沟。优选的，在对所述浮置道床基底进行钢筋绑扎与混凝土浇筑施工后，进行浮置道床基底施工的复测和修整，以保证浮置道床基底上表面的高程和平整度。 其中，所述步骤3 )中，在安装所述多个预制板主体后对其进行精调，且精调后对侧置式隔振器进行高程调整，并预留出隔振器内套筒的高程顶升补偿量。优选的，在所述侧置式隔振器上安装浮置道床预制板时，应使所述侧置式隔振器处于均匀受压状态。优选的，在所述外套筒装置中安装隔振器内套筒时，应使所述隔振器内套筒处于均匀受压状态。其中，所述步骤5)包括在所述套管组的每个套管内安置高强螺栓，通过高强螺栓将水平连接板结构固定于所述相邻预制板主体上，以便通过水平连接板结构使两相邻预制板主体相连；将侧置式隔振器的所述两翼板分别连接于所述相邻预制板主体的凹槽结构，以便通过侧置式隔振器使两相邻预制板主体相连，从而形成一体的浮置道床。其中，所述步骤5)还包括
在所述浮置道床的两排承轨台上安装两根钢轨及钢轨扣件，且安装钢轨后对其进行相应调整；在所述浮置道床上安装浮置道床的附属装置。优选的，所述浮置道床附属装置包括浮置道床区间密封装置、排水沟盖板、汇流管线。相对于现有技术，本发明的预制板拼装式浮置道床的施工方法具有以下突出的优
占-
^ \\\ ·I)本发明的预制板拼装式浮置道床的施工方法中，采用的浮置道床预制板结构简单，使用方便，在生产厂房内集中预制，实行工厂化管理，混凝土养护环境好，成品质量好；2)本发明的预制板拼装式浮置道床的施工方法，不需在浮置道床基底上预先布置多个垫块，减少了施工的准备工作，节省了大量时间与人力、物力；3)本发明的预制板拼装式浮置道床的施工方法，在安装隔振器内套筒之前已完成浮置道床的高程调整，因此减少了顶升次数，提高了施工进度；
4)本发明的预制板拼装式浮置道床的施工方法中，相邻浮置道床预制板采用水平连接板结构进行连接，该水平连接板结构的结构简单，使用方便，其置于浮置道床床面上，检查方便，对于损坏失效的部件可更换，采用该水平连接板结构，使得相邻浮置道床预制板的拼接方便，节省拼接时间，提高施工效率；5)本发明所采用的浮置道床预制板将承轨台、外套筒、套管组中的套管子均浇注在预制板主体中并与其构成一整体，方便了施工过程中各配套部件的安装，极大节省了时间，提高了施工效率。下面结合附图对本发明进行详细说明。
图I为本发明的浮置道床预制板的结构示意图；图2为本发明的预制板拼装式浮置道床的施工方法流程图；图3为本发明的浮置道床施工时线路中心线与加密基标的布设图；图4为本发明的浮置道床施工时吊装控制线和位置控制线的布设图；图5为本发明的浮置道床施工时侧置式隔振器和预制板主体的安装示意图；图6为图5的侧视图；图7为本发明的浮置道床施工时隔振器内套筒的安装示意图；图8为本发明的邻接预制板主体的安装及连接示意图；图9为本发明的预制板拼装式浮置道床施工完成时的结构示意图；图10为本发明的侧置式隔振器的结构示意图；图11为本发明的连接两个预制板主体的水平连接板结构的示意图；图12为本发明的凹槽结构的示意图。附图标记说明1_预制板主体；2_凹槽结构；3_承轨台；4_外套筒装置；5-套管；6-汇流端子；21_通槽；22_第一凹槽；23_第二凹槽；24_倾斜面；80_水平连接板结构；81-连接板；82_高强螺栓；83_伸缩缝；84_圆螺栓孔；85_长圆螺栓孔；86_盖板；87_钢套管；90_侧置式隔振器；91_隔振器腹板；92_隔振器主体；93_调高垫片；94_弹性垫板；95-隔振器限位块。
具体实施例方式如图I所示，本发明的浮置道床预制板包括呈长方体形的预制板主体1，其两端部分别设有凹槽结构2 ;安置在预制板主体I上表面的两排承轨台3 ;用于安置隔振器内套筒的多个外套筒装置4，其对应承轨台3设置；安置在预制板主体I两侧角部的套管组，每个套管组由多个套管5组成。此外，在预制板主体I上安置有位于套管组外侧的汇流端子，并且，承轨台3、外套筒4、套管5和汇流端子均浇注在预制板主体I中，并与其构成一整体，而且外套筒装置和安置于其中的隔振器内套筒构成内置式隔振器。其中，在凹槽结构2内两端设置两个侧置式隔振器90。 如图12所示，本发明的凹槽结构2包括形成观察孔的通槽21，贯穿预制板主体I厚度方向延伸；用于安装观察孔盖板以盖住观察孔的第一凹槽22，由预制板主体I上表面沿其厚度方向向下延伸一定厚度，并与通槽21相连；第二凹槽23，由预制板主体I下表面沿其厚度方向向上延伸一定厚度，其内两端安置两个侧置式隔振器90，并与通槽21相连；并且,通槽21的两纵向侧壁为倾斜面24。而如图10所示，本发明中的侧置式隔振器包括隔振器腹板91，其具有与预制板主体的凹槽结构2的纵向侧面对应连接的呈V形的两翼板和与V形侧板垂直连接的底板；隔振器主体92，其一侧顶面可拆卸的安置隔振器腹板91的底板，其另一侧插入凹槽结构2中并支承预制板主体底部；依次安装在隔振器主体92上的调高垫片93和弹性垫板94，以便调整隔振器主体92的高度使其与预制板主体底部充分接触，从而防止预制板主体局部受力。进一步的，隔振器腹板91的呈V形的两翼板与每个倾斜面24通过隔振器限位块95连接。每个侧置式隔振器90通过将其隔振器腹板中呈V形的两翼板分别连接于两个邻接的预制板主体1，而将两个邻接的预制板主体I在对接端的中部连接为一体；而在每个套管5内安置有高强螺栓82，高强螺栓82通过将水平连接板结构80分别连接于两个邻接的预制板主体1，而将两个邻接的预制板主体I连接为一体。如图11所示，本发明的水平连接板结构80包括连接板81，其上设有与套管对应设置的螺栓孔；高强螺栓82，分别穿过螺栓孔和套管5将连接板81连接于邻接预制板主体。其中，螺栓孔对称分布在两个邻接预制板主体间的伸缩缝83两侧，其包括位于连接板两端的呈圆形的第一螺栓孔84和呈长圆形的第二螺栓孔85，高强螺栓穿过放置在第二螺栓孔上的盖板86安置在第二螺栓孔内，在第二螺栓孔85内的高强螺栓82颈部套有钢套管87，该钢套管87底部支撑在与其位置对应的套管5上面，顶部与盖板86的底面相接触；而第一螺栓孔85内的高强螺栓82与套管5配合连接，且该高强螺栓82的螺栓帽下面套有垫圈。通常，每个水平连接板结构80上的第一螺栓孔和长螺栓孔的数量均为4个或8个，并且长圆螺栓孔85的长轴长度是高强螺栓82的直径与伸缩缝83宽度之和。本发明采用上述的浮置道床预制板进行拼装以形成浮置道床，如图2所示，本发明的预制板拼装式浮置道床的施工方法包括如下步骤I)布设浮置道床基底的线路中心线和用于将浮置道床预制板的预制板主体定位的加密基标；
2)根据浮置道床区间内待铺设的多个预制板主体的结构尺寸布设其吊装控制线，并根据吊装控制线依次布设出用于安装在每个预制板主体凹槽结构内的侧置式隔振器的位置控制线；3)按照所述位置控制线依次安装侧置式隔振器并进行初步定位，然后按照所述吊装控制线将所述多个预制板主体安装在已初步定位后的侧置式隔振器上；4)将隔振器内套筒分别安置在所述预制板主体的外套筒装置中；5)将相邻预制板主体连接为一体，直至形成一体的浮置道床。下面以本发明的浮置道床预制板拼装成浮置道床的过程为例，描述预制板拼装式浮置道床的施工过程在隧道完工后、浮置道床铺设前，首先进行浮置道床区间的数据测量，如隧道高程及左右偏差等的测量，并根据实测数据，与设计单位协调，确定预制板拼装式浮置道床的施工方案；根据所确定的浮置道床的拼接方案，在工厂里进行浮置道床预制板的加工，并在加·工过程中将承轨台3、外套筒4、套管5和汇流端子均浇注在预制板主体I中，与其构成一整体，并将加工好的浮置道床预制板分批次运输至施工现场储存以备后续使用。在进行浮置道床预制板的加工时，应使预制板主体I上的两排承轨台3平行设置，并且每排承轨台3中承轨台的数量为偶数且不少于6个，而与其对应设置的外套筒装置4的数量不少于2个。优选的，在每排承轨台中，除了靠近两个横向端面的承轨台，其余的承轨台中每两个承轨台为一组，每组的两个承轨台间设置一个外套筒装置4。在具体应用中，可以根据预制板主体I的尺寸规格进行承轨台和外套筒装置4的数量的设置，如尺寸规格大时，设置的承轨台与外套筒装置的数量多些，相反，则设置的数量少些。在加工浮置道床预制板的过程中，采用常规浮置道床基底的测量放线方法，进行浮置道床基底施工的测量放线，并根据测量放线结果，采用常规浮置道床基底的施工方法，沿所施工浮置道床轨道的线路延伸方向，由前至后对浮置道床基底进行钢筋绑扎与混凝土浇筑施工。并且，在对浮置道床基底进行混凝土浇筑施工时，应在所施工的浮置道床基底中部施工完成一纵向的中间排水沟。在浮置道床基底施工完成后，对浮置道床基底进行复测和修整，以保证浮置道床基底上表面的高程和平整度达到预定铺设要求，并在测量之后，如图3所示，布设浮置道床基底的线路中心线，并根据预制板主体的结构尺寸，布设用于将预制板主体定位的加密基标。根据上一步骤所布设的线路中心线和加密基标，如图4所示，布设浮置道床区间内所需铺设的多个预制板主体的吊装控制线和用于支撑这些预制板主体的侧置式隔振器的位置控制线。然后，如图5、6所示，根据位置控制线依次安装侧置式隔振器，并在吊装设备的作用下，依次将每个预制板主体吊装至浮置道床基底上方，并根据吊装控制线对预制板主体进行初步定位后，将其直接放置于用于支撑其的四个侧置式隔振器上，并且使四个侧置式隔振器均处于均匀受压状态，从而完成预制板主体的吊装。并且，当浮置道床区间内的多个预制板主体吊装完成后，对每个预制板主体的位置进行测量，采用常规测量设备配合无砟轨道施工用浮置道床预制板精调装置，且按常规无砟轨道的精调方法，对初步定位后的预制板主体的位置进行精调，并使用专用顶升工具完成侧置式隔振器的高程调整。在对侧置式隔振器进行高程调整时，需预留出隔振器内套筒的补偿量，如图7所示，使用专用顶升工具将隔振器内套筒安装在当前铺设完成的这些预制板主体的外套筒装置中，并使隔振器内套筒处于均匀受压状态，安装后进行隔振器内套筒的顶升调整。在本发明中，首先在浮置道床基底上布设侧置式隔振器的位置控制线，然后进行侧置式隔振器的安装与高程调整，并在调整过程中预留出隔振器内套筒的顶升补偿量，最后进行隔振器内套筒的安装，采用上述的施工方法，减少了内置式隔振器的顶升次数，加快了侧置式隔振器和内置式隔振器的安装和调整进程，大大提高了施工速度。在依次安装完侧置式隔振器、预制板主体和隔振器内套筒后，沿着浮置道床基底的线路延伸方向，通过多个水平连接板结构和侧置式隔振器将相邻的预制板主体连接为一体，并对预制板主体及侧置式隔振器和隔振器内套筒的安装进行反复测量和调整，在其满足设计条件后，按照常规 浮置道床钢轨的安装方法，沿所施工浮置道床的线路延伸方向，在已铺设完成的浮置道床的两排承轨台上安装两根钢轨及钢轨扣件，且对两根钢轨进行相应调整，然后在浮置道床上安装浮置道床的附属装置，如将密封装置安装在浮置道床的左右两侧与隧道壁之间和相邻预制板主体间以便进行密封、将汇流管线安装在汇流端子中、将水沟盖板安装在排水沟上，等等，以构成如图9所示一体的浮置道床。在现场施工过程中，为了提高施工进度，可以采用预制板主体的铺设施工和两根钢轨的安装施工同时连续进行。在进行钢轨的安装时，将钢轨用钢轨扣件安装在预制板主体的承轨台上，钢轨扣件的连接螺栓的扭矩需满足设计要求，之后检测两根钢轨的轨距、高低、水平、方向等几何形位，并用钢轨扣件调整钢轨的几何形位，当钢轨的几何形位符合设计要求后，将两个相邻预制板主体采用水平连接板结构和侧置式隔振器进行拼装。在上述的施工过程中，当对侧置式隔振器进行高程调整时，需要在专用顶升工具与工人的配合下，反复调整安装在隔振器主体92上的调高垫片93的厚度，以便调整隔振器主体92的高度使其充分与预制板主体底部接触，使预制板主体均匀受压于侧置式隔振器上，从而防止预制板主体的局部受力，通过将隔振器腹板91的呈V形的两翼板分别与两个邻接的预制板主体的倾斜面24连接，从而在将两个邻接的预制板主体拼装为一体时，还限制了两个邻接预制板主体的横向与纵向运动。由于隔振器主体92与隔振器腹板91可拆卸地安装在相邻的两浮置道床预制板之间，方便了对浮置道床预制板的安装与调平，提高了施工时的调整速度并且当铺设完成的浮置道床出现沉降情况时，可以及时对其进行调整，并为后续应用中的检查维修提供了便利性。对于隔振器内套筒，也需要根据具体需要，对其分体式垫片进行调整，以确保预制板主体均匀受压于隔振器内套筒上，其调整方法采用现有技术的隔振器内套筒的调整方法，在此不再重述。而在上述施工过程中，采用本发明的水平连接板结构80将两个邻接的预制板主体连接为一体(如图8所示)的过程如下将连接板81直接安置在两个邻接的预制板主体上，使连接板上螺栓孔的位置分别与两个邻接的预制板主体上套管5的位置对应，接着在第二螺栓孔中安置钢套管87，并将盖板安置在钢套管的上表面，最后将多个高强螺栓分别穿过第一螺栓孔和第二螺栓孔，从而使连接板分别与两个邻接的预制板主体相连，进而将两个邻接的预制板主体拼装为一体。本发明由于在浮置道床预制板上表面的以上部位外设钢套管87，所以当高强螺栓82拧紧时压紧钢套管87而未压紧连接板81，使得连接板81可以在相邻的预制板主体间自由伸缩，从而调节两相邻预制板主体间的变形差异；并且，连接板81安装在预制板主体的上表面，方便检查，对于损坏失效的部件，可以进行更换，因此不影响正常的行车安全。通过将两个水平连接板结构80分别安装在两个相邻预制板主体的两端，保证了浮置道床区间内浮置道床的整体性。尽管上文对本发明作了详细说明，但本发明不限于此，本技术领域的技术人员可以根据本发明的原理进行修改，因此，凡按照本发明的原理进行的各种修改都应当理解为落入本发明的保护范围。·
权利要求
1.一种浮置道床预制板，其特征在于，包括 预制板主体(1)，其两端部分别设有用于安置侧置式隔振器(90)的凹槽结构(2)； 安置在预制板主体(I)上表面的两排承轨台(3)； 用于安置隔振器内套筒的多个外套筒装置(4)，对应承轨台(3)设置； 安置在预制板主体(I)两侧角部的套管组。
2.根据权利要求I所述的浮置道床预制板，其特征在于，所述承轨台(3)、外套筒装置(4 )和所述套管组中的套管(5 )均浇注在预制板主体(I)中，并与其构成一整体。
3.根据权利要求2所述的浮置道床预制板，其特征在于，每个所述凹槽结构两端内设两个侧置式隔振器(90)，每个所述侧置式隔振器(90)具有隔振器腹板(91)，隔振器腹板包括呈V形布置的两翼板，两翼板用于连接两个邻接的预制板主体(I)。
4.根据权利要求3所述的浮置道床预制板，其特征在于，所述套管组的套管(5)内安置高强螺栓(82)，所述高强螺栓(82)用于将连接两个邻接的预制板主体(I)的水平连接板结构(80)分别固定于所述两个邻接的预制板主体(I)。
5.一种由如权利要求1-4所述的浮置道床预制板拼装成浮置道床的施工方法，其特征在于，包括如下步骤 1)布设浮置道床基底的线路中心线和用于将浮置道床预制板的预制板主体定位的加密基标； 2)根据浮置道床区间内待铺设的多个预制板主体的结构尺寸布设其吊装控制线，并根据吊装控制线依次布设出用于安装在每个预制板主体凹槽结构内的侧置式隔振器的位置控制线； 3)按照所述位置控制线依次安装侧置式隔振器并进行初步定位，然后按照所述吊装控制线将所述多个预制板主体安装在已初步定位后的侧置式隔振器上； 4)将隔振器内套筒分别安置在所述预制板主体的外套筒装置中； 5)将相邻预制板主体连接为一体，直至形成一体的浮置道床。
6.根据权利要求5所述的预制板拼装式浮置道床的施工方法，其特征在于，在按照所述步骤I)进行施工之前，需加工多个预制板主体并将其运输至施工现场储存，同时进行浮置道床基底施工的测量放线，并对浮置道床基底进行钢筋绑扎与混凝土浇筑施工。
7.根据权利要求6所述的预制板拼装式浮置道床的施工方法，其特征在于，在对所述浮置道床基底进行钢筋绑扎与混凝土浇筑施工后，进行浮置道床基底施工的复测和修整，以保证浮置道床基底上表面的高程和平整度。
8.根据权利要求5所述的预制板拼装式浮置道床的施工方法，其特征在于，所述步骤3)中，在安装所述多个预制板主体后对其进行精调，且精调后对侧置式隔振器进行高程调整，并预留出隔振器内套筒的高程顶升补偿量。
9.根据权利要求5所述的预制板拼装式浮置道床的施工方法，其特征在于，所述步骤5)包括 在所述套管组的每个套管内安置高强螺栓，通过高强螺栓将水平连接板结构固定于所述相邻预制板主体上，以便通过水平连接板结构使两相邻预制板主体相连； 将侧置式隔振器的所述两翼板分别连接于所述相邻预制板主体的凹槽结构，以便通过侧置式隔振器使两相邻预制板主体相连，从而形成一体的浮置道床。
10.根据权利要求9所述的预制板拼装式浮置道床的施工方法，其特征在于，所述步骤5)还包括 在所述浮置道床的两排承轨台上安装两根钢轨及钢轨扣件，且安装钢轨后对其进行相应调整； 在所述浮置道床上安装浮置道床的附属装置。
全文摘要
本发明公开了一种预制板拼装式浮置道床的施工方法，其包括如下步骤布设浮置道床基底的线路中心线和预制板主体定位的加密基标；布设预制板主体吊装控制线和安置侧置式隔振器的位置控制线；安装侧置式隔振器和当前预制板主体；在外套筒装置中安置隔振器内套筒；沿浮置道床基底的线路延伸方向铺设邻接的预制板主体，并将其与当前预制板主体连接为一体；沿浮置道床基底的线路延伸方向依次铺设多个预制板主体，直至形成一体的浮置道床。本发明还提供一种用于进行浮置道床拼装的浮置道床预制板。本发明的拼装式浮置道床的施工方法，施工工序简单，施工周期短，施工效率高，施工质量好，方便对浮置道床在后续使用中的安全检查，且损坏失效的部件可更换。
文档编号E01B1/00GK102912693SQ201210454400
公开日2013年2月6日 申请日期2012年11月13日 优先权日2012年11月13日
发明者汪根胜, 王丽晓, 侯嘉, 邵斌, 佟小朋, 邹长云, 孙方遒, 任奇, 孙燕, 李腾, 李贵花, 徐飞虎, 王超, 周迎春, 岑尧, 刘伟 申请人:北京九州一轨隔振技术有限公司