用于输送单轨车辆的移载车的制作方法

本发明涉及轨道交通技术领域，具体涉及一种用于输送单轨车辆的移载车。

背景技术：

相关技术中，为将单轨车辆抬离或安装到轨道，需要使用大型的专用吊车通过钢丝将单轨车辆从轨道上吊起，工作量大，效率低下，并且存在安全隐患。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种用于输送单轨车辆的移载车，所述用于输送单轨车辆的移载车可与轨道对接，单轨车辆可直接开到或开离轨道，减少工作量，有利于提高工作效率。

根据本发明实施例的用于输送单轨车辆的移载车，所述单轨车辆适于行驶在轨道上，所述移载车包括：底座，所述底座具有行驶轮；支撑梁，所述支撑梁固定在所述底座的顶部，所述支撑梁可与所述轨道对接，在所述支撑梁与所述轨道对接时，所述单轨车辆可在所述支撑梁和所述轨道之间行驶，在所述单轨车辆位于所述支撑梁时，所述行驶轮转动以输送所述单轨车辆。

根据本发明实施例的用于输送单轨车辆的移载车，通过使支撑梁可与轨道对接，并且在支撑梁与轨道对接时，单轨车辆可在支撑梁和轨道之间行驶，由此，不必使用大型的专用吊车就可实现将单轨车辆安装到轨道或使单轨车辆离开轨道，减少了工作量，有利于提高工作效率，减小了安全隐患。

在本发明的一些实施例中，所述底座包括：连接轴，所述行驶轮可转动地设在所述连接轴上。

具体地，所述底座包括转动连接件，所述转动连接件分别可转动地设在所述连接轴的两端，所述行驶轮可转动地设在所述转动连接件上。

具体地，所述转动连接件包括：第一连接板；第二连接板，所述第二连接板和所述第一连接板沿所述连接轴的轴向间隔开，所述行驶轮可转动地设在所述第一连接板和所述第二连接板之间；固定板，所述固定板分别与所述第一连接板和所述第二连接板的顶部相连；

具体地，所述第一连接板上设有第一轴承，所述第二连接板上设有第二轴承；所述底座还包括转轴，所述转轴的两端分别设于所述第一轴承和所述第二轴承，所述行驶轮固定至所述转轴且与所述转轴同轴设置。

可选地，所述第一连接板和所述第二连接板通过销轴与所述连接轴相连。

在本发明的一些实施例中，所述支撑梁的左侧壁和右侧壁的至少一个上设有导向斜面，所述导向斜面在从下到上的方向上倾斜向内延伸。

具体地，所述导向斜面与相应的侧壁的除去所述导向斜面的部分之间的夹角为α，所述α满足：0.25°≤α≤1.5°。

在本发明的一些实施例中，移载车还包括限位部，所述限位部具有限位状态和脱离状态，在所述限位状态，所述限位部的至少部分从所述支撑梁的侧壁向外伸出以限制所述单轨车辆的移动，在所述脱离状态，所述限位部与所述支撑梁的侧壁脱离配合。

具体地，所述支撑梁内设有套筒，所述侧壁上设有与所述套筒正对的通孔，所述套筒的侧壁上设有沿所述套筒的轴向延伸的定位槽，所述定位槽的侧壁具有定位凹槽；所述限位部包括：限位杆和定位杆，所述定位杆连接至所述限位杆，所述限位杆沿所述套筒的轴向可滑动地设于所述套筒，所述定位杆穿过所述定位槽且沿所述定位槽可滑动，在所述限位状态，所述限位杆的至少部分穿过所述通孔向外伸出且所述定位杆定位至所述定位凹槽。

在本发明的一些实施例中，所述移载车还包括多组伸缩臂组，多组所述伸缩臂组在所述支撑梁的长度方向上间隔设置，每组所述伸缩臂组包括两个伸缩臂，每组所述伸缩臂组的两个所述伸缩臂分别设在所述支撑梁的左侧和右侧，每个所述伸缩臂的长度可调，每个所述伸缩臂的一端固定至所述支撑梁且每个所述伸缩臂的另一端设有调节杆，所述调节杆从上到下穿过所述伸缩臂的另一端且相对所述伸缩壁可上下移动。

具体地，每个所述伸缩臂包括：中空的固定部和伸缩部，所述固定部固定至所述支撑梁，所述伸缩部的一端位于所述固定部内且所述伸缩部在伸出所述固定部和缩回所述固定部之间可滑动，所述伸缩部的另一端位于所述固定部外，所述调节杆设在所述伸缩部的所述另一端。

具体地，所述调节杆与所述伸缩臂螺纹相连。

在本发明的一些实施例中，所述底座包括多个，多个所述底座在所述支撑梁的长度方向上间隔设置。

在本发明的一些实施例中，所述底座与所述支撑梁之间设有减震件。

在本发明的一些实施例中，所述支撑梁的长度方向上的两端中的至少一端设有牵引部。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的用于输送单轨车辆的移载车的立体结构示意图，其中移载车未安装伸缩臂；

图2是图1中a处的局部放大图；

图3是根据本发明实施例的用于输送单轨车辆的移载车的平面结构示意图，其中移载车未安装伸缩臂；

图4是图3的左视示意图；

图5是图3中a-a面的剖视示意图；

图6是根据本发明实施例的底座的立体结构示意图；

图7是根据本发明实施例的底座的平面结构示意图；

图8是图7的左视示意图；

图9是根据本发明实施例的用于输送单轨车辆的移载车的立体结构示意图；

图10是根据本发明实施例的用于输送单轨车辆的移载车的平面结构示意图；

图11是图10的左视示意图。

附图标记：

移载车100；

底座1；行驶轮11；连接轴12；转动连接件13；第一连接板131；第一轴承131a；第二连接板132；第二轴承132a；固定板133；连接端14；连接孔14a；转轴15；销轴16；

支撑梁2；导向斜面2a；过渡段2b；通孔2c；套筒21；定位槽21a；定位凹槽21b；安装部22；槽钢23；桁架24；

限位部3；定位杆31；限位杆32；

伸缩臂4；固定部41；伸缩部42；第一定位孔42a；调节杆43；平衡端431；

牵引部5；连接杆51；凸台52；固定孔52a；加强筋53。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图11描述根据本发明实施例用于输送单轨车辆的移载车100，具体而言，单轨车辆(图未示出)包括车体和转向架，转向架安装在车体的下方，转向架可以包括构架、走行轮、导向轮和稳定轮，走行轮、导向轮和稳定轮均安装在构架上。

单轨车辆适于行驶在轨道(图未示出)上，当单轨车辆行驶在轨道上时，走行轮可沿轨道的顶壁滚动以承担走行任务，导向轮位于轨道的两侧并可沿轨道的侧壁滚动以起到导向作用，稳定轮位于轨道的两侧并可维持单轨车辆的平衡以防止单轨车辆侧倾。关于单轨车辆的具体结构以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

如图1和图3-11所示，根据本发明实施例的用于输送单轨车辆的移载车100，可以包括底座1和支撑梁2，底座1具有行驶轮11，支撑梁2固定在底座1的顶部，当行驶轮11转动时，移载车100整体发生移动。

支撑梁2可与轨道对接，在支撑梁2与轨道对接时，单轨车辆可在支撑梁2和轨道之间行驶。也就是说，在支撑梁2与轨道对接时，单轨车辆可从支撑梁2行驶到轨道上，当然，也可以从轨道行驶到支撑梁2上。

在单轨车辆位于支撑梁2时，行驶轮11转动以输送单轨车辆。具体而言，移载车100具有承载和移动单轨车辆的功能，支撑梁2的外形被构造成与轨道的外形相类似，当单轨车辆需要安装到轨道上时，可使承载有单轨车辆的移载车100行驶到轨道的一端，然后使支撑梁2和轨道的一端对接，当支撑梁2与轨道对接完成后，单轨车辆可从支撑梁2行驶到轨道上，当单轨车辆完全行驶到轨道上时，可将移载车100撤离轨道。

当单轨车辆因检修或更换等原因需离开轨道时，可将空载的移载车100行驶到轨道的一端，然后使支撑梁2和轨道的一端对接，当支撑梁2与轨道对接完成后，单轨车辆可从轨道行驶到支撑梁2上，当单轨车辆完全行驶到轨道上时，行驶轮11转动以输送单轨车辆离开。例如，移载车100可与牵引车辆相连，移载车100本身没有动力，在牵引车辆的牵引下行驶轮11转动以输送单轨车辆。

需要说明的是，单轨车辆也可以被吊装到支撑梁2上。例如，在单轨车辆出厂时，可通过专用吊车将单轨车辆吊装到支撑梁2上。

由此，不必使用大型的专用吊车就可实现将单轨车辆安装到轨道或使单轨车辆离开轨道，减少了工作量，有利于提高工作效率，减小了安全隐患。

根据本发明实施例的用于输送单轨车辆的移载车100，通过使支撑梁2与轨道对接，并且在支撑梁2与轨道对接时，单轨车辆可在支撑梁2和轨道之间行驶，由此，不必使用大型的专用吊车就可实现将单轨车辆安装到轨道或使单轨车辆离开轨道，减少了工作量，有利于提高工作效率，减小了安全隐患。

在本发明的一些具体实施例中，如图1和图11所示，支撑梁2由槽钢23和空心的桁架24焊接而成，槽钢23的外形与轨道的外形相类似，桁架24位于槽钢23的凹槽面内。支撑梁2的底部还设有安装部22，底座1的顶部设有连接端14，螺钉穿过安装部22和连接端14上的连接孔14a以将支撑梁2固定在底座1的顶部。由此，有利于提高支撑梁2的结构强度，并且移载车100的结构简单、易于制造。可选地，支撑梁2的规格(长×宽×高)为12m×0.7m×1.2m。

在本发明的一些实施例中，底座1包括连接轴12，行驶轮11可转动地设在连接轴12上。例如，如图4-图8所示，连接轴12的两端分别设有行驶轮11，行驶轮11可转动地设在连接轴12上。由此，可使底座1的结构简单。

具体地，底座1包括转动连接件13，转动连接件13分别可转动地设在连接轴12的两端，行驶轮11可转动地设在转动连接件13上。例如，如图4-图8所示，底座1包括两个转动连接件13，两个转动连接件13分别可转动地设在连接轴12的两端，也就是说，在连接轴12的两端分别设有转动连接件13，每个转动连接件13相对连接轴12可转动，每个转动连接件13的下端设有两个行驶轮11，每个行驶轮11可转动地设在转动连接件13上。由此，当底座1与支撑梁2连接在一起组成移载车100后，在移载车100移动过程中，通过使得转动连接件13可转动地设在连接轴12上，可便于调整行驶轮11的位置，行驶轮11能够自动找到与行驶轮11所在滚动面的接触点，使得行驶轮11始终与移载车的行驶路面(即所述滚动面)接触，提高移载车100移动的平稳性，在较大程度上避免颠簸的发生。

例如，在本发明的一些具体实施例中，行驶轮11在其专用轨道上移动，专用轨道由两条间距为1435mm的平行钢轨组成，相应的，两相对的行驶轮11在连接轴12的轴向上的间距也为1435m。

具体地，转动连接件13包括第一连接板131、第二连接板132和固定板133，第二连接板132和第一连接板131沿连接轴12的轴向间隔开，行驶轮11可转动地设在第一连接板131和第二连接板132之间，固定板133分别与第一连接板131和第二连接板132的顶部相连。例如，如图6-图8所示，转动连接件13包括第一连接板131、第二连接板132和两个固定板133，第一连接板131和第一连接板131均形成为五边形结构，第二连接板132和第一连接板131沿连接轴12的轴向平行间隔开设置，每个固定板133分别与第一连接板131和第二连接板132的顶部相连。由此，可提高转动连接件13的结构强度，进而提高底座1在行驶过程中工作的可靠性，

具体地，第一连接板131上设有第一轴承131a，第二连接板132上设有第二轴承132a，底座1还包括转轴15，转轴15的两端分别设于第一轴承131a和第二轴承132a，行驶轮11固定至转轴15且与转轴15同轴设置。这里需要说明的是，转轴15的两端分别设于第一轴承131a和第二轴承132a并与第一轴承131a和第二轴承132a的内环相连，转轴15可绕自身的中心轴线转动，进而固定在转轴15上的行驶轮11可绕转轴15的中心轴线转动。由此，可降低转轴15的在其转动过程中的摩擦系数以及保证转轴15的回转精度，进而降低底座1在行驶过程中的摩擦力，并保证行驶轮11的回转精度。

例如，在本发明的一些具体实施例中，第一轴承131a与第一连接板131之间通过螺钉相连，第二轴承132a与第二连接板132之间也通过螺钉相连。

可选地，第一连接板131和第二连接板132通过销轴16与连接轴12相连。需要说明的是，销轴16的一端固定在连接轴12上，第一连接板131和第二连接板132分别与销轴16间隙配合，第一连接板131和第二连接板132可相对销轴16自由转动，也就是说，第一连接板131和第二连接板132可相对连接轴12自由转动。由此，当底座1与支撑梁2连接在一起组成移载车100后，在移载车100移动过程中，行驶轮11就会自动找到与行驶轮11所在滚动面的接触点，进而提高移载车100移动的平稳性。

在本发明的一些实施例中，支撑梁2的左侧壁和右侧壁的至少一个上设有导向斜面2a，换言之，支撑梁2的左侧壁上设有导向斜面2a，或者支撑梁2的右侧壁设有导向斜面2a，或者支撑梁2的左侧壁和右侧壁的均设有导向斜面2a。导向斜面2a在从下到上的方向上倾斜向内延伸。这里需要说明的，导向斜面2a在从下到上的方向上倾斜向内延伸指的是导向斜面2a在从下到上的方向上朝向靠近支撑梁2中心轴线的方向延伸。由此，在单轨车辆吊装到移载车100的过程中，稳定轮和导向轮可通过导向斜面2a轻松的落到安装位置，很好地解决了轨道两侧的稳定轮的间距小于支撑梁2的宽度的问题，结构简单，易于制造，并且不影响轨道车辆在移载车100上的定位和移动。

需要说明的是，本文中提到的“左”和“右”、“上”和“下”均是相对的方向且是依据附图的示意性说明，对此不能理解为对本发明的一种限制，关于移载车100的方位以实际摆放为准。

具体地，如图5所示，导向斜面2a与相应的侧壁的除去导向斜面2a的部分之间的夹角为α，α满足：0.25°≤α≤1.5°。例如，α可以取值为0.25°、0.5°、0.75°、1°、1.25°和1.5°，其具体数值可以根据移载车100的具体规格型号调整设计。这里，需要说明的是，导向斜面2a在相应的侧壁上间隔设置，导向斜面2a的位置与移载车100所承载的单轨车辆上的稳定轮和导向轮的位置相对应。由此，可减小导向斜面2a的面积，有利于降低生产成本。

在本发明的一些具体实施例上，如图1和图3所示，导向斜面2a与相应的侧壁之间还设有平滑的过渡段2b，由此，不但有利于单轨车辆在支撑梁2上移动，而且有利于支撑梁2与轨道之间的对接。

在本发明的一些实施例中，如图4和图5所示，移载车100还包括限位部3，限位部3具有限位状态和脱离状态，在限位状态，限位部3的至少部分从支撑梁2的侧壁向外伸出以限制单轨车辆的移动，在脱离状态，限位部3与支撑梁2的侧壁脱离配合。例如，在限位状态，限位部3的至少部分从支撑梁2的侧壁向外伸出并抵止在导向轮上以限制单轨车辆的移动；在脱离状态，限位部3与支撑梁2的侧壁脱离配合，移载车100可沿支撑梁2的长度方向自由移动。

例如，在本发明的一些具体实施例中，移载车100包括四个限位部3，在限位状态，四个限位部3分别两两临近支撑梁2长度方向上的两端且分别位于支撑梁2的左侧壁和右侧壁上，由此，有利于提高对单轨车辆的限位效果。

具体地，支撑梁2内设有套筒21，侧壁上设有与套筒21正对的通孔2c，套筒21的侧壁上设有沿套筒21的轴向延伸的定位槽21a，定位槽21a的侧壁具有定位凹槽21b。限位部3包括限位杆32和定位杆31，定位杆31连接至限位杆32，限位杆32沿套筒21的轴向可滑动地设于套筒21，定位杆31穿过定位槽21a且沿定位槽21a可滑动，在限位状态，限位杆32的至少部分穿过通孔2c向外伸出且定位杆31定位至定位凹槽21b。

例如，如图4和图5所示，在套筒21的轴向方向上，通孔2c正对套筒21设置，套筒21的前壁上设有沿套筒21的轴向延伸的定位槽21a，定位槽21a的下侧壁上具有两个定位凹槽21b，两个定位凹槽21b分别设在定位槽21a的两端，定位杆31和限位杆32垂直设置且固定相连，定位杆31可绕套筒21的轴向方向转动，使用者可将定位杆31抬起，当定位杆31抬起至与定位凹槽21b脱离配合时，限位杆32可沿套筒21的轴向滑动，当定位杆31定位在靠近通孔2c的定位凹槽21b时，限位杆32的部分穿过通孔2c以限制单轨车辆的移动；当定位杆31定位在远离通孔2c的定位凹槽21b时，限位杆32不从通孔2c穿出，单轨车辆可在支撑梁2上移动。由此，结构简单，有利于限位部3对单轨车辆限位功能的实现。当然，本发明不限于此，也可通过电动、气动或液压传动等方式来驱动限位部3在套筒21轴向上的移动以实现对单轨车辆的限位。

在本发明的一些实施例中，移载车100包括多组伸缩臂组，多组伸缩臂组在支撑梁2的长度方向上间隔设置，每组伸缩臂组的两个伸缩臂2分别设在支撑梁的2的左侧和右侧，每个伸缩臂4的长度可调，每个伸缩臂4的一端固定至支撑梁2且每个伸缩臂4的另一端设有调节杆43，调节杆43从上到下穿过伸缩臂4的另一端且相对伸缩臂4可上下移动(即上下平移)。

例如，如图9-图11所示，移载车1000包括两组伸缩臂组，两组伸缩臂组分别邻近支撑梁2的长度方向上的两端设置，每组伸缩臂组包括两个伸缩臂4，每组伸缩臂组的两个伸缩臂4分别位于支撑梁2的左侧壁和右侧壁上，也就是说，每组伸缩臂组的其中一个伸缩臂4设在支撑梁2的左侧壁上，每组伸缩臂组的另一个伸缩臂4设在支撑梁2的右侧壁上，每个伸缩臂4的长度可调，每个伸缩臂4的一端固定至支撑梁2，调节杆43设在伸缩臂4的另一端(即远离支撑梁2的一端)且相对伸缩臂4可上下移动。

由此，当移载车100处于静止状态时，通过调整伸缩臂4的长度可调整与每组伸缩臂组对应的两个调节杆43之间的距离，当两个调节杆43之间的间距调整至一定距离例如为2.8m-3.5m时，相应的调节杆43相对伸缩臂42向下移动以与地面接触，进而保证移载车100整体的稳定性；当移载车100需要行走时，调节杆43相对伸缩臂43向上移动以与地面脱离。由此，有利于保证承载有单轨车辆的移载车100在静止时的稳定性。

可选地，在与每组伸缩臂组对应的两个调节杆43与地面接触时，每组伸缩臂组的两个伸缩臂42的长度相等。

具体地，每个伸缩臂4包括中空的固定部41和伸缩部42，固定部41固定至支撑梁2，伸缩部42的一端位于固定部41内且伸缩部42在伸出固定部41和缩回固定部41的位置之间可滑动，伸缩部42的另一端位于固定部41外，调节杆43设在伸缩部42的另一端。例如，如图9-图11所示，每个固定部41的一端固定至支撑梁2的下端，每个伸缩部42与相应的每个固定部41滑动配合，当移载车100处于静止状态时，伸缩部42相对固定部41滑动以伸出固定部41且伸缩部42的另一端位于固定部41外，当与每组伸缩臂组对应的两个调节杆43之间的间距达到一定距离例如为2.8m-3.5m时，调节杆43相对伸缩部42向下移动以与地面接触，进而保证移载车100整体的稳定性；当移载车100需要行走时，调节杆43相对伸缩部42向上移动以与地面脱离，同时伸缩部42缩回固定部41内且伸缩部42的另一端位于固定部41外。由此，有利于保证承载有单轨车辆的移载车100在静止时的稳定性。

在本发明的一些具体实施例中，每个调节杆43的下端具有平衡端431，平衡端431的横截面积大于调节杆43的横截面积。例如，平衡端431可形成为圆形或方形。由此，有利于提高调节杆43在与地面的接触面积，进而有利于进一步保证承载有单轨车辆的移载车100在静止时的稳定性。

在本发明的一些可选实施例中，伸缩部42上设有第一定位孔42a和第二定位孔(图未示出)，第一定位孔42a设在邻近伸缩部42自由端的一端，第二定位孔设在远离伸缩部42自由端的一端。固定部41上设有第三定位孔，在伸缩部42的自由端从固定部41伸出的过程中，可通过定位销实现第三定位孔与第一定位孔42a或第二定位孔定位配合，从而实现伸缩臂4的长度的调整。

具体地，调节杆43与伸缩臂41螺纹相连。例如，调节杆43的上端设有安装孔，连杆可穿过安装孔并调节杆43配合使用，工人可通过转动连杆以带动调节杆43相对伸缩部42转动以使调节杆43上下移动。由此，结构简单且便于实现对调节杆43上下移动的控制。

在本发明的一些实施例中，底座1包括多个，多个底座1在支撑梁2的长度方向上间隔设置。例如，如图1和图9所示，底座1包括两个，两个底座1在支撑梁2的长度方向上间隔设置，由此，有利于保证移载车100承载单轨车辆和移动的能力。这里需要说明的是，增加底座1的数量可减小支撑梁2上的弯矩，有利于降低支撑梁2的结构难度，所以底座1的数量也可以为三个，四个或五个，其具体数值可以根据移载车100的具体规格型号调整设计。

在本发明的一些实施例中，底座1与支撑梁2之间设有减震件。例如，减震件可为减震弹簧，减震弹簧设在底座1与支撑梁2之间。由此，在承载有单轨车辆的移载车100在行驶的过程中，减震件可起到支撑和缓冲的作用，有利于保证移载车100在行驶过程中的平稳性。

在本发明的一些实施例中，支撑梁2的长度方向上的两端中的至少一端设有牵引部5。换言之，支撑梁2的长度方向上的一端设有牵引部5，或者，支撑梁2的长度方向上的两端均设有牵引部5。例如，如图1所示，牵引部5包括连接杆51和两个凸台52，连接杆51竖直固定在支撑梁2内，两个凸台52平行间隔设置在连接杆51上，每个凸台52和连接杆51之间设有加强筋53，每个凸台52上形成有固定孔52a，可选地，固定孔52a孔的直径为50mm。当牵引部5与牵引设备相连时，牵引设备上的牵引臂伸到两平行凸台52之间，可使用连接销(图未示出)穿过牵引臂以及两平行凸台52上的固定孔52a以使牵引臂和平行凸台52之间实现可枢转地相连。由此，通过设置牵引部5，移载车100上可不需设置动力系统，在牵引设备的牵引下就可以实现移载车100的移动，有利于降低移载车100的生产成本。

在本发明的一些具体实施例中，两平行凸台52之间的中心平面与行驶轮11的行驶面之间的距离为0.7m,由此，便于工人实现对牵引设备上的牵引臂和两平行凸台52的连接。

下面参考附图1-11对本发明实施例的用于输送单轨车辆的移载车100的具体结构进行详细说明。当然可以理解的是，下述描述旨在用于解释本发明，而不能作为对本发明的一种限制。

首先描述根据本发明实施例的单轨车辆，单轨车辆包括车体和转向架，转向架安装在车体的下方，转向架包括构架、走行轮、导向轮和稳定轮，走行轮、导向轮和稳定轮均安装在构架上。单轨车辆适于行驶在轨道上时，走行轮可沿轨道的顶壁滚动以承担走行任务，导向轮位于轨道的两侧并可沿轨道的侧壁滚动以起到导向作用，稳定轮位于轨道的两侧并可维持单轨车辆的平衡以防止单轨车辆侧倾。

根据本发明实施例的用于输送单轨车辆的移载车100,移载车100包括两个底座1、一个支撑梁2、四个限位部3和两组伸缩臂组，底座1具有行驶轮11，支撑梁2固定在底座1的顶部，支撑梁2可与轨道对接，在支撑梁2与轨道对接时，单轨车辆可在支撑梁2和轨道之间行驶，在单轨车辆位于支撑梁2时，行驶轮11转动以输送单轨车辆。

如图1-11所示，底座1包括连接轴12、两个转动连接件13和四个转轴15，每个转动连接件13分别可转动地设在连接轴12的两端。

具体而言，每个转动连接件13分别包括第一连接板131、第二连接板132和固定板133，第二连接板132和第一连接板131沿连接轴12的轴向间隔开，行驶轮11可转动地设在第一连接板131和第二连接板132之间，固定板133分别与第一连接板131和第二连接板132的顶部相连，第一连接板131和第二连接板132通过销轴16与连接轴12相连以实现转动连接件13可转动地设在连接轴12上。

如图6-图8所示，第一连接板131上设有两个间隔设置的第一轴承131a，每个第一轴承131a与第一连接板131之间通过螺钉相连，第二连接板132上设有两个间隔设置第二轴承132a，每个第二轴承132a与第二连接板132之间也通过螺钉相连。每个转轴15的两端分别设于相对应的第一轴承131a和第二轴承132a并与相对应的第一轴承131a和第二轴承132a的内环相连，每个转轴15上固定有行驶轮11且转轴15且与相应的行驶轮11同轴设置，同一转动连接件13上的两个转轴15平行设置且同一转动连接件13上的两个平行设置的转轴15之间的间距l为560mm。

需要说明的是，行驶轮11在其专用轨道上移动，专用轨道由两条间距为1435mm的平行钢轨组成，相应的，两相对的行驶轮11在连接轴12的轴向上的间距也为1435m。

如图1所示，支撑梁2的外形被构造成与轨道的外形相类似，支撑梁2由槽钢23和空心的桁架24结构焊接而成，桁架24位于槽钢23的凹槽面内，支撑梁2的底部设有安装部22，底座1的顶部设有连接端14，螺钉穿过安装部22和连接端14以将支撑梁2固定在底座1的顶部，具体地，支撑梁2的规格(长×宽×高)为12m×0.7m×1.2m。

支撑梁2的左侧壁和右侧壁的上均设有导向斜面2a，导向斜面2a在从下到上的方向上倾斜向内延伸。如图5所示，导向斜面2a与相应的侧壁的除去导向斜面2a的部分之间的夹角为α，α满足：α＝0.5°。导向斜面2a与相应的侧壁之间还设有平滑的过渡段2b，由此，不但有利于单轨车辆在支撑梁2上移动，而且有利于支撑梁2与轨道对接。

如图4和图5所示，限位部3具有限位状态和脱离状态，在限位状态，限位部3的至少部分从支撑梁2的侧壁向外伸出以限制单轨车辆的移动，在脱离状态，限位部3与支撑梁2的侧壁脱离配合。这里需要说明的是，在限位状态，限位部3的至少部分从支撑梁2的侧壁向外伸出并抵止在导向轮上以限制单轨车辆的移动。在脱离状态，限位部3与支撑梁2的侧壁脱离配合，移载车100可沿支撑梁2的长度方向自由移动。

具体地，如图4和图5所示，支撑梁2内设有套筒21，侧壁上设有与套筒21正对的通孔2c，套筒21的侧壁上设有沿套筒21的轴向延伸的定位槽21a，定位槽21a的侧壁具有定位凹槽21b。限位部3包括限位杆32和定位杆31，定位杆31连接至限位杆32，限位杆32沿套筒21的轴向可滑动地设于套筒21，定位杆31穿过定位槽21a且沿定位槽21a可滑动，在限位状态，限位杆32的至少部分穿过通孔2c向外伸出且定位杆31定位至定位凹槽21b。

如图9-11所示，两组伸缩臂组分别邻近支撑梁2的长度方向上的两端设置，每组伸缩臂组包括两个伸缩臂4，每组伸缩臂组的两个伸缩臂4分别位于支撑梁2的左侧壁和右侧壁上，也就是说，每组伸缩臂组的其中一个伸缩臂4设在支撑梁2的左侧壁上，每组伸缩臂组的另一个伸缩臂4设在支撑梁2的右侧壁上，每个伸缩臂4的长度可调，每个伸缩臂4的一端固定至支撑梁2，调节杆43设在伸缩臂4的另一端(即远离支撑梁2的一端)且相对伸缩臂4可上下移动。具体地，每个伸缩臂4包括中空的固定部41、伸缩部42和调节杆43，固定部41固定至支撑梁2，伸缩部42的一端位于固定部41内且伸缩部42在伸出固定部41和缩回固定部41的位置之间可滑动，伸缩部42的另一端位于固定部41外。调节杆43设在伸缩部42的自由端(即伸缩部42的另一端)并与伸缩部42的自由端通过螺纹连接，调节杆43的上端还设有安装孔，连杆可穿过安装孔并与调节杆43配合使用，工人可通过转动连杆以带动调节杆43相对伸缩部42转动以使调节杆43上下移动。每个调节杆43的下端还具有平衡端431，平衡端431形成为圆形结构且平衡端431的横截面积大于调节杆43的横截面积。

如图9-图11所示，伸缩部42上设有第一定位孔42a和第二定位孔，第一定位孔42a设在邻近伸缩部42自由端的一端，第二定位孔设在远离伸缩部42自由端的一端。固定部41上设有第三定位孔，在伸缩部42在自由端从固定部41伸出的过程中，可通过定位销实现第三定位孔与第一定位孔42a或第二定位孔定位配合。在缩回状态，定位销定位在第一定位孔42a和第三定位孔中，伸缩臂4保持在缩回状态；在伸出状态，定位销定位在第二定位孔和第三定位孔中，伸缩臂4保持在伸出状态且伸缩部42的自由端的调节杆43之间的间距保持在3m。

如图1所示，牵引部5设在支撑梁2的长度方向上的两端，牵引部5包括连接杆51和两个凸台52，连接杆51竖直固定在支撑梁2内，两个凸台52平行间隔设置在连接杆51上，每个凸台52和连接杆51之间设有加强筋53，每个凸台52上形成有固定孔52a，当牵引部5与牵引设备相连时，牵引设备上的牵引臂伸到两平行凸台52之间，连接销穿过牵引臂以及两平行凸台52上的固定孔52a以使牵引臂和平行凸台52之间实现可枢转地相连。

具体而言，在单轨车辆出厂时，可通过专用吊车将单轨车辆吊装到支撑梁2上，在吊装过程中，稳定轮和导向轮可通过导向斜面2a轻松的落到安装位置，很好地解决了轨道两侧的稳定轮的间距小于支撑梁2的宽度的问题，并且不影响轨道车辆在移载车100上的定位和移动。当吊装完成之后，限位部3的至少部分从支撑梁2的侧壁向外伸出并抵止在导向轮上以限制单轨车辆的移动，接着移载车100可在牵引设备的牵引下移动。

当单轨车辆需要安装到轨道上时，可使承载有单轨车辆的移载车100行驶到轨道的一端，然后使支撑梁2和轨道的一端对接，当支撑梁2与轨道对接完成后，伸缩臂4伸长，当与每组伸缩臂组对应的两个调节杆43之间的间距为3m时，调节杆43相对应的伸缩部42向下移动以与地面接触，进而保证移载车100整体的稳定性，接着限位部3切换到脱离状态，单轨车辆从支撑梁2行驶到轨道上，当单轨车辆完全行驶到轨道上时，向上调节调节杆43以使调节杆43脱离地面，从而可将移载车100撤离轨道。

当单轨车辆因检修或更换等原因需离开轨道时，可将空载的移载车100行驶到轨道的一端，当支撑梁2与轨道对接完成后，伸缩臂4伸长，当与每组伸缩臂组对应的两个调节杆43之间的间距为3m时，调节杆43相对应的伸缩部42向下移动以与地面接触，进而保证移载车100整体的稳定性，单轨车辆可从轨道行驶到支撑梁2上，当单轨车辆完全行驶到轨道上时，限位部3切换到限位状态且向上调节调节杆43以使调节杆43脱离地面，行驶轮11转动以输送单轨车辆离开。

当然，上述关于移载车100的工作过程仅是举例说明，在移载车100的工作过程中，可以根据工人的实际需要变化步骤，例如在轨道与支撑梁2对接之前就调整伸缩臂4的长度且使与每组伸缩臂组对应的两个调节杆43之间的间距为3m时，调节杆43相对应的伸缩部42向下移动以与地面接触。

根据本发明实施例的移载车100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。