一种具有加热功能的大容积铁路罐车的制作方法

本发明涉及具有加热功能的铁路罐车，具体涉及一种具有加热功能的大容积无中梁铁路罐车。

背景技术：

化工制品种类繁多，物性差异较大，对运输和装卸的要求各不相同，因此，需要不同车型与之相匹配。当装运介质凝固点较高、粘度较大时，需要加热卸车，该类铁路罐车需要配置加热装置，但是，现有具有加热装置的铁路罐车，多为专车专用，仅能装卸物性相近的介质，通用性不高，罐体容积也有限。为进一步提升铁路罐车运输的经济性、可用性和可操作性，开发了具有加热功能的大容积通用化工品铁路罐车，提升了罐体容积，可装运更多介质，随之也带来了许多问题，尤为突出的为：

(1)现有外加热结构采用外加温套结构型式，通过环向支撑，将加温套分成多个腔室，腔室间通过环向支撑上的小孔联通，加热时蒸汽自由流动，加热面积不能有效利用，加热效率不高。尤其对于无中梁罐车，由于结构限制，枕梁外侧不设置加温套，无法对枕梁外侧进行有效加热。

(2)铁路罐车装卸采用流体装卸臂或类似装置，每条装卸线上通常设有多套装卸装置，间隔通常为12米，成列铁路罐车进入装卸线后，可同时或部分同时进行装卸。随着铁路罐车罐体容积和载重的不断增大，罐车的长度也随之不断增长，造成罐车与现有的地面装卸设施很难完全匹配，必须通过多次调车或摘钩作业等措施进行装卸作业。

技术实现要素：

本发明的主要目的是在于解决现有具有加热功能的大容积通用化工品铁路罐车，随罐体容积的提升，造成枕梁外侧无法进行有效加热，以及罐车与现有的地面装卸设施很难完全匹配的技术问题，提供一种具有加热功能的大容积铁路罐车。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种具有加热功能的大容积铁路罐车，包括车体，以及通过牵枕结构安装在车体上的罐体；所述车体为斜底结构；所述牵枕结构包括牵引梁，以及设置于牵引梁两侧的两个枕梁，所述牵引梁包括两个牵引梁腹板，以及设置于两个牵引梁腹板上、下两侧的上盖板和枕下中板；其特殊之处在于，

所述罐体下部外侧设置有加热套，顶部设有多个人孔和至少两个呼吸式安全阀，所述人孔的设置位置和车辆长度以及地面装卸设施相匹配，两个所述呼吸式安全阀分别位于罐体中部的两侧；罐体靠近车体头部的侧面设置有侧梯；

所述加热套包括底部加热壳体和两个侧部加热壳体，以及多个枕外加热壳体；底部加热壳体与罐体底部封闭连接形成底部加热腔，底部加热壳体的中部设有冷凝水出口；两个侧部加热壳体分别设置于底部加热壳体周向两侧，且分别与罐体封闭连接，形成两个侧部加热腔；

每个侧部加热壳体的中部设有一个环向引流件，将侧部加热腔分为两个相互独立的分加热腔；每个分加热腔内设有n个一端开口的分隔件，将分加热腔分隔为n+1个子加热腔，其中，n≥1；相邻两个分隔件的开口端在分隔件两端交错设置，各分隔件开口端和n+1个子加热腔构成与底部加热腔连通的s型蒸汽流道；每个分加热腔中s型蒸汽流道的入口靠近罐体底部的中心设置，出口靠近罐体的封头设置；

环向引流件上设有与至少一个子加热腔连通的第一冷凝水流通孔，以及与底部加热腔连通的第二冷凝水流通孔；

多个所述枕外加热壳体分别设置于每个分加热腔外侧，与罐体的枕外部分封闭连接，形成枕外加热腔；每个枕外加热腔与相应侧的分加热腔连通，每个枕外加热壳体靠近罐体封头侧开设有蒸气出口。

进一步地，所述分加热腔内靠近底部加热腔一侧还设置有引流段，引流段的入口端靠近所述s型蒸汽流道的入口设置，引流段的出口端靠近枕外加热腔。

进一步地，两个牵引梁腹板相互平行设置，每个牵引梁腹板包括相互垂直的侧翼板和下翼板，两个侧翼板相互平行且两个下翼板共面；

所述侧翼板靠近罐体封头处设有凸起，侧翼板位于凸起后部的形状与罐体封头外轮廓相适配的，侧翼板靠近罐体中段的一端设有弧形段和直边延伸段；

所述下翼板与弧形段之间通过设有倒角的过渡段连接；

所述上盖板设置于凸起前部的两个侧翼板之间，且位于两个凸起前部区域，上盖板上边缘为弧形缺口，弧形缺口与罐体封头之间构成用于观察的间隙；

所述枕下中板设置于两个下翼板下方。

进一步地，枕梁包括枕梁底板、垂直设置于枕梁底板上的枕梁腹板、设置于枕梁腹板外边缘处的枕梁侧板，以及两个l型增强板；

所述枕梁腹板与同侧的侧翼板垂直连接，枕梁底板与同侧的下翼板连接；

两个所述l型增强板对称设置于枕梁腹板两侧，l型增强板一个边缘与枕梁腹板连接，另一个边缘与侧翼板连接。

进一步地，所述枕梁腹板与侧翼板连接端的上边缘开设有第一卸荷缺口；

l型增强板与侧翼板连接端的上边缘开设有第二卸荷缺口，第二卸荷缺口的底部高于第一卸荷缺口的底部。

进一步地，两个所述枕梁侧板呈八字形设置；

每个所述l型增强板上开设有观察孔。

进一步地，所述呼吸式安全阀包括可拆卸密封连接的阀盖和阀体，所述阀体安装在罐车上；

所述阀盖上套设安装有调节杆，调节杆与阀盖之间螺纹配合；调节杆上端延伸至阀盖外部，通过紧固件锁定，下端连接有顶盖，顶盖与阀盖内壁间留有间隙；

所述阀体内由外至内依次套设有放泄阀瓣和吸入阀瓣；阀体与放泄阀瓣间滑动配合，放泄阀瓣和吸入阀瓣间滑动配合；阀体内底部设有用于承载放泄阀瓣的支撑沿；

所述阀体内设置有第一弹性组件，第一弹性组件上端与顶盖相抵，下端与放泄阀瓣相抵；

所述吸入阀瓣上端延伸至放泄阀瓣上部，其伸出部分设置有弹性组件安装座，弹性组件安装座上安装有第二弹性组件，第二弹性组件远离弹性组件安装座的一端与放泄阀瓣相抵。

进一步地，所述阀盖和阀体通过多个连接轴可拆卸密封连接；

所述阀盖和阀体上分别设置有阀盖法兰和阀体法兰；

所述阀盖法兰上沿周向设有多个第一安装孔，阀体法兰上沿周向设有与第一安装孔数量相同的第二安装孔；

所述第一安装孔包括相互连通的贯穿孔和限位通孔；

所述第二安装孔为通孔；

所述连接轴的两端分别设有第一凸台和第三凸台，在第一凸台和第三凸台之间紧邻第一凸台还设有第二凸台；所述贯穿孔的尺寸大于限位通孔，用于第二凸台和第三凸台穿过；

所述连接轴位于第二凸台和第三凸台之间的部分与限位通孔内壁紧贴；第二凸台位于第二安装孔内；

所述第一凸台压紧于阀体法兰上，所述第三凸台压紧于阀盖法兰上。

进一步地，所述阀盖法兰和阀体法兰上均设有至少一个定位孔，所述定位孔内设置有定位销；

所述阀体顶部外沿和阀盖部内沿间锥面配合。

进一步地，多个所述分隔件均采用槽钢，每个槽钢开口侧的一个边缘与所述罐体满焊焊接，另一个边缘与所述罐体断续焊接，该边缘上开设有多个缺口。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明具有加热功能的大容积铁路罐车，采用适合于大容积罐体的加热套，采用纵向支撑，引导蒸汽流动，增加有效加热面积，同时，通过环向引流件穿过枕梁腹板，将蒸汽引入枕梁外侧，可以对枕梁外侧区域进行有效加热，提高了罐车的整体加热效率；加热套可以充分加热罐体底部，保证位于罐体底部的出料口位置处充分受热，方便卸料；s型蒸汽流道的设置能够有效增长蒸汽在加温装置内的行程，且蒸汽流道入口和出口设置的位置相互远离，使得蒸汽在加温装置内的行程最大，相比于现有技术中的半个罐体长度的行程大大提高，提高了蒸汽利用率，减少了能源浪费；每个枕外加热壳体上部均开设有蒸气出口，蒸气出口靠近罐体的封头位置设置，从而将高温蒸汽直接输送到枕外罐体(封头)区域，对枕外罐体起到较好的加热作用；而多个与地面装卸设施相对应的人孔的设置，使本发明的铁路罐车无需通过反复前进倒车才能完成成列装卸，与既有地面装卸设施为安全匹配，侧梯的设置位置既能有效的利用罐体两端的空间，也便于操作人员从罐车两侧攀爬作业。通过加热套、人孔和侧梯的设置，解决了大容积罐体带来的加热效率不足，与地面装卸设施匹配，以及操作人员攀爬空间有限等问题。

2.本发明分加热腔内还设置有引流段，引流段的入口端靠近s型蒸汽流道的入口，引流段的出口端同时靠近所述底部加热腔和枕外加热腔，将高温蒸汽由蒸汽流道的入口直接引入枕外加热腔，有效缩短了蒸汽行程，使得进入枕外加热腔的蒸气仍是高温。

3.本发明利用牵引梁凸起处的弧形端，观察牵引梁与罐体的连接情况，利用每个牵引梁腹板侧翼板上的弧形段和直边延伸段实现平滑过渡、直边伸长，在支撑罐体的同时减小应力集中，下翼板与弧形段相邻位置处采用倒角过渡结构，进一步减小应力集中，通过刚厚度的增加结合一系列的减小应力的结构设计，最终使得牵引梁的强度、刚度均得到提高，满足了大容积、大轴重无中梁铁路罐车的承载能力要求。

4.本发明通过l型增强板加强了枕梁腹板与牵引梁腹板的连接，形成局部三腹板结构，增加了结构强度，使得牵枕结构的承载能力更强，不会因增加l型增强板带来额外风险，解决了枕梁腹板和牵引梁腹板连接处应力集中的问题，使得整个牵枕结构更加安全、可靠。

5.本发明枕梁腹板与侧翼板连接端的上边缘开设有第一卸荷缺口，两个l型增强板与侧翼板连接端的上边缘均开设有第二卸荷缺口，并且第二卸荷缺口的底部高于第一卸荷缺口的底部，使得l型增强板比枕梁腹板承受更多罐体重量，从而有效降低了枕梁腹板与侧翼板连接处的应力集中，卸荷缺口的形状可根据具体需要进行调整。

6.本发明中枕梁侧板呈八字形设置，以便于更好地起到支撑罐体的作用；l型增强板上开设有观察孔，既保证制动主管穿过，又方便检修时进行观察。

7.本发明中的呼吸式安全阀，不需要对阀盖和阀体进行拆卸，即可通过调节杆与阀盖的螺纹配合，使调节杆沿其轴向运动，带动顶盖同向运动，进而能够对第一弹性组件的压缩量进行调节；当罐体内部压力过大时，会将放泄阀瓣顶起，使第一弹性组件进一步压缩，因此，通过调节杆对第一弹性组件的压缩量进行调节后，可改变对放泄阀瓣的施加力，当罐体内部压力与外部平衡时，放泄压瓣对罐体起到封闭的作用，当罐体内部为负压时，吸入阀瓣向下运动，使罐体内部与外部连通，调节罐体内部压力。

8.本发明中阀盖和阀体通过连接轴实现可拆卸连接，连接轴两端的第一凸台和第三凸台能够将阀盖和阀体压紧，连接轴第二凸台和第三凸台之间的部分与限位通孔配合，能够避免阀盖和阀体之间相对转动，且需要拆卸阀体和阀盖时，只需旋转第一安装孔所在的阀体或阀盖，使连接轴第一凸台和第二凸台之间的部分进入贯穿孔，再将连接轴取出即可，操作简便且连接可靠，还能够避免现有安全阀因螺纹损伤导致的卡滞甚至卡死问题；使安全阀分解和组装快捷，生产检修效率大幅提高。

9.本发明中阀盖法兰和阀体法兰上还设有定位孔，阀盖和阀体通过第一安装孔、第二安装孔和连接轴完成连接后，可通过定位销插入定位孔进行进一步限位，避免因晃动或振动导致阀盖和阀体产生相对转动而脱离。

10.本发明中罐体由两端向中部倾斜设置，能够提高罐体中介质的卸净率。

附图说明

图1为本发明具有加热功能的大容积铁路罐车实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例中人孔处内部结构示意图；

图3为本发明实施例中罐体顶部示意图；

图4为本发明实施例中加热套安装示意图；

图5为本发明图4的仰视图；

图6为本发明实施例中加热套的结构示意图(箭头表示蒸气流向)；

图7为本发明实施例中一个分加热腔及其对应枕外加热腔的结构示意图；

图8为本发明实施例中一个分加热腔及其对应枕外加热腔的蒸气流向示意图(箭头表示蒸气流向)；

图9为本发明实施例中一个分加热腔及其对应枕外加热腔的冷凝水流向示意图(箭头表示冷凝水流向)；

图10为本发明实施例中牵枕结构的示意图；

图11为本发明图10中牵引梁的结构示意图；

图12为本发明图10中牵引梁腹板的结构示意图；

图13为本发明实施例中牵引梁腹板在图12俯视方向的结构示意图；

图14为本发明实施例中枕梁腹板和l型增强板的结构示意图；

图15为本发明实施例中呼吸式安全阀的结构示意图；

图16为本发明图15的内部结构示意图；

图17为本发明图15中阀盖的示意图；

图18为本发明图15中阀体的示意图；

图19为本发明图15中连接轴的示意图。

其中，1-车体、2-罐体、3-加热套、301-底部加热壳体、302-侧部加热壳体、303-环向引流件、304-分隔件、305-s型蒸汽流道的入口、306-第一冷凝水流通孔、307-第二冷凝水流通孔、308-枕外加热壳体、309-蒸气出口、310-引流段、311-软管、312-冷凝水出口、313-缺口、4-人孔、5-呼吸式安全阀、501-阀盖、502-阀体、503-调节杆、504-顶盖、505-支撑沿、506-放泄阀瓣、507-吸入阀瓣、5071-底座、5072-安装柱、508-第一弹性组件、509-弹性组件安装座、510-第二弹性组件、511-阀盖法兰、512-阀体法兰、513-第一安装孔、51301-贯穿孔、51302-限位通孔、514-第二安装孔、515-连接轴、516-第一凸台、517-第二凸台、518-第三凸台、519-定位孔、520-圆形凸台、521-紧固件、522-限位凸台、523-定位销、6-侧梯、7-牵引梁、701-牵引梁腹板、7011-侧翼板、70111-凸起、70112-弧形段、70113-直边延伸段、7012-下翼板、7013-弧形缺口、7014-过渡段、702-上盖板、703-枕下中板、8-枕梁、801-枕梁底板、802-枕梁腹板、8021-第一卸荷缺口、803-枕梁侧板、804-l型增强板、8041-第二卸荷缺口、8042-观察孔、9-内梯、10-走台。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例和附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例并非对本发明的限制。

本发明针对具有加热功能的大容积通用铁路罐车，解决了罐车因车辆长度增加导致无法对枕梁外侧进行有效加热，以及与地面装卸设施无法匹配的问题，优化了加热结构，同时，提高了该类铁路罐车的装卸车效率。

如图1至图3，一种具有加热功能的大容积铁路罐车，包括车体1，以及通过牵枕结构安装在车体1上的罐体2，牵枕结构包括牵引梁7，以及设置于牵引梁7两侧的两个枕梁8，其中，牵引梁7包括两个牵引梁腹板701，以及设置于两个牵引梁腹板701上、下两侧的上盖板702和枕下中板703，该牵枕结构中牵引梁7和两个枕梁8的基本功能与现有牵枕结构相似，但在结构上做了较大优化。另外，为了适应大容积罐体，罐体2顶部设有多个人孔4和至少两个呼吸式安全阀5，人孔4的设置位置与地面装卸设施、车辆长度相匹配，两个呼吸式安全阀5分别位于罐体2中部的两侧，在本发明的实施例中，罐体2顶部设置三个人孔4和两个呼吸式安全阀5，三个人孔4沿罐体轴向均布，位于中部的人孔4为装卸孔和检修孔，内部相应设置有直通罐体2底部的内梯9，便于人工进入罐体2进行检修和其他装卸操作。作为一种优选方案，通过在罐体设置3人孔，人孔间距为3.5m，通过一次调车作业，就可实现罐车的成列装卸。实际应用中，呼吸式安全阀5的设置数量和设置位置可根据罐体2的实际长度和罐体2中盛装的介质进行调整和设计，以满足罐体2的安全设计要求。

罐体2靠近车体1头部的侧面设置有侧梯6，侧梯6设置在铁路罐车一位端处。现有的端梯设置在罐体2的端部，操作人员只能从设有端梯的一端攀爬到罐体2顶部上进行作业；现有的侧梯设置在罐体2中部两侧，受限界的限制，操作人员攀爬作业体验感较差。本发明中侧梯的设置与现有铁路罐车采用的端梯或侧梯结构相比，更适用于大容积罐体。还可在罐体2顶部为侧梯6配置相应的走台10，侧梯6与走台10的装配可设置为模块化组装，走台10可在两侧设置栏杆，底部设置车顶走板，并通过螺栓连为一体，栏杆还可设计为m型，车顶走板可采用矩形钢格板，侧梯6可由防滑脚蹬、扶手和球形接头焊接而成，质量更优，且便于抓握。

如图4至图9，本发明还为大容积罐体2设计了加热效果更优的加热套3，加热套3设置在罐体2下部外侧。包括底部加热壳体301、两个侧部加热壳体302，以及四个枕外加热壳体308，底部加热壳体301与罐体2底部封闭连接形成底部加热腔，即图6中的a区域，两个侧部加热壳体302分别设置于底部加热壳体301周向两侧，且分别与罐体2封闭连接，从而形成两个侧部加热腔，即图6中的b区域，每个侧部加热壳体302中部均设有一个环向引流件3，通过环向引流件3将侧部加热腔分为两个相互独立的分加热腔。

每个分加热腔内设有n个一端开口的分隔件304，n个分隔件304将分加热腔隔离成n+1个子加热腔，各子加热腔沿周向设置，n个一端开口的分隔件304的多个开口端，以及n+1个子加热腔构成一个与底部加热腔连通的s型蒸汽流道。根据相对地面高度的不同，n+1个子腔由下至上依次为腔1、腔2、…、腔n、腔n+1，每相邻两个分隔件304的开口端位置不同，即相邻两个分隔件304中一个分隔件304的开口端位于一端，另一个分隔件304的开口端位于另一端。s型蒸汽流道的入口305设置于腔1内且靠近罐体2底部的中心位置，s型蒸汽流道的入口305上设有用于与外部蒸汽主管连接的软管311，s型蒸汽流道的出口设置于腔n+1内且靠近罐体2的封头位置处。采用这种结构，可以使s型蒸汽流道的入口305和s型蒸汽流道的出口尽可能相互远离，使得蒸汽在加温套内的行程最大，对罐体2内介质充分加热。

由于该类铁路罐车的罐体2一般为正锥斜底结构，冷凝水会向罐体2中部汇聚，故在环向引流件303上设有与n+1个子加热腔中的一个或多个联通的一个或多个第一冷凝水流通孔306，以及与底部加热腔连通的第二冷凝水流通孔307，底部加热壳体301的中部设有冷凝水出口312。

四个枕外加热壳体9分别设置于每个分加热腔外侧，与罐体14的枕外部分封闭连接，形成多个枕外加热腔，即图6中的c区域，每个枕外加热腔与相应的分加热腔相连通。每个枕外加热壳体308上均开设有蒸气出口309，蒸气出口309靠近罐体2的封头位置设置，s型蒸汽流道的入口305和蒸气出口309尽可能相互远离，使蒸汽在加热套内的行程最大。分加热腔内还设置有引流段310，引流段310的入口端靠近s型蒸汽流道的入口305，引流段310的出口端同时靠近底部加热腔和枕外加热腔，位于引流段310下部靠近枕外加热腔的边角处，将热蒸汽由s型蒸汽流道的入口305直接引入枕外加热腔，引流段310穿过罐车枕梁的腹板，蒸汽行程短，使得引入枕外加热腔的蒸气温度较高。

分隔件304可以采用槽钢，每个槽钢开口侧的一个边缘与罐体2满焊焊接，另一个边缘与罐体2断续焊接，未焊接处均形成缺口313，使得蒸汽进入槽钢空腔内流动，增加传热面积，环向引流件303可采用环形槽钢，此时，第二冷凝水流通孔307刚好位于该环形槽钢靠近罐体2底部的端口。

上述加热套3的所有连接完成后蒸汽和冷凝水均不得泄漏。

加热套3内蒸汽和冷凝水流动为：

如图8所示，高温、高压蒸汽从每个分加热腔s型蒸汽流道的入口305进入，一部分进入s型蒸汽流道，而后从分加热腔s型蒸汽流道的出口排走；另一部分进入底部加热腔，从底部加热腔中部的冷凝水出口排出，蒸汽均匀分布于加热套各个加热腔室内，如图9所示，高温蒸汽在换热过程中逐渐冷凝成冷凝水，每个分加热腔内的冷凝水通过环向引流件303汇聚至底部加热腔，再从底部加热腔中部的冷凝水出口排出，实现蒸汽和冷凝水的分流。

另外，如图10至图14，为了使罐体2的支撑更加可靠，对牵枕结构中的牵引梁7和枕梁8都进行了改进，每个牵引梁腹板701包括相互垂直的侧翼板7011和下翼板7012，侧翼板7011上与罐体2封头对应位置处设有凸起70111，其靠近罐体2中段的一端设有弧形段70112和直边延伸段70113，下翼板7012与弧形段70112之间通过设有倒角的过渡段7014连接，凸起70111后部的形状与罐体2的封头形状相适应，两个牵引梁腹板701对称设置，二者的侧翼板7011相互平行，下翼板7012共面，上盖板702设置于凸起70111前部的两个侧翼板7011之间，上盖板702位于两个凸起70111前部区域的上端面为弧形缺口7013，弧形缺口7013与罐体2的封头之间留有用于观察的间隙，枕下中板703设置于两个下翼板7012下方，每个牵引梁腹板701采用h型钢或t型钢剪切成形，其厚度大于310乙字钢的厚度，即大于12mm，具体厚度可通过结构强度计算得到。

每个枕梁8包括枕梁底板801，垂直设置于枕梁底板801上的枕梁腹板802、设置于枕梁腹板802外侧边缘的枕梁侧板803，以及两个l型增强板804。两个枕梁侧板803均呈八字形设置，每个l型增强板804可由钢板折弯成型，枕梁腹板802与同侧牵引梁腹板801的侧翼板7011垂直连接，具体可采用焊接或铆接，枕梁底板801与该牵引梁腹板701的下翼板7012连接，两个l型增强板804对称设置于枕梁腹板802两侧，l型增强板804开口侧的一个边缘与枕梁腹板802连接、另一个边缘与侧翼板7011连接，形成局部三腹板结构。枕梁腹板802与侧翼板7011连接端的上边缘开设有第一卸荷缺口8021，两个l型增强板804与侧翼板7011连接端的上边缘均开设有第二卸荷缺口8041，第二卸荷孔8041的底部高于第一卸荷孔8021的底部，每个l型增强板804上都可以开设观察孔8042，具体可开设为长条孔。

本发明实施例中的呼吸式安全阀5，采用了连接轴515对阀盖201和阀体502进行连接，避免了阀体502与阀盖501间出现卡死的现象，且通过调节杆503即可对安全阀进行调节，避免了阀体502与阀盖501之间的反复拆卸，有效提高了生产和检修效率。

如图15至图19，呼吸式安全阀5包括阀盖501和阀体502，阀盖501和阀体502通过4个连接轴515实现可拆卸密封连接。阀盖501上套设安装有调节杆503，调节杆503与阀盖501之间螺纹配合，通过转动调节杆503，能够使调节杆503相对阀盖501沿调节杆503轴向上下运动，调节杆503上端延伸至阀盖501外部，通过紧固件521锁定，紧固件521可以采用与调节杆503螺纹配合的螺母，下端连接有顶盖504，顶盖504与阀盖501内壁间留有间隙，调节杆503便于人员在不对阀体502和阀盖501拆卸的条件下，即可通过调节杆503调整顶盖504上下运动。阀体502内依次套设有放泄阀瓣506和吸入阀瓣507，阀体502与放泄阀瓣506间滑动配合，放泄阀瓣506能够沿阀体502内壁滑动，放泄阀瓣506和吸入阀瓣507间滑动配合，吸入阀瓣507能够沿放泄阀瓣506内壁滑动，放泄阀瓣506和吸入阀瓣507间滑动配合的配合面可以呈锥面设置，便于装配，阀体502内的底部设有用于承载放泄阀瓣506的支撑沿505，当罐体2内部压力稳定，不需要进行调节时，放泄阀瓣506位于支撑沿5上，封闭罐体2，其中，通过连接轴515实现连接具体方式为：阀盖501和阀体502上分别设置有阀盖法兰511和阀体法兰512，阀盖法兰511上沿周向均设有四个第一安装孔513，阀体法兰512上沿周向均设有四个第二安装孔514，第一安装孔513和第二安装孔514的具体数量可根据加工以及使用需要进行调整。其中，第一安装孔513包括相互连通的贯穿孔51301和限位通孔51302，形成一头孔内尺寸较大，另一头孔内尺寸较小的长孔，如钥匙孔、t型孔等孔型，第二安装孔514为通孔，连接轴515的两端分别设有第一凸台516和第三凸台518，在第一凸台516和第三凸台518之间紧邻第一凸台516还设有第二凸台517，形成阶梯工字型结构的连接轴515，贯穿孔51301的尺寸大于限位通孔51302，用于第二凸台517和第三凸台518穿过。连接轴515进行连接时，使第三凸台518和第二凸台517依次由第二安装孔514和贯穿孔51301穿过，使第三凸台518与阀盖1上表面贴合，第一凸台16与阀体2下表面贴合，此时，第二凸台517位于第二安装孔514内，转动阀盖501，使连接轴515位于第二凸台517和第三凸台518之间的部分卡入限位通孔51302内，起到锁定作用，同时，第三凸台518和第一凸台516将阀盖501与阀体502夹紧。另外，为了防止因冲击振动造成阀盖501与阀体502产生相对转动而脱离，还可以在阀盖法兰511和阀体法兰512上均设置一个定位孔519，定位孔519插入定位销523，定位孔519和定位销523也可设置多个，可根据使用需要进行选择。第一凸台516、第二凸台517和第三凸台518的形状并不受限制，使用时可均设计为圆形，且第二凸台517和第三凸台518的直径相同，便于加工，实际中只要满足如下条件即可：(1)第三凸台518的设置尺寸满足：能够穿过贯穿孔51301和第二安装孔514，且无法穿过限位通孔51302；(2)第二凸台517的设置尺寸满足：能够穿过第二安装孔514；(3)第一凸台516的设置尺寸满足：无法穿过第二安装孔514。

阀体502内设置有第一弹性组件508，第一弹性组件508上端与顶盖504相抵，下端与放泄阀瓣506相抵，当罐体2内部压力过大时，会将放泄阀瓣506顶起，第一弹性组件508进一步受力压缩，顶盖504对第一弹性组件508施加力的大小，决定了放泄阀瓣506顶起时需要克服的力的大小，即能够调整罐体2内压力需要达到多少时才能够将放泄阀瓣506顶起。为了第一弹性组件508安装方便，并对第一弹性组件508限位，放泄阀瓣506顶部设置有限位凸台522，第一弹性组件508下端套设在限位凸台522并与放泄阀瓣506相抵。另外，顶盖504的底部也可以设置凸台结构，第一弹性组件508与顶盖504相抵的一端套设在该凸台结构外部，也可以对第一弹性组件起到一定的限位作用。

吸入阀瓣507包括包括底座5071和设置在底座5071顶部的安装柱5072，底座5071套设于放泄阀瓣506内，与放泄阀瓣506间滑动配合，放泄阀瓣506顶部的限位凸台522上还设置有圆形凸台520，安装柱5072套设于圆形凸台520内，上部延伸至圆形凸台520外部，安装柱5072和圆形凸台520间滑动配合；安装柱5072上固定有弹性组件安装座509，第二弹性组件510一端安装在弹性组件安装座509上，另一端套设于圆形凸台520外，并与限位凸台522顶部相抵。当罐体2内压力为负压时，放泄阀瓣506受支撑沿505限制，不会向罐体2方向运动，吸入阀瓣507将向下运动，第二弹性组件510在弹性组件安装座509和限位凸台522之间被压缩，此时，罐体2内部与外部连通，调节罐体2内部压力，直至内部不在处于负压状态，吸入阀瓣507逐渐向上运动至复位。

阀体502顶部外沿和阀盖501底部内沿之间可通过锥面配合，便于阀盖501和阀体502对中同心，连接轴515穿入贯穿孔51303和第二安装孔514时更加顺畅方便，阀体502和阀盖501相对转动时也能够减小阻力。

以上所述仅为本发明的实施例，并非对本发明保护范围的限制，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围内。