一种平车车体的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于铁路货车制造技术领域，尤其涉及一种平车车体。
【背景技术】
[0002]在铁路运输领域，集装箱具有货损少、效率高、速度快等优点，因此被广泛应用。铁路线路上运输集装箱的车辆主要包括:通用敞车、通用平车和集装箱专用平车;但通用敞车或平车装运集装箱的载重利用率只有60%，因此许多领域都使用集装箱专用平车来运输货物。
[0003]现有技术中，为了承载集装箱的重量，车体的底架上常采用中梁、侧梁加多组横梁的结构进行称重支撑，这种有侧梁的框架结构，造成车身自重较大，限制了车体的承载能力，降低了运输效率及经济效益。
[0004]基于此，目前亟需一种新型的平车车体，以能减轻自重，提高运输效率及经济效益。
【发明内容】
[0005]针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种平车车体，用于解决现有技术中的平车车体自重大、承载能力弱的技术问题。
[0006]本发明提供一种平车车体，所述车体包括:
[0007]中梁，所述中梁的两端设置有端梁；
[0008]大横梁，所述大横梁设置在所述中梁的中部；
[0009]枕梁，所述枕梁设置在所述端梁与所述大横梁之间；
[0010]小横梁，所述小横梁设置在所述大横梁与所述枕梁之间；
[0011 ]纵梁，所述纵梁设置在所述端梁与所述枕梁之间；
[0012]标记梁，所述标记梁设置在所述小横梁与所述大横梁之间；其中，
[0013]标记梁，所述标记梁设置在所述小横梁与所述大横梁之间；其中，
[0014]所述中梁为横截面宽度由两端向中间逐渐增大、且中部横截面高度沿所述车体的垂直轴线向下逐渐增大的变截面鱼腹式结构;所述枕梁为横截面高度由两侧向中间逐渐增大、且由上下盖板及双腹板组成的变截面箱型结构;所述大横梁为横截面高度由两端向中间逐渐增大、横截面宽度由两端向中间逐渐增加且由上下盖板及双腹板组成的变截面箱型结构;所述纵梁为U型槽钢结构，以减轻车体自重，提高车体承载量。
[0015]上述方案中，所述端梁包括:第一端梁、第二端梁;其中，
[0016]所述第一端梁与所述中梁的一端连接，所述第二端梁与所述中梁的另一端连接。
[0017]上述方案中，所述枕梁包括:第一枕梁、第二枕梁;其中，
[0018]所述第一枕梁的一侧与所述第一端梁的一侧连接，所述第二枕梁的一侧与所述第二端梁的一侧连接。
[0019]上述方案中，所述纵梁包括:第一纵梁、第二纵梁、第三纵梁及第四纵梁;其中，
[0020]所述第一纵梁的一端与所述第一端梁的一端连接，所述第一纵梁的另一端与所述第一枕梁的一端连接；
[0021]所述第二纵梁的一端与所述第一端梁的另一端连接，所述第二纵梁的另一端与所述第一枕梁的另一端连接；
[0022]所述第三纵梁的一端与所述第二端梁的另一端连接，所述第三纵梁的另一端与所述第二枕梁的另一端连接；
[0023]所述第四纵梁的一端与所述第二端梁的另一端连接，所述第四纵梁的另一端与所述第二枕梁的另一端连接。
[0024]上述方案中，所述小横梁包括:第一小横梁及第二小横梁;其中，
[0025]所述第一小横梁设置在所述大横梁与所述第一枕梁之间，所述第二小横梁设置在所述大横梁与所述第二枕梁之间。
[0026]上述方案中，所述标记梁包括:第一标记梁及第二标记梁;其中，
[0027]所述第一标记梁的一端与所述第一小横梁的一端连接，所述第一标记梁的另一端与所述大横梁的一端连接；
[0028]所述第二标记梁的一端与所述第二小横梁的一端连接，所述第二标记梁的另一端与所述大横梁的另一端连接。
[0029]上述方案中，所述车体还包括:集装箱锁闭装置;其中，
[0030]所述集装箱锁闭装置分别设置在所述端梁两端及所述大横梁两端。
[0031 ]上述方案中，所述车体还包括:起吊装置;其中，所述起吊装置设置在所述枕梁两端上方。
[0032]上述方案中，所述车体还包括:上旁承；其中，所述上旁承设置在所述枕梁两端上方，且位于所述中梁与所述起吊装置之间。
[0033]上述方案中，所述车体还包括:冲击座;其中，所述冲击座设置在所述端梁的另一侧。
[0034]本发明提供了一种平车车体，所述车体包括:中梁，所述中梁的两端设置有端梁；大横梁，所述大横梁设置在所述中梁的中部;枕梁，所述枕梁设置在所述端梁与所述大横梁之间；小横梁，所述小横梁设置在所述大横梁与所述枕梁之间；纵梁，所述纵梁设置在所述端梁与所述枕梁之间；标记梁，所述标记梁设置在所述小横梁与所述大横梁之间；其中，所述中梁为横截面宽度由两端向中间逐渐增大、且中部横截面高度沿所述车体的垂直轴线向下逐渐增大的变截面鱼腹式结构;所述枕梁为横截面高度由两侧向中间逐渐增大、且由上下盖板及双腹板组成的变截面箱型结构；所述大横梁为横截面高度由两端向中间逐渐增大、横截面宽度由两端向中间逐渐增加且由上下盖板及双腹板组成的变截面箱型结构;所述纵梁为U型槽钢结构，以减轻车体自重，提高车体承载量;如此，所述车体为无通长侧梁的鱼骨刺式结构，承载方式为底架承载，可有效减轻车体自重，提高车体的承载能力，进而确保了运输效率及经济效益。
【附图说明】
[0035]图1为本发明实施例提供的平车车体的轴测图；
[0036]图2为本发明实施例提供的平车车体的俯视图；
[0037]图3为本发明实施例提供的平车车体的俯视图。
【具体实施方式】
[0038]为了有效减轻车体自重，提高车体的承载能力，进而确保了运输效率及经济效益，本发明提供了一种平车车体，所述车体包括:中梁，所述中梁的两端设置有端梁;大横梁，所述大横梁设置在所述中梁的中部;枕梁，所述枕梁设置在所述端梁与所述大横梁之间；小横梁，所述小横梁设置在所述大横梁与所述枕梁之间;纵梁，所述纵梁设置在所述端梁与所述枕梁之间；标记梁，所述标记梁设置在所述小横梁与所述大横梁之间；其中，所述中梁为横截面宽度由两端向中间逐渐增大、且中部横截面高度沿所述车体的垂直轴线向下逐渐增大的变截面鱼腹式结构;所述枕梁为横截面高度由两侧向中间逐渐增大、且由上下盖板及双腹板组成的变截面箱型结构;所述大横梁为横截面高度由两端向中间逐渐增大、横截面宽度由两端向中间逐渐增加且由上下盖板及双腹板组成的变截面箱型结构；所述纵梁为U型槽钢结构，以减轻车体自重，提高车体承载量。
[0039]下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。
[0040]本实施例提供一种平车车体，用于承载集装箱，如图1所示，所述车体的底架包括:中梁1、端梁2，大横梁3、枕梁4、小横梁5、纵梁6、标记梁7;其中，
[0041]所述中梁1的两端设置有端梁2;其中，为了减轻车体自重，所述中梁1为变截面鱼腹式结构。如图2所示，所述端梁2包括:第一端梁21及第二端梁22，所述第一端梁21通过焊接与所述中梁1的一端连接，所述第二端梁22通过焊接与所述中梁1的另一端连接。
[0042]所述大横梁3设置在所述中梁1的中部;所述大横梁3为上、下盖板和双腹板组成的变断面箱型结构。
[0043]所述枕梁4设置在所述端梁2与所述大横梁3之间；具体地，如图2所示，所述枕梁4包括:第一枕梁41、第二枕梁42;其中，所述第一枕梁41的一侧通过焊接与所述第一端梁21的一侧连接，所述第二枕梁的一侧通过焊接与所述第二端梁42的一侧连接。这里，所述枕梁4为上、下盖板和双腹板组成的变断面箱型结构，具体为向车体中心线内扣的槽型结构。
[0044]所述小横梁5设置在所述大横梁3与所述枕梁4之间，所述小横梁5用于悬吊制动配件;具体地，如图2所示，所述小横梁5包括:第一小横梁51及第二小横梁52;其中，所述第一小横梁51设置在所述大横梁3与所述第一枕梁41之间，所述第二小横梁52设置在所述大横梁3与所述第二枕梁52之间。且所述第一小横梁51及所述第二小横梁52沿对角线对称分布在所述中梁1的两侧。另外，所述小横梁5还可以包括四个，四个小横梁5沿中梁1的水平轴线及垂直轴线互相对称。
[0045]所述纵梁6设置在所述端梁2与所述枕梁4之间；具体地，如图2所示，所述纵梁6包括:第一纵梁61、第二纵梁62、第三纵梁63及第四纵梁64;其中，所述第一纵梁61的一端通过焊接与所述第一端梁21的一端连接，所述第一纵梁62的另一端通过焊接与所述第一枕梁41的一端连接;所述第二纵梁62的一端通过焊接与所述第一端梁21的另一端连接，所述第二纵梁62的另一端通过焊接与所述第一枕梁41的另一端连接;所述第三纵梁63的一端与所述第二端梁22的另一端连接，所述第三纵梁63的另一端与所述第二枕梁42的另一端连接；
[0046]所述第四纵梁64的一端与所述第二端梁22的另一端连接，所述第四纵梁64的另一端与所述第二枕梁42的另一端连接。
[0047]这里，所述第一纵梁61、第二纵梁62、第三纵梁63及第四纵梁64为U型下扣的槽型结构。
[0048]进一步地，所述标记梁7设置在所述小横梁5与所述大横梁3之间，用于涂打标记；具体地，如图2所示，所述标记梁7包括:第一标记梁71及第二标记梁72;其中，所述第一标记梁61的一端通过焊接与所述第一小横梁51的一端连接，所述第一标记梁71的另一端通过焊接与所述大横梁3的一端连接;所述第二标记梁72的一端通过焊接与所述第二小横梁52的一端连接，所述第二标记梁72的另一端通过焊接与所述大横梁3的另一端连接。
[0049]这里，所述车体还包括:集装箱锁闭装置8、起吊装置9、顶车装置10、上旁承11、冲击座12、固定门挡13及吊座14;其中，
[0050]所述集装箱锁闭装置8分别设置在所