台车式柔性输送系统及其应用方法

专利名称：台车式柔性输送系统及其应用方法
技术领域：
本发明涉及一种成套输送设备及其应用方法，主要用于装配生产线，特别是用 于汽车总装线的一种台车式柔性输送系统及其应用方法。
背景技术：
在所有工业品的装配工艺中，汽车整车的装配作业是最具有典型性和复杂性 的。所以对于装配生产线的设计而言，汽车装配线最具有挑战性，尤其是轿车生产线。 它要求的时间节拍很短、工艺线路很长。其装配作业通常是从其内部开始，经过拆门、 内饰，座椅、仪表板、发动机、前后桥、轮胎安装，各种线束、灯具以及装门、调试、 加注各种汽车液等一系列工艺操作，完成整车的装配。为了完成围绕汽车车身内部、外 部、上下左右等全方位的装配作业，需要将车身的高度随着装配工艺的要求予以变化。 因此，对于车身的输送通常采用悬挂输送和落地式输送相结合的方式。为了使车身在各种输送设备之间顺畅地过渡，必须增加各种不同的输送设备之 间的衔接、过渡装置即辅助设备以及过渡用的辅助工位。由于在过渡过程中涉及定位基 准的转换，所以这种辅助设备的制造和调试成本比一般的输送设备要高得多。这样就造 成了生产线设备成本的大幅增加，而且占用了许多非装配工艺所必需的空间。再者，在多种输送方式的变换中，汽车车身的定位基准也在一次次地发生变 换，这就使得最终产品的装配偏差逐渐增大，从而影响了整车的装配质量。此外，由于悬挂输送设备的特点，它必须依靠庞大的钢结构吊装系统来保证其 具有足够的运行稳定性，这就直接导致了车间厂房结构的复杂，使工程造价增加；规 划、设计、施工等整个工期都要加长。

发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种台车式柔性输送系统及其应用方法，可 以简化总装车间车身输送系统、缩短工期、节省工程造价，构成全落地式装配输送线， 其水平运行及旋转均采用摩擦式驱动方式，通过台车上设置的的双侧组合升降装置实现 工件高度的变化，以满足不同工位的工艺要求，在整个装配过程中完全取代以往的悬挂 输送方式。为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是一种台车式柔性输送系 统，全方位装配用台车布置在轨道上，轨道转折处布置有转台，轨道两侧布置有摩擦驱 动装置，摩擦驱动装置与全方位装配用台车配合。所述的全方位装配用台车为外置驱动的全方位装配用台车或带升降驱动装置的 全方位装配用台车，全方位装配用台车上设有双侧组合升降装置。所述的全方位装配用台车的车体上一端设有钩子，而另一端相对应位置设有锁 杆。所述的轨道一侧布置有外部驱动装置，所述的外部驱动装置中，随动式同步装置上安装有外部驱动动态联结装置。所述的轨道一侧布置有滑触线。所述的轨道和转台组成至少一个封闭的回路。所述的轨道和转台组成多个封闭的回路。所述的轨道中设有支线。一种应用上述的一种台车式柔性输送系统的方法，预设轨道，轨道和转台组成至少一个封闭的回路；多辆安装有升降装置全方位装配用台车按照工艺顺序排列布置在轨道上，通过 车体上设置的钩子和锁杆联成整体，且“联”、“分”可控；在轨道和转台的两侧或一侧布置摩擦驱动装置，全方位装配用台车的行走和转 台的转动由摩擦驱动装置驱动；通过上述方法构成工件只需一次装载定位，高度可升降控制的全落地式装配生产线。优化的方案为在轨道的一侧布置滑触线用以与轨道上的带升降驱动装置的装 配用台车配合；或者在轨道的一侧布置外部驱动装置，用以与外置驱动的装配用台车配
I=I O本发明提供的一种台车式柔性输送系统及其应用方法，与现有技术相比具有突 出的实质性特点和显著的进步，具体的有益效果如下1.本发明利用全方位装配用台车完成了对于以汽车为代表的工件的全方位装配 操作，一次装载定位，避免了现有技术中的换载以及定位基准的转换。提高了装配质量 和工作效率。2.由于发明中的主体设备台车和转台均采用了落地运行的方式，完全取代了现 有技术中的悬挂输送方式，减少了大量的钢结构吊装装置，大大降低厂房的吊挂荷载， 降低了工程投资，缩短了施工周期，同时，台车和转台的部件重复或相似的零件多，零 件的互换率高，有利于实现零件的标准化，大量的使用可以降低制造和维护成本。3.当生产线上采用外置驱动的全方位装配用台车时，驱动升降的动力源不在台 车上，而是由随动的外部驱动装置提供驱动力，因而减少了台车的造价。当年产量较 大、生产线较长时，这种方式就可以大量减少设备投资。同时也减少了台车的重量，有 利于降低摩擦驱动装置的输出功率。4.由于本发明中的主体设备全方位装配用台车和转台全部在车间地坪上施工， 无须挖设地坑。因而减少了土建投资，并缩短了施工周期。而且非常有利于产品更新 时，生产线的技术改造以及产能提高。5.由于本发明中的主体设备台车和转台的运行全部采用外部的摩擦驱动方式， 设备上没有油污，车间内的设备噪音很低。设备的维护量也几乎为零。生产设备的使用 和维护成本大大降低。采用该发明，是一种环保、节能的设备优化。6.由于整个装配车间都采用摩擦驱动的台车式输送，美化了车间的整体布局， 减小了车间内的噪音，促进了车间的文明生产，有利于工人的身心健康。7.由于生产线是由全方位装配用台车及转台为主，多辆全方位装配用台车可以 方便的联成一个整体，且“联”、“分”可控，因此组成的生产线形式也呈多样化。用
4户完全可以根据自己的需要和厂房的具体条件进行组线，例如可以通过增加回路或设置 支线，来增加缓冲段、暂存段、检修段等工位或线路。采用本发明，使生产线的布局设 计更加灵活、实用。


下面结合附图和实施例对本发明进行更详细的说明。图1为本发明的整体结构示意图。图2为本发明中全方位装配用台车与摩擦驱动装置的主视图。图3为本发明中全方位装配用台车与摩擦驱动装置的侧视图。图4为本发明中全方位装配用台车与摩擦驱动装置的俯视图。图5为本发明中外置驱动的全方位装配用台车的结构示意图。图6为图5中q处的局部放大示意图。图7为本发明中带升降驱动装置的全方位装配用台车的结构示意图。图8为本发明中带升降驱动装置的全方位装配用台车的俯视图。图9为本发明中外置驱动的全方位装配用台车的俯视图。图10为本发明中转台的结构示意图。
具体实施例方式在本发明的系统中包括有以下的主要部件1、双侧组合升降装置，该装置安装在外置驱动的全方位装配用台车3-1和带升 降驱动装置的全方位装配用台车3-2上，用以根据工艺需要任意改变工件的高度。具体 的结构为如图3、图4中，具有自锁功能的蜗轮蜗杆减速器与传动轴连接，传动轴与两 套链式举升装置配合，两套链式举升装置顶部设有工件支承装置；链式举升装置的升降 链条的外侧分别装有的剪式稳定架。剪式稳定架为两级剪式结构，其支脚一端固定，另 一端安装在直线导轨上。在两侧的剪式稳定架上均设有安全销板。在两侧的剪式稳定架 之间设有横向稳定杆。工件支承装置上设有前支承块、后支承块和定位销。工件支承装 置与同侧的升降链条和稳定架连成一个整体。在对应前支承块和后支承块的位置，设有 极限保护支座。双侧组合升降装置2在中国专利201020253398.7 “双侧组合升降装置”中有更 详细的记载。2、外部驱动动态联结装置5-1，主要用于将外部的扭矩传递给外置驱动的全方 位装配用台车3-1上的双侧组合升降装置。具体的结构为如图5、图6中，输入轴与输 出套筒配合，输出套筒与伸缩机构连接，输出套筒与浮动装置连接。输出套筒两侧设有 定位销，输入轴两侧相对应的设有定位销孔。定位销端部和定位销孔开口处设有倒角。 输入轴和输出套筒传动副的横截面为圆角矩形、圆角五边形、圆角六边形或花键形。输 入轴端头和输出套筒端口具有一定的锥度。浮动装置由两组纵向浮动机构和两组横向浮动机构组成。纵向浮动机构中的纵 向直线轴承两端设有纵向复位弹簧；所述的横向浮动机构中的横向直线轴承两端设有横 向复位弹簧。输出套筒的基座分别与纵向直线轴承和横向直线轴承连接。伸缩机构为丝杠动螺母机构、曲柄滑块机构、凸轮机构、气动机构或液压机构。外部驱动动态联接装置3在中国专利201020253390.0 “外部驱动动态联接装置” 中有更详细的记载。3、随动式同步装置5-2，如图5、图6中，一种随动式同步装置，包括轨道，随 动式台车安装在轨道上，随动式台车上设有行走装置，通过行走装置驱动台车沿预先铺 设的轨道运行。随动式台车上安装有气动锁紧装置。随动式台车上还安装有驱动单元。所述的气动锁紧装置中气缸与连杆机构连接，连杆机构上设有第一夹紧板和第 二夹紧板。第一夹紧板为V型槽形，第二夹紧板为一平板。所述的连杆机构中主摇杆与 从摇杆通过活动连杆连接，气缸的活塞杆与主摇杆中部连接。所述的主摇杆与从摇杆的 顶端分别设有第一夹紧板和第二夹紧板。所述的行走装置中，减速电机与行走轮连接，行走轮为四个带单侧轮缘的轮子。本发明具体的运行过程如下在实际工作中，随动式台车上通常搭载有驱动单元，即将“非运行”驱动力输 入给设备本体的装置——外部驱动动态联结装置5-1，在需要驱动力输入的时候，随动式 台车启动，在减速电机的带动下与设备本体即外置驱动的全方位装配用台车3-1的运行 保持基本同速，随动式台车上的气动锁紧装置中的气缸的活塞杆伸出，带动连杆机构中 的主摇杆绕其固定轴摆动，其上的第一夹紧板向设备本体的同步杆靠近，同时主摇杆通 过活动连杆的带动从摇杆也绕其固定轴摆动，其上的第二夹紧板同时向设备本体的同步 杆靠近；气缸的活塞杆伸出至预定位置后，呈V型槽形的第一夹紧板和平板形的第二夹 紧板将设备本体上的同步杆夹紧，随动式台车借助设备本体的运行动力在轨道上运行， 实现台车与设备本体的“同步随动”。随后，驱动单元动作，开始向设备本体输出“非 运行”驱动力，例如驱动设备本体上的举升装置作升降运动。向设备本体输出动力过程完成以后，气缸的活塞杆缩回，带动主摇杆摆动，松 开同步杆，同时主摇杆通过活动连杆带动从摇杆摆动松开同步杆，退回到初始位置。整 个随动式台车减速、停车。在减速电机的驱动下，沿轨道返回到初始的位置停车，等待 下一个工作循环。4、外置驱动的全方位装配用台车3-1，主要用于组成生产线的一部分，具体结 构为如图5、图6、图9中，一种外置驱动的全方位装配用台车，车体上安装有双侧组 合升降装置，双侧组合升降装置上设有外置动力输入接口，车体下方安装有行走装置。为了满足对工件2的装配要求，配备了大台面的台车车体，工人可以站在车体 上作业，工件通过定位销等定位机构固定在车体上，而且料箱也可放置在台车上。当需要举升工件时，外部驱动动态联接装置5-1动作，与双侧组合升降装置上 设有的外置动力输入接口联接，将升降驱动力传输给双侧组合升降装置。工件被举升到 需要高度时，外部驱动动态联接装置停止运行，并退出传输状态。当需要将工件高度降 低时，外部驱动动态联接装置动作，将下降驱动力传输给双侧组合升降装置，工件下降 到需要高度时，外部驱动动态联接装置停止运行，并退出传输状态。举升驱动力和下降 驱动力可以看做电机的正转和反转。当工件升起，在其底部进行操作前，将双侧组合升降装置所带的安全销板及横向稳定杆装好，安全销板与剪式稳定架构成一稳固的三角形，从而防止出现工件意外坠 落事故，切实保证其安全性。行走装置采用了 一个行走轮两侧装两个导向轮的复合结构来保证运行轨迹的直 线性；同时在行走轮的前端还安装有装配式的轨道清理块，用于清除轨道上积存的污 物，轨道清理块可以定期更换。行走装置4的行走采用外部驱动或自带驱动装置驱动。所述的车体一端设有钩子，而另一端相对应位置设有锁杆。所述的锁杆通过 一销轴与车体上固定安装的铰座连接，锁杆可以绕销轴摆动，在锁杆一端设有手动操作 板，可以通过人工的“压”、“抬”操作，实现钩子和锁杆的“锁”和“开”，实现车 体的“联”和“分”；在锁杆另一端设有一延长轴，在延长轴上设有一滚轮，通过外部 的结构对滚轮进行抬起操作即可使锁杆抬起，使两相联的车体分开。依此结构，便可以 将多辆台车联成一个整体，且“联”、“分”可控，从而构成连续的柔性生产线。5、带升降驱动装置的全方位装配用台车3-2，如图7和图8中，一种带升降驱动 装置的全方位装配用台车，车体上安装有双侧组合升降装置，双侧组合升降装置与升降 驱动装置连接，车体下方安装有行走装置，车体上还安装有集电器。为了满足对工件2的装配要求，配备了大台面的台车车体，工人可以站在车体 上作业，工件通过定位销等定位机构固定在车体上，而且料箱也可放置在台车上。当需要举升工件时，升降驱动装置动作，将举升驱动力传输给双侧组合升降装 置。工件被举升到需要高度时，升降驱动装置停止运行。当需要将工件高度降低时，升 降驱动装置动作，将下降驱动力传输给双侧组合升降装置。工件下降到需要高度时，升 降驱动装置停止运行。举升驱动力和下降驱动力可以看做电机的正转和反转。当工件升起，在其底部进行操作前，将双侧组合升降装置所带的安全销板及横 向稳定杆装好，安全销板与剪式稳定架构成一稳固的三角形，从而防止出现工件意外坠 落事故，切实保证其安全性。行走装置采用了 一个行走轮两侧装两个导向轮的复合结构来保证运行轨迹的直 线性；同时在行走轮的前端还安装有装配式的轨道清理块，用于清除轨道上积存的污 物，轨道清理块可以定期更换。行走装置的行走采用外部驱动或自带驱动装置驱动。升降驱动装置的供电和控制采用滑触线的方式，集电器与滑触线接触。在车体 上设有的集电器，为保证传递的控制信号的可靠，避免误动作，采用两列集电子并联结 构。即在本例中每个集电器包含有两列集电子，用于传输电力和控制信号。压紧机构使 集电子与滑触线保持可靠的接触，在集电器的两端均设有清洁刷，用于清洁线槽中的污 物。所述的车体一端设有钩子，而另一端相对应位置设有锁杆。所述的锁杆通过 一销轴与车体上固定安装的铰座连接，锁杆可以绕销轴摆动，在锁杆一端设有手动操作 板，可以通过人工的“压”、“抬”操作，实现钩子和锁杆的“锁”和“开”，实现车 体的“联”和“分”；在锁杆另一端设有一延长轴，在延长轴上设有一滚轮，通过外部 的结构对滚轮进行抬起操作即可使锁杆抬起，使两相联的车体分开。依此结构，便可以 将多辆台车联成一个整体，且“联”、“分”可控，从而构成连续的柔性生产线。6、摩擦驱动装置4，用于驱动全方位装配用台车3的行走，具体的结构是，如 图2、图3、图4中，行走驱动装置4上设有摩擦轮，摩擦轮与运行驱动装置连接。布置在轨道1两侧的行走驱动装置4上的摩擦轮与全方位装配用台车3的车体之间形成摩擦配 合，从而驱动全方位装配用台车3行走。
7、转台6，用于将全方位装配用台车3旋转90°或180°。如图10所示，转台 上设有供台车运行的轨道，当全方位装配用台车3进入到转台6后，其中的摩擦驱动装置 驱动转台6旋转90°或180°，使全方位装配用台车3的“转向”或“调头”。
本发明具体的布置方式为
方案一
一种台车式柔性输送系统，多辆外置驱动的全方位装配用台车3-1布置在轨道 1上，轨道1两侧布置有摩擦驱动装置4，摩擦驱动装置4与外置驱动的全方位装配用台 车3-1配合，用以驱动外置驱动的全方位装配用台车3-1行走，轨道1转折处布置有转台 6，用以实现外置驱动的全方位装配用台车3-1的“转向”或“调头”。外置驱动的全 方位装配用台车3-1上设有双侧组合升降装置。
轨道1 一侧布置有外部驱动装置5。所述的外部驱动装置5中，随动式同步装置 5-2上安装有外部驱动动态联结装置5-1。外部驱动装置5用于给外置驱动的全方位装配 用台车3-1上的双侧组合升降装置传输动力。
所述的外置驱动的全方位装配用台车3-1的车体上一端设有钩子，而另一端相 对应位置设有锁杆。可以将多辆台车按照工艺顺序排列，通过车体上设置的钩子和锁杆 联成整体，且“联”、“分”可控，构成连续的柔性生产线。
根据装配工艺流程，可以在装配生产线中设置用于暂时储存全方位装配用台车3 的支线或者回路，来增加缓冲段、暂存段、检修段等工位或线路。
通过上述方案得到工件只需一次装载定位，高度可升降控制的全落地式装配生 产线。本方案中采用的外置驱动的全方位装配用台车3-1单台造价较低，驱动双侧组合 升降装置升降的动力源不在台车上，而是由随动式同步装置上搭载的外部驱动动态联接 装置提供，该装置只在需要对工件高度进行变换的工位布置。当年产量较大、生产线较 长时，本方案可以大量减少设备投资。
方案二
—种台车式柔性输送系统，多辆带升降驱动装置的全方位装配用台车3-2布置 在轨道1上，轨道1两侧布置有摩擦驱动装置4，摩擦驱动装置4与带升降驱动装置的全 方位装配用台车3-2配合，用以驱动带升降驱动装置的全方位装配用台车3-2行走，轨道 1转折处布置有转台6，用以实现带升降驱动装置的全方位装配用台车3-2的“转向”或 “调头”。带升降驱动装置的全方位装配用台车3-2上设有双侧组合升降装置。
轨道1 一侧布置有滑触线7，用于给带升降驱动装置的全方位装配用台车3-2提 供电力和控制信号。
所述的带升降驱动装置的全方位装配用台车3-2的车体上一端设有钩子，而另 一端相对应位置设有锁杆。可以将多辆台车按照工艺顺序排列，通过车体上设置的钩子 和锁杆联成整体，且“联”、“分”可控，构成连续的柔性生产线。
根据装配工艺流程，可以在装配生产线中设置用于暂时储存全方位装配用台车3 的支线或者回路，来增加缓冲段、暂存段、检修段等工位或线路。
通过上述方案得到工件只需一次装载定位，高度可升降控制的全落地式装配生8产线。本方案中的装配用台车自带升降驱动装置，效率和可靠性较高，适合较小批量生 产，或经常变换生产线和工艺流程的场合。
实施例
如图1所示，本发明主要由若干辆装配用全方位装配用台车3、转台6及相应长 度的轨道1及多组摩擦驱动装置4构成。每辆全方位装配用台车3视作一个工位，将多 辆全方位装配用台车3按照工艺顺序予以排列，联成整体；在需要转弯处设置转台6。构 成一个封闭的环状生产线。
在图1中，工件2在A工位上线，放置到全方位装配用台车3上。然后依序进 行工艺操作。在A-B段的运行过程中，布置了两套摩擦驱动装置4为这组台车提供水平 运行动力。在A-B段的运行过程中，工人对工件进行低位或定高度操作。
在B工位，工件2通过转台6完成水平旋转90°后沿直线运行，进入C工位。 再次旋转90°后运行到C-D段；在Cl工位对工件2进行举升操作，随后执行该工件高 度下的装配工作；在C2工位将工件2降下，在完成了工艺作业后进入工位D。这时，该 系统设置了一条缓冲线路D-K-L-E，台车可以根据工艺需要，在此段暂时的存储，同时 还可以完成“调序”、“编组”等工艺调整。
另外，在图1中还设有一条临时排空线路M-N支线，在此段线路中，全方位装 配用台车3及工件2可以较长时间的存放；需要进入生产主线时，通过M工位的转台6 即可顺利进入主生产线。
在正常情况下，工件从D工位经过M工位到E工位，此处设置了转台6，工件2 调头90°。工件2到达El工位时，再度执行升高操作，如果采用外置驱动的全方位装配 用台车3-1，则升高的动力由外部驱动装置5提供，如果采用的是带升降驱动装置的全方 位装配用台车3-2，则此处不需布置外部驱动装置5，而是从滑触线7获取电力和控制信 号。之后在设定的高度上进行工艺操作；到E2工位时工件落下，随后执行低位操作。
工件2在F和G工位进行两次调头以后，沿G-H线路执行最后的装配作业，在 汽车装配中也称终装和报交。
工件2在完成整个装配工艺操作后，构成成品工件2-F，并通过H工位下线。而 空全方位装配用台车3则在转向后，沿H-J-A运行到上线工位A前等待、准备接工件上 线。
在图1中，专门设置了 P工位。在此工位可以设置台车的检测及简易的维修设 施；也可以经此工位再运到在别处设置的检测设备上进行检测。此处的检测设备不包含 在本发明的设备中，检修后再从P工位进入主生产线中参与生产运行。
由于本发明中的主体设备全部安装在车间地坪以上，无须在地面挖设地坑。因 此线体的长短也可以随意改变。图1所示的布局方案仅是一种典型布置方式，在实际应 用中，可以根据厂房条件和具体的工艺需要随意进行组线。
在本发明中采用了我公司的多项专利技术随动式同步装置5-2、全方位装配 用台车3，已同日申报、双侧组合升降装置“申请号201020253398.8”、外部驱动动态 联接装置5-1 “申请号201020253390.0”。
如图1所示，一组呈直线排列的装配用台车如A-B，B-C, C-D, E_F，G-H 等段采用一套摩擦驱动4的方式进行整体连续运行；工人站在大台面的台车上与运行中9的工件保持相对静止进行作业。由于全方位装配用台车3本身设有安全可靠的升降功 能，因此工件2只需一次放置、定位，就可顺序完成其内部、外部、四周及底部的装配 操作。
装配用全方位装配用台车3有两种选择方式，即外置驱动的全方位装配用台车 3-1或者带升降驱动装置的全方位装配用台车3-2。其区别在于外置驱动的全方位装配用 台车3-1在工件2需要举升或下降的工位设置外部驱动动态联接装置5-1和驱动单元的随 动式同步装置5-2，以保证升降驱动力的动态输入；而带升降驱动装置的全方位装配用 台车3-2设置了升降驱动装置，所以在需要举升或下降的工位设置有滑触线7提供电力和 控制信号。二者的形式不同，但执行的功能是一样的。
虽然本发明以汽车装配为例进行了说明，但是这不应视为对本发明的限制，本 发明同样可以用于其它工业品的输送或装配，特别是体积或重量较大的工业品的输送或 装配，对于本发明在其它工业品的输送或装配上的运用理应包含在本发明的保护范围 内。
权利要求
1.一种台车式柔性输送系统，其特征在于全方位装配用台车(3)布置在轨道(1) 上，轨道(1)转折处布置有转台(6)，轨道(1)两侧布置有摩擦驱动装置(4)，摩擦驱动 装置(4)与全方位装配用台车(3)配合。
2.根据权利要求1所述的一种台车式柔性输送系统，其特征在于所述的全方位装 配用台车(3)为外置驱动的全方位装配用台车(3-1)或带升降驱动装置的全方位装配用台 车(3-2)，全方位装配用台车(3)上设有双侧组合升降装置。
3.根据权利要求1或2所述的一种台车式柔性输送系统，其特征在于所述的所述的 全方位装配用台车(3)的车体上一端设有钩子，而另一端相对应位置设有锁杆。
4.根据权利要求1所述的一种台车式柔性输送系统，其特征在于所述的轨道(1)一 侧布置有外部驱动装置(5)，所述的外部驱动装置(5)中，随动式同步装置(5-2)上安装 有外部驱动动态联结装置(5-1)。
5.根据权利要求1所述的一种台车式柔性输送系统，其特征在于所述的轨道(1)一 侧布置有滑触线(7)。
6.根据权利要求1所述的一种台车式柔性输送系统，其特征在于所述的轨道(1)和 转台(6)组成至少一个封闭的回路。
7.根据权利要求1所述的一种台车式柔性输送系统，其特征在于所述的轨道(1)和 转台(6)组成多个封闭的回路。
8.根据权利要求1所述的一种台车式柔性输送系统，其特征在于所述的轨道(1)中 设有支线。
9.一种应用权利要求1所述的一种台车式柔性输送系统的方法，其特征在于预设轨道(1)，轨道(1)和转台(6)组成至少一个封闭的回路；多辆安装有升降装置全方位装配用台车(3)按照工艺顺序排列布置在轨道(1)上，通 过车体上设置的钩子和锁杆联成整体，且“联”、“分”可控；在轨道(1)和转台(6)的两侧或一侧布置摩擦驱动装置(4)，全方位装配用台车(3) 的行走和转台(6)的转动由摩擦驱动装置驱动；通过上述方法构成工件只需一次装载定位，高度可升降控制的全落地式装配生产线。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于在轨道(1)的一侧布置滑触线(7)用 以与轨道(1)上的带升降驱动装置的装配用台车(3-2)配合；或者在轨道(1)的一侧布置 外部驱动装置(5)，用以与外置驱动的装配用台车(3-1)配合。
全文摘要
一种台车式柔性输送系统及其应用方法，将多辆台车布置在预先布置的轨道上，在轨道转折处布置转台，台车的运行和转台的转动由摩擦驱动装置驱动，台车上设置双侧组合升降装置，从而构成工件只需一次装载定位，高度可升降控制的全落地式装配生产线。本发明利用装配用台车完成了对于以汽车为代表的工件的全方位装配操作，一次装载定位，避免了现有技术中的换载以及定位基准的转换。提高了装配质量和工作效率。由于发明中的主体设备台车和转台均采用了落地运行的方式，完全取代了现有技术中的悬挂输送方式，减少了大量的钢结构吊装装置，大大降低厂房的吊挂荷载，降低了工程投资，缩短了施工周期。生产线的布局设计更加灵活、实用。
文档编号B62D65/18GK102019975SQ20101025535
公开日2011年4月20日 申请日期2010年8月17日 优先权日2010年8月17日
发明者村上雅美, 王建国 申请人:大福(中国)有限公司