专利名称：U型侧梁及具有u型侧梁的焊接梁的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及车辆的车架，尤其与应用在车辆上并与其他部件焊接形成焊接梁的U型侧梁及形成的焊接梁有关。
背景技术：
在车辆的车架上，一部分梁是通过焊接形成的，用以起到支撑作用，例如纵梁和横梁。上述焊接梁是由U型侧梁和其他形状的配合件焊接形成。以纵梁为例，图I所示为现有纵梁的剖视示意图。如图I所示，纵梁由右侧的U型侧梁10’和左侧的配合件20’焊接形成，右侧U型侧梁10’为U型，由板材弯折形成，并包括底壁11’和两个侧壁12’ ；左侧的配合件20’也为U型，并包括底壁21’和两个侧壁22’。U型侧梁10’与配合件20’焊接在一起，形成纵梁。由于需要保证焊接后的纵梁的宽度尺寸W，即保证U型侧梁10’的底壁 11’外侧和配合件20’的底壁21’外侧之间的距离，在进行焊接操作前，将配合件20’的侧壁22’伸入U型侧梁10’的内部之后，必须进行定位。传统技术中，在对U型侧梁10’进行外部定位之后，操作者需要对伸入U型侧梁10’内部的配合件20’从内部进行定位，之后才能在配合件20’的外部设置其他定位装置。内部一般用焊接夹具来实现定位。上述操作中，由于所增加的焊接夹具是在焊接时加上，又在焊接后去掉，不仅提高了成本，而且操作不方便，降低了工作效率。
发明内容本实用新型的目的是提出一种新型的焊接梁结构，以解决现有技术中存在的问题。为解决上述问题，本实用新型提出一种应用于车辆的U型侧梁及具有U型侧梁的焊接梁，用以与配合件配合焊接以形成焊接梁，配合件至少部分伸入U型侧梁内并与U型侧梁焊接，U型侧梁包括第一底壁和两个第一侧壁，每一个第一侧壁在预定位置设置有至少一个用于抵顶配合件的限位凸台，两个第一侧壁上的限位凸台相互错开设置，每一个限位凸台向U型侧梁两个第一侧壁的相对内部凸起。在本实用新型U型侧梁的一实施例中，所述限位凸台凸起的高度等于所述配合件伸入所述U型侧梁的边缘的厚度。在本实用新型U型侧梁的一实施例中，至少其中一个第一侧壁上的限位凸台数目为两个以上。在本实用新型U型侧梁的一实施例中，其中一个所述第一侧壁上的其中一个限位凸台与另一个所述第一侧壁上的一个所述限位凸台正对设置。在本实用新型U型侧梁的一实施例中，所述限位凸台是从所述第一侧壁上冲压剪开并向所述U型侧梁内部掀起形成的限位凸台。本实用新型还提供一种应用于车辆的焊接梁，包括前述的U型侧梁以及一配合件，所述配合件为U型，并包括第二底壁和两个第二侧壁，所述配合件与所述U型侧梁相对设置，所述两个第二侧壁的端部伸入所述U型侧梁内并与所述U型侧梁焊接固定，所述U型侧梁的限位凸台抵顶所述第二侧壁的端部。本实用新型还提出一种应用于车辆的焊接梁，包括前述的U型侧梁以及一配合件，所述配合件为板体，所述板体伸入所述U型侧梁内并与所述U型侧梁焊接固定，所述U型侧梁的限位凸台抵顶所述配合件的边缘。本实用新型可以应用在U型侧梁与配合件对焊的情况，并且制作过程简单，只需要在U型侧梁上冲压出限位凸台即可。通过本实用新型的设置可以省略配合件内部的焊接夹，提高了工作效率，减少了成本。
图I所示为现有纵梁的剖视示意图。图2所示为本实用新型一实施例中焊接梁的剖视示意图。图3为本实用新型一实施例中U型侧梁的立体示意图。图4为本实用新型一实施例中焊接梁的剖视示意图。图5为本实用新型一实施例中U型侧梁的主视示意图。
具体实施方式
图2所示为本实用新型一实施例中焊接梁的剖视示意图。本实施例中的焊接梁为纵梁，如图2所示，其是由右侧的U型侧梁10和左侧的配合件20焊接形成，右侧U型侧梁10由板材弯折形成，并包括底壁11和两个侧壁12。左侧的配合件20也为U型，包括底壁21和两个侧壁22。U型侧梁10与左侧的配合件20相对设置，并焊接在一起，形成纵梁。如图2中所示，U型侧梁10还包括设置于两个侧壁12上的限位凸台13。限位凸台13设置在U型侧梁10靠近侧壁12边缘的预定位置，向U型侧梁10的两个侧壁12的相对内部突起。限位凸台13用于抵顶左侧插入的配合件20,使之不能进一步伸入U型侧梁10的内部空间。为了保证焊接后纵梁的宽度W，使用者可以对限位凸台13开设的位置进行测量，使配合件20抵顶于开设在这一预定位置的限位凸台13之后，U型侧梁10的底壁11和配合件20的底壁21外侧的距离为纵梁所设定的宽度W。之后只需要对配合件20的外部进行定位，并对U型侧梁10的底壁11和配合件20的底壁21的重叠段进行焊接。限位凸台13突起的高度能够限制配合件20的侧壁22的端部即可，在一优选实施例中，限位凸台13突起的高度尺寸等于配合件20的侧壁22的端部的料厚，从而使配合件20的侧壁22伸入U型侧梁10的空间后其端部能够抵在限位凸台13上而不至于滑脱，同时也不至于因为凸起高度过大而使强度降低。图3为本实用新型一实施例中U型侧梁10的立体示意图。如图3所示，每一个侧壁12上开设有至少一个限位凸台13，并且限位凸台13是错开设置的。具体来说，如果每一个侧壁12上分别只有一个限位凸台13，则如果两个限位凸台13正对设置，则会使配合件20抵顶不稳，发生转动；如果至少一个侧壁12上有两个或两个以上限位凸台13，则配合件20可以稳定地抵顶在限位凸台13上，其中一个侧壁12上的限位凸台13可以与另一侧壁12上的限位凸台13正对设置，而与另一限位凸台13错开设置，因此，两个侧壁12上的限位凸台是相互错开设置，才能保证配合件20稳固抵顶在U型侧梁10上。在本实施例中，限位凸台13是由U型侧梁10的两个侧壁12上的设定位置冲压剪开并向U型侧梁10内部弯折形成。图4为本实用新型一实施例中焊接梁的剖视示意图，本实施例中焊接梁为横梁。如图4所示，横梁是由右侧的U型侧梁10和左侧的配合件30焊接形成。右侧U型侧梁10为U型，由板材弯折形成，包括底壁11和两个侧壁12。左侧的配合件30为板体。如图4所示，U型侧梁10包括设置于两个侧壁12上的限位凸台13。限位凸台13设置在U型侧梁10靠近侧壁12边缘的位置，向U型侧梁10内部突起。将板体伸入U型侧梁10的内部之后，板体的边缘抵接在限位凸台13处，不能继续伸入U型侧梁10的内部空间。为了保证焊接后横梁的宽度W1，使用者可以对限位凸台13开设的位置进行设定，使板体抵顶于限位凸台13之后，U型侧梁10的底壁11和板体外侧的距离为横梁所设定的宽度Wl。之后对板体和U型侧梁10进行焊接。限位凸台13突起的高度能够限制板体向U型侧梁10移动即可，在一优选实施例中，限位凸台13突起的高度尺寸等于板体的端部的料 厚，使得配合件30伸入U型侧梁10的空间后其边缘能够卡接在限位凸台13上。图5为本实用新型一实施例中U型侧梁的主视示意图。如图5所示，在一实施例中，两个侧壁12的限位凸台13优选是错开设置，以更好地避免抵接于U型侧梁10的配合件20发生晃动。并且由于配合件30 —般是对称设置，如果配合件30对应于其中一处限位凸台13的位置不适于抵接限位凸台13 (例如所述位置恰好具有突起)，通过限位凸台13的错开设置，可以保证配合件30上的至少一个位置能够与限位凸台13相抵接。本实用新型可以应用在U型侧梁与配合件对焊的情况，并且制作过程简单，只需要在U型侧梁上冲压出限位凸台即可。通过本实用新型的设置可以省略配合件内部的焊接夹，提高了工作效率，减少了成本。虽然已参照几个典型实施例描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离本实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在所附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为所附权利要求所涵盖。
权利要求1.一种应用于车辆的U型侧梁，用以与配合件配合焊接以形成焊接梁，所述配合件至少部分伸入所述U型侧梁(10)内并与所述U型侧梁(10)焊接，所述U型侧梁(10)包括第一底壁(11)和两个第一侧壁(12)，其特征在于，所述U型侧梁的每ー个第一侧壁(12)在预定位置设置有至少ー个用于抵顶所述配合件的限位凸台(13)，所述两个第一侧壁(12)上的限位凸台(13)相互错开设置，每ー个所述限位凸台(13)向所述U型侧梁(10)的两个第ー侧壁(12)的相对内部凸起。
2.如权利要求I所述的U型侧梁，其特征在于，所述限位凸台(13)凸起的高度等于所述配合件伸入所述U型侧梁(10)的边缘的厚度。
3.如权利要求I所述的U型侧梁，其特征在于，至少其中一个所述第一侧壁(12)上的所述限位凸台(13)的数目为两个以上。
4.如权利要求3所述的U型侧梁，其特征在于，其中一个所述第一侧壁(12)上的其中ー个限位凸台(13)与另ー个所述第一侧壁(12)上的一个所述限位凸台(13)正对设置。
5.如权利要求I所述的U型侧梁，其特征在于，所述限位凸台(13)是从所述第一侧壁(12)上冲压剪开并向所述U型侧梁内部掀起形成的限位凸台(13)。
6.一种应用于车辆的焊接梁，其特征在于，包括如权利要求I至5中任一项所述的U型侧梁(10)以及ー配合件(20)，所述配合件(20)为U型，并包括第二底壁(21)和两个第二侦_ (22)，所述配合件(20)与所述U型侧梁(10)相对设置，所述两个第二侧壁(22)的端部伸入所述U型侧梁(10)内并与所述U型侧梁(10)焊接固定，所述U型侧梁(10)的限位凸台(13)抵顶所述第二侧壁(22)的端部。
7.一种应用于车辆的焊接梁，其特征在于，包括如权利要求I至5中任一项所述的U型侧梁(10)以及ー配合件(30)，所述配合件(30)为板体，所述板体伸入所述U型侧梁(10)内并与所述U型侧梁(10)焊接固定，所述U型侧梁(10)的限位凸台(13)抵顶所述配合件(30)的边缘。
专利摘要本实用新型提出一种应用于车辆的U型侧梁及具有U型侧梁的焊接梁，用以与配合件配合焊接以形成焊接梁，配合件至少部分伸入U型侧梁内并与U型侧梁焊接，U型侧梁包括第一底壁和两个第一侧壁，每一个第一侧壁在预定位置设置有至少一个用于抵顶配合件的限位凸台，两个第一侧壁上的限位凸台相互错开设置，每一个限位凸台向U型侧梁两个第一侧壁的相对内部凸起。本实用新型可以应用在U型侧梁与配合件对焊的情况，并且制作过程简单，只需要在U型侧梁上冲压出限位凸台即可。通过本实用新型的设置可以省略配合件内部的焊接夹，提高了工作效率，减少了成本。
文档编号B62D21/02GK202608882SQ20122016365
公开日2012年12月19日 申请日期2012年4月17日 优先权日2012年4月17日
发明者王萌萌, 谷伟兴, 安鉴民 申请人:北汽福田汽车股份有限公司