轻量化大承载功能性尾梁的制作方法

本发明涉及车底盘领域，特别是涉及一种用于车底盘的尾梁。

背景技术：

尾梁是车底盘的重要承载结构件，其接口众多，工况复杂，局部载荷大，兼顾质量控制要求，需设计轻质、可靠、满足多接口连接的承载结构。目前，尾梁的结构设计重量大、通用性差、工艺实现复杂，很难满足轻质、可靠及低成本的要求。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种轻质、承载可靠且通用性强的轻量化大承载功能性尾梁。

本发明轻量化大承载功能性尾梁，包括呈盒型结构的尾梁本体，所述尾梁本体包括盖板、底板、前封板和后封板，所述尾梁本体内设有承载立板，所述尾梁本体的两端分别设有连接板，所述连接板上设有立板，所述盖板的上表面设有承载面，所述前封板处用来安装纵梁。

本发明轻量化大承载功能性尾梁，其中每个所述连接板上设有两个立板，两个立板相对设置且均沿竖向布置，所述立板与前封板/后封板的连接处设有筋板。

本发明轻量化大承载功能性尾梁，其中所述承载立板设有两个，两个承载立板均与连接板平行。

本发明轻量化大承载功能性尾梁，其中所述承载立板与相邻的连接板之间连接有第一加强板，所述第一加强板垂直于承载立板。

本发明轻量化大承载功能性尾梁，其中两个承载立板之间设有两个第二加强板，所述第二加强板与承载立板平行。

本发明轻量化大承载功能性尾梁，其中所述第二加强板与相邻的承载立板之间设有第三加强板，所述第三加强板垂直于第二加强板。

本发明轻量化大承载功能性尾梁，其中两个所述第二加强板之间连接有第四加强板，所述第四加强板垂直于第二加强板。

本发明轻量化大承载功能性尾梁与现有技术不同之处在于本发明轻量化大承载功能性尾梁包括盖板、底板、前封板以及后封板组成的呈盒型结构的尾梁本体，尾梁本体内设有承载立板，承载可靠，整个尾梁在满足大承载的前提下，质量更轻，且通用性更强。

下面结合附图对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为本发明轻量化大承载功能性尾梁的结构图；

图2为本发明轻量化大承载功能性尾梁的内部结构图；

图3为本发明轻量化大承载功能性尾梁的又一内部结构图。

具体实施方式

如图1所示，并结合图2、3所示，本发明轻量化大承载功能性尾梁包括呈盒型结构的尾梁本体，所述尾梁本体包括盖板1、底板2、前封板3和后封板(图中未示出)，所述尾梁本体内设有承载立板4，所述尾梁本体的两端分别设有连接板5，所述连接板5上设有立板6，所述盖板1的上表面设有承载面7，所述前封板3处用来安装纵梁8。所述承载面7设有两个，这两个承载面7沿盖板1的中心对称布置。

车底盘的纵梁8为相互平行设置的两根，纵梁8安装到尾梁上时，纵梁8穿过前封板3延伸到尾梁本体内，纵梁8的顶端与盖板1固定连接，纵梁8的底端延伸到底板2外。由于纵梁8连接在尾梁的盖板1与底板2之间，因此，纵梁8进一步提高了尾梁的承载能力和强度。

每个所述连接板5上设有两个立板6，两个立板6相对设置且均沿竖向布置，所述立板6与前封板/后封板的连接处设有筋板9。所述连接板5用来连接车底盘的油缸，设置的筋板9能够增强整个尾梁的强度。

所述承载立板4设有两个，两个承载立板4均与连接板5平行。为了进一步增强尾梁的承载能力以及强度，承载立板4与盖板1、底板2、前封板3和后封板均固定连接。

所述承载立板4与相邻的连接板5之间连接有第一加强板10，所述第一加强板10垂直于承载立板4。两个承载立板4之间设有两个第二加强板11，所述第二加强板11与承载立板4平行。所述第二加强板11与相邻的承载立板4之间设有第三加强板12，所述第三加强板12垂直于第二加强板11。每根所述纵梁8位于承载立板4与第二加强板11之间，所述第三加强板12连接于第二加强板11与纵梁8之间。

两个所述第二加强板11之间连接有第四加强板13，所述第四加强板13垂直于第二加强板11。

第一加强板10、第二加强板11、第三加强板12以及第四加强板13均垂直连接于尾梁的盖板1与底板2之间，这样就形成了工字梁结构，能够满足尾梁的大承载要求。

本发明轻量化大承载功能性尾梁包括盖板1、底板2、前封板3以及后封板组成的呈盒型结构的尾梁本体，尾梁本体内设有承载立板4，承载可靠，整个尾梁在满足大承载的前提下，质量更轻，且通用性更强。

本发明的有益效果如下：

(1)应用拓扑优化技术找出最优的传递路径，确定承载平面的支撑结构分布，通过形貌和尺寸优化对尾梁加强板系类进行轻质化设计，降低结构重量；

(2)通用的承载平面构建思路，利用主体结构纵梁、承载立板及加强板构建的工字梁结构满足复杂工况承载，在承载情况不变的情况下满足多种形式的接口连接；

(3)两个立板与连接板、筋板组合方式的方卡套结构提高了承载可靠性，开放式的结构设计便于与外方筒的结构连接，并且连接可靠，方形卡套的设计形式简化了生产工艺；

(4)采用插入式连接结构(即纵梁插入到尾梁内)，保证尾梁与车架主体结构的可靠连接；

(5)承载平面实现了装配接口的连接精度要求和通用化要求；

(6)优化后的结构比优化前重量降低了20％；

(7)整体结构承载满足使用要求。

在本发明的具体生产过程中，采用高强钢板HG785D按图纸尺寸进行零件成型和机加；将筋板9、连接板5、立板6组焊为方卡套后对立板6两侧面进行机加，单侧预留2mm机加余量；按图纸对尾梁进行组焊，前封板3在与纵梁8组焊后再进行前封板3的焊接；焊接完成后，对承载面7进行机加工，保证粗糙度为6.3，机加工余量为4mm。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。