一种钢铝混合副车架的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，特别涉及一种钢铝混合副车架。

背景技术：

现有汽车的副车架一般采用钢制结构和铝合金材料制作，采用钢材料制作，产品由分立的原件组装而成，质量大、油耗高，原件之间需要进行焊接，安装工艺繁琐，采用焊接方式，产品装配尺寸比较难控制，尺寸精度相对不高，原件腐蚀受损后，无法进行回收利用，造成资源的浪费。

而采用铝合金材料具有密度小、成形性好，耐腐蚀性优良的特点，重量较低，降低油耗，有利 于推进汽车行业节能减排；但是铝合金副车架成型加工成本较高，大量使用铝合金材料，提高的产品的成本，不利于节约成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种钢铝混合副车架。采用钢和铝合金结合制作副车架，有效的减轻质量，降低能耗、保证精度，降低成本。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种钢铝混合副车架，包括：钢制件和铝合金制件，所述钢制件1的两端设置安装台，所述安装台上设置第一装配孔，所述铝合金制件的两端设置装配凹槽，所述装配凹槽上设置第二装配孔，所述第一装配孔和第二装配孔通过紧固件连接，所述第一装配孔和第二装配孔上还设置套管。

进一步地，所述紧固件为螺栓。

进一步地，所述钢制件为一体铸造结构，所述铝合金制件为一体铸造结构。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

本实用新型实施例中，采用钢制和铝合金制作的副车架，其中铝合金制件为结构复杂并且有装配要求并集中的副车架结构部分，提高装配精度，降低了产品重量，有效降低能耗；对于后期回收再利用也更为方便。钢制结构为无装配结构或装配结构简单的副车架结构部分，有效降低了成本和生产周期，提高了生产效率。

本实用新型实施例中，采用钢铝混合副车架，可以更为高效的结合钢制、铝合金的优点，铝的密度仅为钢材的1/3，采用钢铝混合副车架能够有效的降低重量，降低能耗；保证精度的同时，降低了工艺的复杂程度；不同结构应用不同的材料，有效满足功能需求的同时，成本相对较低。对于整车性能、材料回收利用率、产品轻量化、降低能耗，推进低碳环保的生活方式有着非比寻常的重大意义。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种钢铝混合副车架结构图；

图2为图1中所述的A结构放大图；

图3为图2中所述的A俯视剖面图；

图4为图2中所述的A主剖视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例描述本实用新型具体实施方式：

参见图1至图4，其中图1为本实用新型提供的一种钢铝混合副车架结构图；图2为图1中所述的A结构放大图；图3为图2中所述的A俯视剖面图；图4为图2中所述的A主剖视图。

如图1至图4所示，一种钢铝混合副车架，包括：钢制件1和铝合金制件2，所述钢制件1的两端设置安装台，所述安装台上设置第一装配孔31，所述铝合金制件的两端设置装配凹槽，所述装配凹槽上设置第二装配孔32，所述第一装配孔31和第二装配孔32通过紧固件4连接，所述第一装配孔31和第二装配孔32上还设置套管5。

进一步地，所述紧固件4为螺栓。结合实际结构，组合铝合金和钢制件，中间采用螺栓紧固件连接，保证强度。

进一步地，所述钢制件1为一体铸造结构，所述铝合金制件2为一体铸造结构。

本实用新型实施例中，采用钢制和铝合金制作的副车架，其中铝合金制件为结构复杂并且有装配要求并集中的副车架结构部分，提高装配精度，降低了产品重量，有效降低能耗；对于后期回收再利用也更为方便。钢制结构为无装配结构或装配结构简单的副车架结构部分，有效降低了成本和生产周期，提高了生产效率。

本实用新型实施例中，采用钢铝混合副车架，可以更为高效的结合钢制、铝合金的优点，铝的密度仅为钢材的1/3，采用钢铝混合副车架能够有效的降低重量，降低能耗；保证精度的同时，降低了工艺的复杂程度；不同结构应用不同的材料，有效满足功能需求的同时，成本相对较低。对于整车性能、材料回收利用率、产品轻量化、降低能耗，推进低碳环保的生活方式有着非比寻常的重大意义。

上面结合附图对本实用新型优选实施方式作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化。

不脱离本实用新型的构思和范围可以做出许多其他改变和改型。应当理解，本实用新型不限于特定的实施方式，本实用新型的范围由所附权利要求限定。