一种运送轮胎的拣货车的制作方法

本实用新型涉及一种拣货车，尤其涉及一种运送轮胎的拣货车。

背景技术：

商品仓库中的商品都是按类别、品种、型号等进行定位存放的。对于要售出的商品通常要用拣货车从仓库中运送出来。

为了提高拣货效率，对于小商品可以用具有多个小型周转箱的拣货车进行拣货。这样的拣货车可以在同一波次中处理多张订单。即将多张订单合并计算出需拣货商品库位和数量，同时将单个订单与周转箱绑定，拣货时依据库位的先后顺序，依此到指定库位拣货，拣出合并后的数量，并分配到不同的周转箱中。

但是，对于大商品，如轿车的轮胎等，其直径在55-70cm左右，宽度在14.5-29.5cm左右，重量在10公斤左右，由于受到小型周转箱容积的限制很难用上述的拣货车进行拣货。如果将小型周转箱更换为大型周转箱，那么，拣货车的长度和宽度都会大增，虽然可以对轿车的轮胎拣货，但是，由于受到仓库巷道宽度的限制(标准仓库规划中标准巷道宽度为1.8米，只有设计拣货车的宽度为1.2～1.5米，才可满足绝大部分仓库巷道对拣货车宽度的要求)，拣货车很难在仓库巷道中通行，如果要增加巷道的宽度，那么，仓库的存货量就会大大地减小。因此，不宜用具有大型周转箱的拣货车对轮胎进行拣货。

因此，在现有技术中，通常用如图1所示的拣货车1对轮胎进行拣货及运送。所述拣货车1包括平板1-1、车轮1-2、推拉部件1-3。轮胎0依拣货的顺序自下而上地平置堆放。显然，用拣货车1对轮胎进行拣货较难按照订单的要求分类堆放，因此，很难实现多订单拣货。如果要在拣货的过程中始终按照订单的要求分类堆放，那么，很可能在每一个货位处拣货时都要将已堆放在拣货车1上的轮胎0卸下来重新按照订单的要求分类堆放。这样，既大大地增加了员工们的劳动强度，又大大地降低了工作效率。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种运送轮胎的拣货车，使用该拣货车，不但有利于实现多订单拣货，大大地提高工作效率，而且，还有利于大大地降低员工们的劳动强度。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种运送轮胎的拣货车，所述拣货车设置有用于防止轮胎在立置时滚动的防滚部件。

所述防滚部件包括支撑型防滚部件和/或吊挂型防滚部件。

所述支撑型防滚部件包括杆式支撑型防滚部件和/或板式支撑型防滚部件，所述吊挂型防滚部件包括单头式吊挂型防滚部件和/或双头式吊挂型防滚部件。

所述杆式支撑型防滚部件包括两个防滚支撑杆，两个所述防滚支撑杆相互平行且位于同一个水平面内，两个所述防滚支撑杆之间的距离不等于零且小于最小外径轮胎的外径；

所述板式支撑型防滚部件包括两个防滚支撑板，两个所述防滚支撑板的上长边相互平行且位于同一个水平面内，两个所述防滚支撑板的下长边相互平行且位于同一个水平面内，两个所述防滚支撑板的上长边之间的距离不等于零且小于最小外径轮胎的外径；

所述单头式吊挂型防滚部件的形状呈长条形，所述单头式吊挂型防滚部件的尾端与支撑框架固定连接，头端为自由端，所述单头式吊挂型防滚部件的长度大于最宽轮胎的宽度；

所述双头式吊挂型防滚部件的形状呈长条形，所述双头式吊挂型防滚部件的中部与支撑框架固定连接，双头式吊挂型防滚部件的两个头端分别为自由端，所述双头式吊挂型防滚部件的长度大于最宽轮胎宽度的二倍。

两个所述防滚支撑杆之间的距离大于最小外径轮胎的外半径且小于最小外径轮胎的外半径的1.732倍；

两个所述防滚支撑板的上长边之间的距离大于最小外径轮胎的外半径且小于最小外径轮胎的外半径的1.732倍；

所述单头式吊挂型防滚部件的长度是最宽轮胎宽度的1.1倍；

所述双头式吊挂型防滚部件的长度是最宽轮胎宽度的2.2倍。

两个所述防滚支撑杆的长度与最宽轮胎宽度的四倍相应；

两个所述防滚支撑板的长度与最宽轮胎宽度的四倍相应；

所述单头式吊挂型防滚部件相对于所述支撑框架对称设置；

所述双头式吊挂型防滚部件相对于所述支撑框架对称设置。

两个所述防滚支撑杆呈往复弯折状，呈往复弯折状的两个所述防滚支撑杆的凹入部相正对，呈往复弯折状的两个所述防滚支撑杆的凸起部相正对；

两个所述防滚支撑板的上长边分布有凹口，上长边分布有凹口的两个所述防滚支撑板的凹口相正对；两个所述防滚支撑板的上长边之间的距离大于或等于该两个防滚支撑板的下长边之间的距离；

所述单头式吊挂型防滚部件的头端高于该单头式吊挂型防滚部件的尾端；

所述双头式吊挂型防滚部件的头端高于该双头式吊挂型防滚部件的中部。

所述拣货车至少设置有一层货仓，每一层货仓至少设置有一个所述防滚部件。

所述拣货车是支撑型拣货车或吊挂型拣货车或支撑吊挂组合型拣货车；

所述支撑型拣货车设置有上下两层货仓，下层货仓的高度大于最大外径轮胎的外径，每一层货仓设置有两个所述防滚部件，两个所述防滚部件之间的距离大于最大外径轮胎的外径；

所述吊挂型拣货车设置有上中下三层货仓，每一层货仓设置有两个或三个或四个所述防滚部件，每一层货仓相邻的两个所述防滚部件之间的距离大于最大外径轮胎的外径；上中下三层货仓的所述防滚部件呈矩阵分布，相邻两层货仓的所述防滚部件之间的上下距离大于最大外径轮胎的外径；或者，相邻两层货仓的所述防滚部件呈相互交错分布，相邻两层货仓的所述防滚部件之间的距离大于最大外径轮胎的外径。

所述支撑型拣货车是杆式支撑型拣货车或板式支撑型拣货车；

所述吊挂型拣货车是杆式吊挂型拣货车；

所述支撑吊挂组合型拣货车是杆板式支撑吊挂组合型拣货车。

所述运送轮胎的拣货车的底部设置有车轮，所述车轮是可360°转动的万向轮；

所述杆式支撑型拣货车由杆件构成；

所述杆式支撑型拣货车包括上下两个支撑框架，所述上支撑框架由两个支撑纵杆和四个防滚支撑杆焊接制成，或者，所述上支撑框架由两个支撑纵杆和四个防滚支撑杆通过可调节固定结构连接制成；所述下支撑框架由两个支撑纵杆和四个防滚支撑杆焊接制成，或者，所述下支撑框架由两个支撑纵杆和四个防滚支撑杆通过可调节固定结构连接制成；所述防滚支撑杆垂直于所述支撑纵杆；

所述可调节固定结构是在两个所述支撑纵杆的侧壁对应地分布有多个调节固定孔，在所述防滚支撑杆的两端分别设置有固定销，所述固定销插入所述调节固定孔中；或者，

所述可调节固定结构是在两个所述支撑纵杆的侧壁对应地分布有多个调节固定销，在所述防滚支撑杆的两端分别设置有固定孔，所述固定孔套在所述调节固定销上；

所述可调节固定结构是在两个所述支撑纵杆的侧壁对应地分布有多个调节固定孔，在所述防滚支撑杆的两端分别设置有固定孔，所述支撑纵杆和所述防滚支撑杆之间通过螺栓固定连接；或者，

所述可调节固定结构是在两个所述支撑纵杆的侧壁对应地设置有长条形调节固定槽，在所述防滚支撑杆的两端分别设置有固定孔，所述支撑纵杆和所述防滚支撑杆之间通过螺栓固定连接；

上下两个所述支撑框架通过四个长支撑竖杆连接成一体，所述长支撑竖杆垂直于所述上支撑框架所在的平面，所述长支撑竖杆垂直于所述下支撑框架所在的平面；所述长支撑竖杆与所述支撑纵杆焊接在一起；或者，所述长支撑竖杆与所述支撑纵杆通过可调节固定结构连接在一起；

所述可调节固定结构是在四个所述长支撑竖杆的侧壁对应地分布有多个调节固定孔，在所述支撑纵杆的侧壁分别设置有固定孔，所述长支撑竖杆和所述支撑纵杆之间通过螺栓固定连接；或者，

所述可调节固定结构是在四个所述长支撑竖杆的侧壁对应地设置有长条形调节固定槽，在所述支撑纵杆的侧壁分别设置有固定孔，所述长支撑竖杆和所述支撑纵杆之间通过螺栓固定连接；

所述杆式支撑型拣货车包括底座框架，所述底座框架由两个底座纵杆和五个底座横杆焊接制成；所述底座横杆垂直于所述底座纵杆；

所述底座框架通过多个短支撑竖杆与所述下支撑框架焊接成一体，所述短支撑竖杆垂直于所述底座框架所在的平面，所述短支撑竖杆垂直于所述下支撑框架所在的平面；

所述下支撑框架两个防滚部件中相邻的防滚支撑杆中部通过中央短纵杆焊接成一体，所述中央短纵杆垂直于所述防滚支撑杆；所述上支撑框架两个防滚部件中相邻的防滚支撑杆中部通过中央短纵杆焊接成一体，所述中央短纵杆垂直于所述防滚支撑杆；所述下支撑框架的中央短纵杆和所述上支撑框架的中央短纵杆通过中央竖杆焊接成一体；

所述杆件均为空心方管；

所述短支撑竖杆的下端与所述底座框架的顶面焊接，所述短支撑竖杆的上端与所述下支撑框架的底面焊接；

所述长支撑竖杆分为位于同一直线上的上支撑竖杆中支撑竖杆下支撑竖杆，所述上支撑竖杆的下端与所述上支撑框架的顶面焊接，所述中支撑竖杆的上端与所述上支撑框架的底面焊接，所述中支撑竖杆的下端与所述下支撑框架的顶面焊接，所述下支撑竖杆的上端与所述下支撑框架的底面焊接，所述下支撑竖杆的下端与所述底座框架的顶面焊接；

同一侧所述支撑纵杆上的两个上支撑竖杆的上端通过档杆焊接成一体，同一侧所述支撑纵杆上的两个中支撑竖杆的中部通过档杆焊接成一体；

所述底座纵杆的长度等于所述下支撑纵杆的长度且大于所述上支撑纵杆的长度，或者，所述下支撑纵杆的长度等于所述上支撑纵杆的长度且小于所述底座纵杆的长度；所述车轮设置在所述底座纵杆的两端；

所述板式支撑型拣货车由板件构成；

所述板式支撑型拣货车包括上下两个底座板，所述上底座板的顶面设置有两个防滚部件，所述下底座板的顶面设置有两个防滚部件；

上下两个所述底座板通过两个支撑档板固定连接在一起；

所述下底座板的长度大于所述上底座板的长度，所述支撑档板的形状呈“土”字形，所述车轮分布在所述下底座板的四个角；

所述上底座板与所述防滚支撑板固定连接，或者，所述上底座板与所述防滚支撑板通过可调节固定结构连接；所述下底座板与所述防滚支撑板固定连接，或者，所述下底座板与所述防滚支撑板通过可调节固定结构连接；

所述下底座板的中央与所述上底座板的中央之间通过中央竖板连接；

所述杆式吊挂型拣货车由杆件构成；

所述杆式吊挂型拣货车的支撑框架由两个支撑竖杆三个支撑纵杆通过焊接制成，三个所述支撑纵杆的一端垂直于一个所述支撑竖杆，三个所述支撑纵杆的另一端垂直于另一个所述支撑竖杆；

两个支撑竖杆的下端通过底座纵杆与两个底座横杆固定连接；

所述底座纵杆的长度大于所述支撑纵杆的长度；

所述底座纵杆的一端垂直于一个所述底座横杆的中部，所述底座纵杆的另一端垂直于另一个所述底座横杆的中部；

所述底座横杆的长度大于所述单头式吊挂型防滚部件长度的二倍，所述底座横杆的长度大于所述双头式吊挂型防滚部件的长度；

所述车轮分别设置在两个所述底座横杆的两端；

所述单头式吊挂型防滚部件的根部与所述支撑纵杆垂直焊接；所述双头式吊挂型防滚部件的中部与所述支撑纵杆垂直焊接。

本实用新型运送轮胎的拣货车与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本技术方案由于采用了所述拣货车设置有用于防止轮胎在立置时滚动的防滚部件的技术手段，轮胎立置时也不会滚动，这样，可以实现轮胎的随机存取和排放，在每一个货位处拣货时不必将已排放在拣货车上的轮胎卸下来就可以方便地把新拣的轮胎按照订单的要求分类插排在拣货车上，所以，使用该拣货车，不但有利于实现多订单拣货，大大地提高工作效率，而且，还有利于大大地降低员工们的劳动强度。

2、本技术方案由于采用了所述防滚部件包括支撑型防滚部件和/或吊挂型防滚部件的技术手段，所以，可根据不同客户的需求生产出多种拣货车。

3、本技术方案由于采用了所述支撑型防滚部件包括杆式支撑型防滚部件和/或板式支撑型防滚部件，所述吊挂型防滚部件包括单头式吊挂型防滚部件和/或双头式吊挂型防滚部件的技术手段，所以，可根据实际情况生产出多种拣货车。

4、本技术方案由于采用了所述杆式支撑型防滚部件包括两个防滚支撑杆，两个所述防滚支撑杆相互平行且位于同一个水平面内，两个所述防滚支撑杆之间的距离不等于零且小于最小外径轮胎的外径；所述板式支撑型防滚部件包括两个防滚支撑板，两个所述防滚支撑板的上长边相互平行且位于同一个水平面内，两个所述防滚支撑板的下长边相互平行且位于同一个水平面内，两个所述防滚支撑板的上长边之间的距离不等于零且小于最小外径轮胎的外径；所述单头式吊挂型防滚部件的形状呈长条形，所述单头式吊挂型防滚部件的尾端与支撑框架固定连接，头端为自由端，所述单头式吊挂型防滚部件的长度大于最宽轮胎的宽度；所述双头式吊挂型防滚部件的形状呈长条形，所述双头式吊挂型防滚部件的中部与支撑框架固定连接，双头式吊挂型防滚部件的两个头端分别为自由端，所述双头式吊挂型防滚部件的长度大于最宽轮胎宽度的二倍的技术手段，所以，可适用于拣选所有不同直径的轮胎。

5、本技术方案由于采用了两个所述防滚支撑杆之间的距离大于最小外径轮胎的外半径且小于最小外径轮胎的外半径的1.732倍；两个所述防滚支撑板的上长边之间的距离大于最小外径轮胎的外半径且小于最小外径轮胎的外半径的1.732倍；所述单头式吊挂型防滚部件的长度是最宽轮胎宽度的1.1倍；所述双头式吊挂型防滚部件的长度是最宽轮胎宽度的2.2倍的技术手段，所以，可更好地适用于拣选所有不同直径的轮胎。

6、本技术方案由于采用了两个所述防滚支撑杆的长度与最宽轮胎宽度的四倍相应；两个所述防滚支撑板的长度与最宽轮胎宽度的四倍相应；所述单头式吊挂型防滚部件相对于所述支撑框架对称设置；所述双头式吊挂型防滚部件相对于所述支撑框架对称设置的技术手段，所以，可确保在顺利地通过现有巷道的前提下增加拣货车的载货量。

7、本技术方案由于采用了两个所述防滚支撑杆呈往复弯折状，呈往复弯折状的两个所述防滚支撑杆的凹入部相正对，呈往复弯折状的两个所述防滚支撑杆的凸起部相正对；两个所述防滚支撑板的上长边分布有凹口，上长边分布有凹口的两个所述防滚支撑板的凹口相正对；两个所述防滚支撑板的上长边之间的距离大于或等于该两个防滚支撑板的下长边之间的距离；所述单头式吊挂型防滚部件的头端高于该单头式吊挂型防滚部件的尾端；所述双头式吊挂型防滚部件的头端高于该双头式吊挂型防滚部件的中部的技术手段，所以，可防止立置的轮胎翻倒或脱落。

8、本技术方案由于采用了所述拣货车至少设置有一层货仓，每一层货仓至少设置有一个所述防滚部件的技术手段，所以，有利于增加拣货车的载货量。

9、本技术方案由于采用了所述拣货车是支撑型拣货车或吊挂型拣货车或支撑吊挂组合型拣货车；所述支撑型拣货车设置有上下两层货仓，下层货仓的高度大于最大外径轮胎的外径，每一层货仓设置有两个所述防滚部件，两个所述防滚部件之间的距离大于最大外径轮胎的外径；所述吊挂型拣货车设置有上中下三层货仓，每一层货仓设置有两个或三个或四个所述防滚部件，每一层货仓相邻的两个所述防滚部件之间的距离大于最大外径轮胎的外径；上中下三层货仓的所述防滚部件呈矩阵分布，相邻两层货仓的所述防滚部件之间的上下距离大于最大外径轮胎的外径；或者，相邻两层货仓的所述防滚部件呈相互交错分布，相邻两层货仓的所述防滚部件之间的距离大于最大外径轮胎的外径的技术手段，所以，可确保在顺利地通过现有巷道且方便地存取轮胎的前提下增加拣货车的载货量。

10、本技术方案由于采用了所述支撑型拣货车是杆式支撑型拣货车或板式支撑型拣货车；所述吊挂型拣货车是杆式吊挂型拣货车；所述支撑吊挂组合型拣货车是杆板式支撑吊挂组合型拣货车的技术手段，所以，可以根据实际情况和不同客户的需求生产出多种拣货车。

11、本技术方案由于采用了所述运送轮胎的拣货车的底部设置有车轮，所述车轮是可360°转动的万向轮的技术手段，所以，可通过旋转车辆进行多工作面的操作，便于存取轮胎。

12、本技术方案由于采用了所述杆式支撑型拣货车由杆件构成的技术手段，所以，可大大减轻拣货车的自身重量。

13、本技术方案由于采用了所述杆式支撑型拣货车包括上下两个支撑框架，所述上支撑框架由两个支撑纵杆和四个防滚支撑杆焊接制成，或者，所述上支撑框架由两个支撑纵杆和四个防滚支撑杆通过可调节固定结构连接制成；所述下支撑框架由两个支撑纵杆和四个防滚支撑杆焊接制成，或者，所述下支撑框架由两个支撑纵杆和四个防滚支撑杆通过可调节固定结构连接制成；所述防滚支撑杆垂直于所述支撑纵杆的技术手段，所以，有利于提高拣货车的强度和刚度，或者，有利于适应不同外径轮胎的立置。

14、本技术方案由于采用了所述可调节固定结构是在两个所述支撑纵杆的侧壁对应地分布有多个调节固定孔，在所述防滚支撑杆的两端分别设置有固定销，所述固定销插入所述调节固定孔中；或者，所述可调节固定结构是在两个所述支撑纵杆的侧壁对应地分布有多个调节固定销，在所述防滚支撑杆的两端分别设置有固定孔，所述固定孔套在所述调节固定销上；所述可调节固定结构是在两个所述支撑纵杆的侧壁对应地分布有多个调节固定孔，在所述防滚支撑杆的两端分别设置有固定孔，所述支撑纵杆和所述防滚支撑杆之间通过螺栓固定连接；或者，所述可调节固定结构是在两个所述支撑纵杆的侧壁对应地设置有长条形调节固定槽，在所述防滚支撑杆的两端分别设置有固定孔，所述支撑纵杆和所述防滚支撑杆之间通过螺栓固定连接的技术手段，所以，可以根据实际情况生产出多种具有不同可调节固定结构的拣货车。

15、本技术方案由于采用了上下两个所述支撑框架通过四个长支撑竖杆连接成一体，所述长支撑竖杆垂直于所述上支撑框架所在的平面，所述长支撑竖杆垂直于所述下支撑框架所在的平面；所述长支撑竖杆与所述支撑纵杆焊接在一起；或者，所述长支撑竖杆与所述支撑纵杆通过可调节固定结构连接在一起的技术手段，所以，有利于提高拣货车的强度和刚度，或者，有利于适应不同外径轮胎的立置。

16、本技术方案由于采用了所述可调节固定结构是在四个所述长支撑竖杆的侧壁对应地分布有多个调节固定孔，在所述支撑纵杆的侧壁分别设置有固定孔，所述长支撑竖杆和所述支撑纵杆之间通过螺栓固定连接；或者，所述可调节固定结构是在四个所述长支撑竖杆的侧壁对应地设置有长条形调节固定槽，在所述支撑纵杆的侧壁分别设置有固定孔，所述长支撑竖杆和所述支撑纵杆之间通过螺栓固定连接的技术手段，所以，可以根据实际情况生产出多种具有不同可调节固定结构的拣货车。

17、本技术方案由于采用了所述杆式支撑型拣货车包括底座框架，所述底座框架由两个底座纵杆和五个底座横杆焊接制成；所述底座横杆垂直于所述底座纵杆；所述底座框架通过多个短支撑竖杆与所述下支撑框架焊接成一体，所述短支撑竖杆垂直于所述底座框架所在的平面，所述短支撑竖杆垂直于所述下支撑框架所在的平面的技术手段，所以，不但有利于提高拣货车的强度和刚度，而且，还可以使用叉车或液压车进行搬运。

18、本技术方案由于采用了所述下支撑框架两个防滚部件中相邻的防滚支撑杆中部通过中央短纵杆焊接成一体，所述中央短纵杆垂直于所述防滚支撑杆；所述上支撑框架两个防滚部件中相邻的防滚支撑杆中部通过中央短纵杆焊接成一体，所述中央短纵杆垂直于所述防滚支撑杆；所述下支撑框架的中央短纵杆和所述上支撑框架的中央短纵杆通过中央竖杆焊接成一体的技术手段，所以，有利于提高拣货车的强度和刚度。

19、本技术方案由于采用了所述杆件均为空心方管；所述短支撑竖杆的下端与所述底座框架的顶面焊接，所述短支撑竖杆的上端与所述下支撑框架的底面焊接；所述长支撑竖杆分为位于同一直线上的上支撑竖杆中支撑竖杆下支撑竖杆，所述上支撑竖杆的下端与所述上支撑框架的顶面焊接，所述中支撑竖杆的上端与所述上支撑框架的底面焊接，所述中支撑竖杆的下端与所述下支撑框架的顶面焊接，所述下支撑竖杆的上端与所述下支撑框架的底面焊接，所述下支撑竖杆的下端与所述底座框架的顶面焊接的技术手段，所以，可充分地发挥短支撑竖杆和长支撑竖杆的支撑作用。

20、本技术方案由于采用了同一侧所述支撑纵杆上的两个上支撑竖杆的上端通过档杆焊接成一体，同一侧所述支撑纵杆上的两个中支撑竖杆的中部通过档杆焊接成一体的技术手段，所以，不但有利于提高拣货车的强度和刚度，而且，可防止轮胎掉落。

21、本技术方案由于采用了所述底座纵杆的长度等于所述下支撑纵杆的长度且大于所述上支撑纵杆的长度，或者，所述下支撑纵杆的长度等于所述上支撑纵杆的长度且小于所述底座纵杆的长度；所述车轮设置在所述底座纵杆的两端的技术手段，所以，可以提高拣货车运行的稳定性。

22、本技术方案由于采用了所述板式支撑型拣货车由板件构成的技术手段，所以，确保拣货车的强度和刚度。

23、本技术方案由于采用了所述板式支撑型拣货车包括上下两个底座板，所述上底座板的顶面设置有两个防滚部件，所述下底座板的顶面设置有两个防滚部件；上下两个所述底座板通过两个支撑档板固定连接在一起的技术手段，所以，不但可确保在顺利地通过现有巷道且方便地存取轮胎的前提下增加拣货车的载货量，而且，还可以防止轮胎掉落。

24、本技术方案由于采用了所述下底座板的长度大于所述上底座板的长度，所述支撑档板的形状呈“土”字形，所述车轮分布在所述下底座板的四个角的技术手段，所以，可以提高拣货车运行的稳定性。

25、本技术方案由于采用了所述上底座板与所述防滚支撑板固定连接，或者，所述上底座板与所述防滚支撑板通过可调节固定结构连接；所述下底座板与所述防滚支撑板固定连接，或者，所述下底座板与所述防滚支撑板通过可调节固定结构连接的技术手段，所以，有利于提高拣货车的强度和刚度，或者，有利于适应不同外径轮胎的立置。

26、本技术方案由于采用了所述下底座板的中央与所述上底座板的中央之间通过中央竖板连接的技术手段，所以，可大大提高拣货车的强度和刚度。

27、本技术方案由于采用了所述杆式吊挂型拣货车由杆件构成的技术手段，所以，不但可大大减轻拣货车的自身重量，而且，还可以更方便地存取轮胎，提高轮胎立置的稳定性。

28、本技术方案由于采用了所述杆式吊挂型拣货车的支撑框架由两个支撑竖杆三个支撑纵杆通过焊接制成，三个所述支撑纵杆的一端垂直于一个所述支撑竖杆，三个所述支撑纵杆的另一端垂直于另一个所述支撑竖杆的技术手段，所以，有利于提高拣货车的强度和刚度，而且，还可以在方便存取轮胎的前提下增加拣货车的载货量。

29、本技术方案由于采用了两个支撑竖杆的下端通过底座纵杆与两个底座横杆固定连接；所述底座纵杆的长度大于所述支撑纵杆的长度；所述底座纵杆的一端垂直于一个所述底座横杆的中部，所述底座纵杆的另一端垂直于另一个所述底座横杆的中部；所述底座横杆的长度大于所述单头式吊挂型防滚部件长度的二倍，所述底座横杆的长度大于所述双头式吊挂型防滚部件的长度；所述车轮分别设置在两个所述底座横杆的两端的技术手段，所以，不但有利于提高拣货车的强度和刚度，而且，还可以提高拣货车运行的稳定性。

30、本技术方案由于采用了所述单头式吊挂型防滚部件的根部与所述支撑纵杆垂直焊接；所述双头式吊挂型防滚部件的中部与所述支撑纵杆垂直焊接的技术手段，所以，有利于提高拣货车的强度和刚度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型运送轮胎的拣货车作进一步的详细描述。

图1为现有技术运送轮胎的拣货车结构示意图。

图2为本实用新型第一种运送轮胎的拣货车立体结构示意图。

图3为本实用新型第一种运送轮胎的拣货车主视结构示意图。

图4为图3中A向的结构示意图(即：底座框架的结构示意图)。

图5为图3中B-B线的第一种结构示意图(即：第一种下支撑框架的结构示意图)。

图6为图3中B-B线的第二种结构示意图(即：第二种下支撑框架的结构示意图)。

图7为图3中C-C线的第一种结构示意图(即：第一种上支撑框架的结构示意图)。

图8为图3中C-C线的第二种结构示意图(即：第二种上支撑框架的结构示意图)。

图9为本实用新型第一种运送轮胎的拣货车左视结构示意图。

图10为本实用新型第二种运送轮胎的拣货车立体结构示意图。

图11为图10中另一种防滚支撑板的结构示意图。

图12为图10中防滚支撑板另一种设置的结构示意图。

图13为本实用新型第三种运送轮胎的拣货车立体结构示意图。

图14为图13中第一种防滚部件的结构示意图。

图15为图13中第二种防滚部件的结构示意图。

图16为图13中防滚部件第一种分布的结构示意图。

图17为图13中防滚部件第二种分布的结构示意图。

附图标记说明如下。

0～轮胎；

1～拣货车；

1-1～平板；

1-2～车轮；

1-3～推拉部件；

2～拣货车；

2-1～防滚部件；

2-1-1～防滚支撑杆；

2-1-2～可调节固定结构；

2-2～支撑框架；

2-2-1～支撑纵杆；

2-3～底座框架；

2-3-1～底座纵杆；

2-3-2～底座横杆；

2-4～短支撑竖杆；

2-5～车轮；

2-6～长支撑竖杆；

2-6-1～上支撑竖杆；

2-6-2～中支撑竖杆；

2-6-3～下支撑竖杆；

2-7～档杆；

2-8～中央短纵杆；

2-9～中央竖杆；

3～拣货车；

3-1～防滚部件；

3-1-1～防滚支撑板；

3-2～底座板；

3-3～中央竖板；

3-4～支撑档板；

3-5～车轮；

4～拣货车；

4-1～防滚部件；

4-2～支撑框架；

4-2-1～支撑纵杆；

4-2-2～支撑竖杆；

4-3～底座横杆；

4-4～底座纵杆；

4-5～车轮；

4-6～加强竖杆。

具体实施方式

如图2至图17所示，本实施方式提供了一种运送轮胎的拣货车2、3、4，所述拣货车设置有用于防止轮胎在立置时滚动的防滚部件2-1、3-1、4-1。

本实施方式由于采用了所述拣货车设置有用于防止轮胎在立置时滚动的防滚部件的技术手段，轮胎立置时也不会滚动，这样，可以实现轮胎的随机存取和排放，在每一个货位处拣货时不必将已排放在拣货车上的轮胎卸下来就可以方便地把新拣的轮胎按照订单的要求分类插排在拣货车上，所以，使用该拣货车，不但有利于实现多订单拣货，大大地提高工作效率，而且，还有利于大大地降低员工们的劳动强度。

作为本实施方式的第一步改进，如图2至图17所示，所述防滚部件2-1、3-1、4-1包括支撑型防滚部件2-1、3-1，或者，吊挂型防滚部件4-1，或者，支撑型防滚部件2-1、3-1和吊挂型防滚部件4-1。

本实施方式由于采用了所述防滚部件包括支撑型防滚部件和/或吊挂型防滚部件的技术手段，所以，可根据不同客户的需求生产出多种拣货车。

作为本实施方式的第二步改进，如图2至图17所示，所述支撑型防滚部件2-1、3-1包括杆式支撑型防滚部件2-1，或者，板式支撑型防滚部件3-1，或者，杆式支撑型防滚部件2-1和板式支撑型防滚部件3-1。所述吊挂型防滚部件4-1包括单头式吊挂型防滚部件4-1，或者，双头式吊挂型防滚部件4-1，或者，单头式吊挂型防滚部件4-1和双头式吊挂型防滚部件4-1。

本实施方式由于采用了所述支撑型防滚部件包括杆式支撑型防滚部件和/或板式支撑型防滚部件，所述吊挂型防滚部件包括单头式吊挂型防滚部件和/或双头式吊挂型防滚部件的技术手段，所以，可根据实际情况生产出多种拣货车。

作为本实施方式的第三步改进，如图2、图5至图8所示，所述杆式支撑型防滚部件2-1包括两个防滚支撑杆2-1-1，两个所述防滚支撑杆2-1-1相互平行且位于同一个水平面内，两个所述防滚支撑杆2-1-1之间的距离不等于零且小于最小外径轮胎的外径。

如图10和图12所示，所述板式支撑型防滚部件3-1包括两个防滚支撑板3-1-1，两个所述防滚支撑板3-1-1的上长边相互平行且位于同一个水平面内，两个所述防滚支撑板3-1-1的下长边相互平行且位于同一个水平面内，两个所述防滚支撑板3-1-1的上长边之间的距离不等于零且小于最小外径轮胎的外径。

如图13所示，所述单头式吊挂型防滚部件4-1的形状呈长条形，所述单头式吊挂型防滚部件4-1的尾端与支撑框架4-2固定连接，头端为自由端，所述单头式吊挂型防滚部件4-1的长度大于最宽轮胎0的宽度。

参见图13，所述双头式吊挂型防滚部件4-1的形状呈长条形，所述双头式吊挂型防滚部件4-1的中部与支撑框架4-2固定连接，双头式吊挂型防滚部件4-1的两个头端分别为自由端，所述双头式吊挂型防滚部件4-1的长度大于最宽轮胎0宽度的二倍。

本实施方式由于采用了所述杆式支撑型防滚部件包括两个防滚支撑杆，两个所述防滚支撑杆相互平行且位于同一个水平面内，两个所述防滚支撑杆之间的距离不等于零且小于最小外径轮胎的外径；所述板式支撑型防滚部件包括两个防滚支撑板，两个所述防滚支撑板的上长边相互平行且位于同一个水平面内，两个所述防滚支撑板的下长边相互平行且位于同一个水平面内，两个所述防滚支撑板的上长边之间的距离不等于零且小于最小外径轮胎的外径；所述单头式吊挂型防滚部件的形状呈长条形，所述单头式吊挂型防滚部件的尾端与支撑框架固定连接，头端为自由端，所述单头式吊挂型防滚部件的长度大于最宽轮胎的宽度；所述双头式吊挂型防滚部件的形状呈长条形，所述双头式吊挂型防滚部件的中部与支撑框架固定连接，双头式吊挂型防滚部件的两个头端分别为自由端，所述双头式吊挂型防滚部件的长度大于最宽轮胎宽度的二倍的技术手段，所以，可适用于拣选所有不同直径的轮胎。

作为本实施方式的第四步改进，如图2、图5至图8所示，两个所述防滚支撑杆2-1-1之间的距离大于最小外径轮胎0的外半径且小于最小外径轮胎0的外半径的1.732倍。

如图10所示，两个所述防滚支撑板3-1-1的上长边之间的距离大于最小外径轮胎0的外半径且小于最小外径轮胎0的外半径的1.732倍。

如图13至图15所示，所述单头式吊挂型防滚部件4-1的长度是最宽轮胎0宽度的1.1倍。

参见图13至图15，所述双头式吊挂型防滚部件4-1的长度是最宽轮胎0宽度的2.2倍。

本实施方式由于采用了两个所述防滚支撑杆之间的距离大于最小外径轮胎的外半径且小于最小外径轮胎的外半径的1.732倍；两个所述防滚支撑板的上长边之间的距离大于最小外径轮胎的外半径且小于最小外径轮胎的外半径的1.732倍；所述单头式吊挂型防滚部件的长度是最宽轮胎宽度的1.1倍；所述双头式吊挂型防滚部件的长度是最宽轮胎宽度的2.2倍的技术手段，所以，可更好地适用于拣选所有不同直径的轮胎。

作为本实施方式的第五步改进，如图2、图5至图8所示，两个所述防滚支撑杆2-1-1的长度与最宽轮胎宽度的四倍相应。

如图10至图11所示，两个所述防滚支撑板3-1-1的长度与最宽轮胎宽度的四倍相应。

如图13至图15所示，所述单头式吊挂型防滚部件4-1相对于所述支撑框架4-2对称设置。

所述双头式吊挂型防滚部件4-1的两个端头相对于所述支撑框架4-2对称设置。

本实施方式由于采用了两个所述防滚支撑杆的长度与最宽轮胎宽度的四倍相应；两个所述防滚支撑板的长度与最宽轮胎宽度的四倍相应；所述单头式吊挂型防滚部件相对于所述支撑框架对称设置；所述双头式吊挂型防滚部件的两个端头相对于所述支撑框架对称设置的技术手段，所以，可确保在顺利地通过现有巷道的前提下增加拣货车的载货量。

作为本实施方式的第六步改进，如图8所示，两个所述防滚支撑杆2-1-1呈往复弯折状，呈往复弯折状的两个所述防滚支撑杆2-1-1的凹入部相正对，呈往复弯折状的两个所述防滚支撑杆2-1-1的凸起部相正对。

如图11所示，两个所述防滚支撑板3-1-1的上长边分布有凹口，上长边分布有凹口的两个所述防滚支撑板3-1-1的凹口相正对。如图10所示，两个所述防滚支撑板3-1-1的上长边之间的距离等于该两个防滚支撑板3-1-1的下长边之间的距离。也可以是如图12所示，两个所述防滚支撑板3-1-1的上长边之间的距离大于该两个防滚支撑板3-1-1的下长边之间的距离。

如图14至图15所示，所述单头式吊挂型防滚部件4-1的头端高于该单头式吊挂型防滚部件4-1的尾端。所述双头式吊挂型防滚部件4-1的头端高于该双头式吊挂型防滚部件4-1的中部。从图14中可以看出，相对应的两个单头式吊挂型防滚部件4-1形成“V”字形。显然，双头式吊挂型防滚部件4-1的形状呈“V”字形。从图15中可以看出，单头式吊挂型防滚部件4-1的端头向上弯折。显然，双头式吊挂型防滚部件4-1的两个端头分别向上弯折。

本实施方式由于采用了两个所述防滚支撑杆呈往复弯折状，呈往复弯折状的两个所述防滚支撑杆的凹入部相正对，呈往复弯折状的两个所述防滚支撑杆的凸起部相正对；两个所述防滚支撑板的上长边分布有凹口，上长边分布有凹口的两个所述防滚支撑板的凹口相正对；两个所述防滚支撑板的上长边之间的距离大于或等于该两个防滚支撑板的下长边之间的距离；所述单头式吊挂型防滚部件的头端高于该单头式吊挂型防滚部件的尾端；所述双头式吊挂型防滚部件的头端高于该双头式吊挂型防滚部件的中部的技术手段，所以，可防止立置的轮胎翻倒或脱落。

作为本实施方式的第七步改进，如图2、图10和图13所示，所述拣货车2、3、4至少设置有一层货仓，每一层货仓至少设置有一个所述防滚部件2-1、3-1、4-1。

本实施方式由于采用了所述拣货车至少设置有一层货仓，每一层货仓至少设置有一个所述防滚部件的技术手段，所以，有利于增加拣货车的载货量。

作为本实施方式的第八步改进，如图2、图10和图13所示，所述拣货车2、3、4是支撑型拣货车2、3，也可以是吊挂型拣货车4，还可以是支撑吊挂组合型拣货车。

如图2和图10所示，所述支撑型拣货车2、3设置有上、下两层货仓，下层货仓的高度大于最大外径轮胎0的外径，每一层货仓设置有两个所述防滚部件2-1、3-1，两个所述防滚部件2-1、3-1之间的距离大于最大外径轮胎0的外径。

如图13所示，所述吊挂型拣货车4设置有上、中、下三层货仓，每一层货仓设置有两个或三个或四个所述防滚部件4-1，每一层货仓相邻的两个所述防滚部件4-1之间的距离大于最大外径轮胎0的外径。上、中、下三层货仓的所述防滚部件4-1呈矩阵分布，相邻两层货仓的所述防滚部件4-1之间的上下距离大于最大外径轮胎0的外径。当然，也可以是，相邻两层货仓的所述防滚部件4-1呈相互交错分布，相邻两层货仓的所述防滚部件4-1之间的距离大于最大外径轮胎0的外径。

本实施方式由于采用了所述拣货车是支撑型拣货车或吊挂型拣货车或支撑吊挂组合型拣货车；所述支撑型拣货车设置有上下两层货仓，下层货仓的高度大于最大外径轮胎的外径，每一层货仓设置有两个所述防滚部件，两个所述防滚部件之间的距离大于最大外径轮胎的外径；所述吊挂型拣货车设置有上中下三层货仓，每一层货仓设置有两个或三个或四个所述防滚部件，每一层货仓相邻的两个所述防滚部件之间的距离大于最大外径轮胎的外径；上中下三层货仓的所述防滚部件呈矩阵分布，相邻两层货仓的所述防滚部件之间的上下距离大于最大外径轮胎的外径；或者，相邻两层货仓的所述防滚部件呈相互交错分布，相邻两层货仓的所述防滚部件之间的距离大于最大外径轮胎的外径的技术手段，所以，可确保在顺利地通过现有巷道且方便地存取轮胎的前提下增加拣货车的载货量。

作为本实施方式的第九步改进，如图2和图10所示，所述支撑型拣货车2、3是杆式支撑型拣货车2或板式支撑型拣货车3。

如图13所示，所述吊挂型拣货车4是杆式吊挂型拣货车4。

显然，所述支撑吊挂组合型拣货车也可以是杆板式支撑吊挂组合型拣货车。

本实施方式由于采用了所述支撑型拣货车是杆式支撑型拣货车或板式支撑型拣货车；所述吊挂型拣货车是杆式吊挂型拣货车；所述支撑吊挂组合型拣货车是杆板式支撑吊挂组合型拣货车的技术手段，所以，可以根据实际情况和不同客户的需求生产出多种拣货车。

作为本实施方式的第十步改进，如图2、图10和图13所示，所述运送轮胎的拣货车2、3、4的底部设置有车轮2-5、3-5、4-5，所述车轮2-5、3-5、4-5是可360°转动的万向轮。

本实施方式由于采用了所述运送轮胎的拣货车的底部设置有车轮，所述车轮是可360°转动的万向轮的技术手段，所以，可通过旋转车辆进行多工作面的操作，便于存取轮胎。

作为本实施方式的第十一步改进，如图2至图9所示，所述杆式支撑型拣货车2由杆件构成。

本实施方式由于采用了所述杆式支撑型拣货车由杆件构成的技术手段，所以，可大大减轻拣货车的自身重量。

作为本实施方式的第十二步改进，如图2所示，所述杆式支撑型拣货车2包括上、下两个支撑框架2-2。从图7中可以看出，所述上支撑框架2-2由两个支撑纵杆2-2-1和四个防滚支撑杆2-1-1焊接制成。当然，也可以是如图6所示，所述上支撑框架2-2由两个支撑纵杆2-2-1和四个防滚支撑杆2-1-1通过可调节固定结构2-1-2连接制成。从图5中可以看出，所述下支撑框架2-2由两个支撑纵杆2-2-1和四个防滚支撑杆2-1-1焊接制成。当然，也可以是如图6所示，所述下支撑框架2-2由两个支撑纵杆2-2-1和四个防滚支撑杆2-1-1通过可调节固定结构2-1-2连接制成。所述防滚支撑杆2-1-1垂直于所述支撑纵杆2-2-1。

本实施方式由于采用了所述杆式支撑型拣货车包括上下两个支撑框架，所述上支撑框架由两个支撑纵杆和四个防滚支撑杆焊接制成，或者，所述上支撑框架由两个支撑纵杆和四个防滚支撑杆通过可调节固定结构连接制成；所述下支撑框架由两个支撑纵杆和四个防滚支撑杆焊接制成，或者，所述下支撑框架由两个支撑纵杆和四个防滚支撑杆通过可调节固定结构连接制成；所述防滚支撑杆垂直于所述支撑纵杆的技术手段，所以，有利于提高拣货车的强度和刚度，或者，有利于适应不同外径轮胎的立置。

作为本实施方式的第十三步改进，如图6所示，所述可调节固定结构2-1-2是在两个所述支撑纵杆2-2-1的侧壁对应地分布有多个调节固定孔，在所述防滚支撑杆2-1-1的两端分别设置有固定销，所述固定销插入所述调节固定孔中。从图6中可以看出，所述防滚支撑杆2-1-1搭接在所述支撑纵杆2-2-1的上面。

当然，也可以是，所述可调节固定结构2-1-2是在两个所述支撑纵杆2-2-1的侧壁对应地分布有多个调节固定销，在所述防滚支撑杆2-1-1的两端分别设置有固定孔，所述固定孔套在所述调节固定销上。

还可以是，所述可调节固定结构2-1-2是在两个所述支撑纵杆2-2-1的侧壁对应地分布有多个调节固定孔，在所述防滚支撑杆2-1-1的两端分别设置有固定孔，所述支撑纵杆2-2-1和所述防滚支撑杆2-1-1之间通过螺栓固定连接。

更可以是，所述可调节固定结构2-1-2是在两个所述支撑纵杆2-2-1的侧壁对应地设置有长条形调节固定槽，在所述防滚支撑杆2-1-1的两端分别设置有固定孔，所述支撑纵杆2-2-1和所述防滚支撑杆2-1-1之间通过螺栓固定连接。

本实施方式由于采用了所述可调节固定结构是在两个所述支撑纵杆的侧壁对应地分布有多个调节固定孔，在所述防滚支撑杆的两端分别设置有固定销，所述固定销插入所述调节固定孔中；或者，所述可调节固定结构是在两个所述支撑纵杆的侧壁对应地分布有多个调节固定销，在所述防滚支撑杆的两端分别设置有固定孔，所述固定孔套在所述调节固定销上；所述可调节固定结构是在两个所述支撑纵杆的侧壁对应地分布有多个调节固定孔，在所述防滚支撑杆的两端分别设置有固定孔，所述支撑纵杆和所述防滚支撑杆之间通过螺栓固定连接；或者，所述可调节固定结构是在两个所述支撑纵杆的侧壁对应地设置有长条形调节固定槽，在所述防滚支撑杆的两端分别设置有固定孔，所述支撑纵杆和所述防滚支撑杆之间通过螺栓固定连接的技术手段，所以，可以根据实际情况生产出多种具有不同可调节固定结构的拣货车。

作为本实施方式的第十四步改进，如图2所示，上、下两个所述支撑框架2-2通过四个长支撑竖杆2-6连接成一体，所述长支撑竖杆2-6垂直于所述上支撑框架2-2所在的平面，所述长支撑竖杆2-6垂直于所述下支撑框架2-2所在的平面；所述长支撑竖杆2-6与所述支撑纵杆2-2-1焊接在一起。当然，也可以是，所述长支撑竖杆2-6与所述支撑纵杆2-2-1通过可调节固定结构连接在一起。

本实施方式由于采用了上下两个所述支撑框架通过四个长支撑竖杆连接成一体，所述长支撑竖杆垂直于所述上支撑框架所在的平面，所述长支撑竖杆垂直于所述下支撑框架所在的平面；所述长支撑竖杆与所述支撑纵杆焊接在一起；或者，所述长支撑竖杆与所述支撑纵杆通过可调节固定结构连接在一起的技术手段，所以，有利于提高拣货车的强度和刚度，或者，有利于适应不同外径轮胎的立置。

作为本实施方式的第十五步改进，参见图2和图6，所述可调节固定结构是在四个所述长支撑竖杆2-6的侧壁对应地分布有多个调节固定孔，在所述支撑纵杆2-2-1的侧壁分别设置有固定孔，所述长支撑竖杆2-6和所述支撑纵杆2-2-1之间通过螺栓固定连接。

当然，也可以是，所述可调节固定结构是在四个所述长支撑竖杆2-6的侧壁对应地设置有长条形调节固定槽，在所述支撑纵杆2-2-1的侧壁分别设置有固定孔，所述长支撑竖杆2-6和所述支撑纵杆2-2-1之间通过螺栓固定连接。

本实施方式由于采用了所述可调节固定结构是在四个所述长支撑竖杆的侧壁对应地分布有多个调节固定孔，在所述支撑纵杆的侧壁分别设置有固定孔，所述长支撑竖杆和所述支撑纵杆之间通过螺栓固定连接；或者，所述可调节固定结构是在四个所述长支撑竖杆的侧壁对应地设置有长条形调节固定槽，在所述支撑纵杆的侧壁分别设置有固定孔，所述长支撑竖杆和所述支撑纵杆之间通过螺栓固定连接的技术手段，所以，可以根据实际情况生产出多种具有不同可调节固定结构的拣货车。

作为本实施方式的第十六步改进，如图2至图9所示，所述杆式支撑型拣货车2包括底座框架2-3，所述底座框架2-3由两个底座纵杆2-3-1和五个底座横杆2-3-2焊接制成；所述底座横杆2-3-2垂直于所述底座纵杆2-3-1。

所述底座框架2-3通过多个短支撑竖杆2-4与所述下支撑框架2-2焊接成一体，所述短支撑竖杆2-4垂直于所述底座框架2-3所在的平面，所述短支撑竖杆2-4垂直于所述下支撑框架2-2所在的平面。

本实施方式由于采用了所述杆式支撑型拣货车包括底座框架，所述底座框架由两个底座纵杆和五个底座横杆焊接制成；所述底座横杆垂直于所述底座纵杆；所述底座框架通过多个短支撑竖杆与所述下支撑框架焊接成一体，所述短支撑竖杆垂直于所述底座框架所在的平面，所述短支撑竖杆垂直于所述下支撑框架所在的平面的技术手段，所以，不但有利于提高拣货车的强度和刚度，而且，还可以使用叉车或液压车进行搬运。

作为本实施方式的第十七步改进，如图2至图9所示，所述下支撑框架2-2两个防滚部件2-1中相邻的防滚支撑杆2-1-1中部通过中央短纵杆2-8焊接成一体，所述中央短纵杆2-8垂直于所述防滚支撑杆2-1-1；所述上支撑框架2-2两个防滚部件2-1中相邻的防滚支撑杆2-1-1中部通过中央短纵杆2-8焊接成一体，所述中央短纵杆2-8垂直于所述防滚支撑杆2-1-1；所述下支撑框架2-2的中央短纵杆2-8和所述上支撑框架2-2的中央短纵杆2-8通过中央竖杆2-9焊接成一体。

本实施方式由于采用了所述下支撑框架两个防滚部件中相邻的防滚支撑杆中部通过中央短纵杆焊接成一体，所述中央短纵杆垂直于所述防滚支撑杆；所述上支撑框架两个防滚部件中相邻的防滚支撑杆中部通过中央短纵杆焊接成一体，所述中央短纵杆垂直于所述防滚支撑杆；所述下支撑框架的中央短纵杆和所述上支撑框架的中央短纵杆通过中央竖杆焊接成一体的技术手段，所以，有利于提高拣货车的强度和刚度。

作为本实施方式的第十八步改进，如图2至图9所示，所述杆件均为空心方管。

所述短支撑竖杆2-4的下端与所述底座框架2-3的顶面焊接，所述短支撑竖杆2-4的上端与所述下支撑框架2-2的底面焊接。

所述长支撑竖杆2-6分为位于同一直线上的上支撑竖杆2-6-1、中支撑竖杆2-6-2、下支撑竖杆2-6-3，所述上支撑竖杆2-6-1的下端与所述上支撑框架2-2的顶面焊接，所述中支撑竖杆2-6-2的上端与所述上支撑框架2-2的底面焊接，所述中支撑竖杆2-6-2的下端与所述下支撑框架2-2的顶面焊接，所述下支撑竖杆2-6-3的上端与所述下支撑框架2-2的底面焊接，所述下支撑竖杆2-6-3的下端与所述底座框架2-3的顶面焊接。

本实施方式由于采用了所述杆件均为空心方管；所述短支撑竖杆的下端与所述底座框架的顶面焊接，所述短支撑竖杆的上端与所述下支撑框架的底面焊接；所述长支撑竖杆分为位于同一直线上的上支撑竖杆中支撑竖杆下支撑竖杆，所述上支撑竖杆的下端与所述上支撑框架的顶面焊接，所述中支撑竖杆的上端与所述上支撑框架的底面焊接，所述中支撑竖杆的下端与所述下支撑框架的顶面焊接，所述下支撑竖杆的上端与所述下支撑框架的底面焊接，所述下支撑竖杆的下端与所述底座框架的顶面焊接的技术手段，所以，可充分地发挥短支撑竖杆和长支撑竖杆的支撑作用。

作为本实施方式的第十九步改进，如图2至图9所示，同一侧所述支撑纵杆2-2-1上的两个上支撑竖杆2-6-1的上端通过档杆2-7焊接成一体，同一侧所述支撑纵杆2-2-1上的两个中支撑竖杆2-6-1的中部通过档杆2-7焊接成一体。

本实施方式由于采用了同一侧所述支撑纵杆上的两个上支撑竖杆的上端通过档杆焊接成一体，同一侧所述支撑纵杆上的两个中支撑竖杆的中部通过档杆焊接成一体的技术手段，所以，不但有利于提高拣货车的强度和刚度，而且，可防止轮胎掉落。

作为本实施方式的第二十步改进，如图2至图9所示，所述底座纵杆2-3-1的长度等于所述下支撑纵杆2-2-1的长度且大于所述上支撑纵杆2-2-1的长度，或者，所述下支撑纵杆2-2-1的长度等于所述上支撑纵杆2-2-1的长度且小于所述底座纵杆2-3-1的长度；所述车轮2-5设置在所述底座纵杆2-3-1的两端。

本实施方式由于采用了所述底座纵杆的长度等于所述下支撑纵杆的长度且大于所述上支撑纵杆的长度，或者，所述下支撑纵杆的长度等于所述上支撑纵杆的长度且小于所述底座纵杆的长度；所述车轮设置在所述底座纵杆的两端的技术手段，所以，可以提高拣货车运行的稳定性。

作为本实施方式的第二十一步改进，如图10所示，所述板式支撑型拣货车3由板件构成。

本实施方式由于采用了所述板式支撑型拣货车由板件构成的技术手段，所以，确保拣货车的强度和刚度。

作为本实施方式的第二十二步改进，如图10所示，所述板式支撑型拣货车3包括上、下两个底座板3-2，所述上底座板3-2的顶面设置有两个防滚部件3-1，所述下底座板3-2的顶面设置有两个防滚部件3-1。

上、下两个所述底座板3-2通过两个支撑档板3-4固定连接在一起。

本实施方式由于采用了所述板式支撑型拣货车包括上下两个底座板，所述上底座板的顶面设置有两个防滚部件，所述下底座板的顶面设置有两个防滚部件；上下两个所述底座板通过两个支撑档板固定连接在一起的技术手段，所以，不但可确保在顺利地通过现有巷道且方便地存取轮胎的前提下增加拣货车的载货量，而且，还可以防止轮胎掉落。

作为本实施方式的第二十三步改进，如图10所示，所述下底座板3-2的长度大于所述上底座板3-2的长度，所述支撑档板3-4的形状呈“土”字形，所述车轮3-5分布在所述下底座板3-2的四个角。

本实施方式由于采用了所述下底座板的长度大于所述上底座板的长度，所述支撑档板的形状呈“土”字形，所述车轮分布在所述下底座板的四个角的技术手段，所以，可以提高拣货车运行的稳定性。

作为本实施方式的第二十四步改进，如图10所示，所述上底座板3-2与所述防滚支撑板3-1-1固定连接。当然，也可以是，所述上底座板3-2与所述防滚支撑板3-1-1通过可调节固定结构连接。所述下底座板3-2与所述防滚支撑板3-1-1固定连接。当然，也可以是，所述下底座板3-2与所述防滚支撑板3-1-1通过可调节固定结构连接(此处的可调节固定结构可参见前面所述的可调节固定结构)。

本实施方式由于采用了所述上底座板与所述防滚支撑板固定连接，或者，所述上底座板与所述防滚支撑板通过可调节固定结构连接；所述下底座板与所述防滚支撑板固定连接，或者，所述下底座板与所述防滚支撑板通过可调节固定结构连接的技术手段，所以，有利于提高拣货车的强度和刚度，或者，有利于适应不同外径轮胎的立置。

作为本实施方式的第二十五步改进，如图10所示，所述下底座板3-2的中央与所述上底座板3-2的中央之间通过中央竖板3-3连接。

本实施方式由于采用了所述下底座板的中央与所述上底座板的中央之间通过中央竖板连接的技术手段，所以，可大大提高拣货车的强度和刚度。

作为本实施方式的第二十六步改进，如图13至图17所示，所述杆式吊挂型拣货车4由杆件构成。

本实施方式由于采用了所述杆式吊挂型拣货车由杆件构成的技术手段，所以，不但可大大减轻拣货车的自身重量，而且，还可以更方便地存取轮胎，提高轮胎立置的稳定性。

作为本实施方式的第二十七步改进，如图13至图17所示，所述杆式吊挂型拣货车4的支撑框架4-2由两个支撑竖杆4-2-2、三个支撑纵杆4-2-1通过焊接制成，三个所述支撑纵杆4-2-1的一端垂直于一个所述支撑竖杆4-2-2，三个所述支撑纵杆4-2-1的另一端垂直于另一个所述支撑竖杆4-2-2。

本实施方式由于采用了所述杆式吊挂型拣货车的支撑框架由两个支撑竖杆三个支撑纵杆通过焊接制成，三个所述支撑纵杆的一端垂直于一个所述支撑竖杆，三个所述支撑纵杆的另一端垂直于另一个所述支撑竖杆的技术手段，所以，有利于提高拣货车的强度和刚度，而且，还可以在方便存取轮胎的前提下增加拣货车的载货量。

作为本实施方式的第二十八步改进，如图13所示，两个支撑竖杆4-2-2的下端通过底座纵杆4-4与两个底座横杆4-3固定连接。

所述底座纵杆4-4的长度大于所述支撑纵杆4-2-1的长度。

所述底座纵杆4-4的一端垂直于一个所述底座横杆4-3的中部，所述底座纵杆4-4的另一端垂直于另一个所述底座横杆4-3的中部。

所述底座横杆4-3的长度大于所述单头式吊挂型防滚部件4-1长度的二倍，所述底座横杆4-3的长度大于所述双头式吊挂型防滚部件4-1的长度。

所述车轮4-5分别设置在两个所述底座横杆4-3的两端。

如图17所示，三个所述支撑纵杆4-2-1之间通过加强竖杆(4-6)焊接成一体。

本实施方式由于采用了两个支撑竖杆的下端通过底座纵杆与两个底座横杆固定连接；所述底座纵杆的长度大于所述支撑纵杆的长度；所述底座纵杆的一端垂直于一个所述底座横杆的中部，所述底座纵杆的另一端垂直于另一个所述底座横杆的中部；所述底座横杆的长度大于所述单头式吊挂型防滚部件长度的二倍，所述底座横杆的长度大于所述双头式吊挂型防滚部件的长度；所述车轮分别设置在两个所述底座横杆的两端的技术手段，所以，不但有利于提高拣货车的强度和刚度，而且，还可以提高拣货车运行的稳定性。

作为本实施方式的第二十八步改进，如图13所示，所述单头式吊挂型防滚部件4-1的根部与所述支撑纵杆4-2-1垂直焊接；所述双头式吊挂型防滚部件4-1的中部与所述支撑纵杆4-2-1垂直焊接。

本实施方式由于采用了所述单头式吊挂型防滚部件的根部与所述支撑纵杆垂直焊接；所述双头式吊挂型防滚部件的中部与所述支撑纵杆垂直焊接的技术手段，所以，有利于提高拣货车的强度和刚度。